钻孔桩首件施工方案

新建通辽至京沈高铁新民北站铁路工程TLSG-04标项目经理部

钻孔灌注桩首件施工方案

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二〇一六年六月一日

目录

1.编制依据及编制范围 (1)

1.1编制依据 (1)

1.2编制范围 (1)

2.工程概况 (1)

3.首件工程的目的 (1)

4.首件选择 (1)

5.人员及机械配置 (2)

5.1主要人员 (2)

5.2主要施工机械 (3)

6.施工方法 (4)

6.1钻孔桩桩施工方法及工艺 (4)

6.1.1测量准备工作 (5)

6.1.2场地平整及机械安装 (5)

6.1.3泥浆制备 (5)

6.1.4埋设护筒 (5)

6.1.5钻进、成孔 (6)

6.1.6检孔 (7)

6.1.7第一次清孔 (7)

6.1.8钢筋笼骨架的安装 (8)

6.1.9导管安装 (8)

6.1.9第二次清孔 (9)

6.2水下混凝土的灌注准备 (9)

6.2.1首批灌注混凝土的数量确定 (9)

6.2.2导管水密性试验 (11)

6.3混凝土灌注 (12)

6.3.1灌注过程控制 (12)

6.3.2灌注过程中注意事项 (12)

6.3.3 灌注过程中事故的预防措施 (12)

6.3.4灌注水下混凝土 (18)

7.施工进度及安排 (19)

8.管理措施 (19)

8.1标准化管理 (20)

8.1.1管理制度标准化 (20)

8.1.2人员配备标准化 (20)

8.1.3现场管理标准化 (20)

8.1.4过程控制标准化 (20)

8.2质量管理措施 (21)

8.2.1质量管理体系 (21)

8.2.2质量保证管理措施 (22)

8.2.3质量保证技术措施 (28)

8.2.4质量通病防治措施 (28)

8.2.5创优规划及创优保证措施 (29)

8.2.6已完工程和设备的保护措施 (30)

8.2.7首件验收管理措施 (31)

8.3安全管理措施 (31)

8.3.1安全组织机构及管理体系 (31)

8.3.2安全保证措施 (32)

8.4工期控制措施 (37)

8.4.1工期控制体系 (37)

8.4.2保证工期的组织措施 (38)

8.5环境保护措施 (41)

8.5.1环境保护保证体系 (41)

8.5.2环境保护管理措施 (41)

8.5.3环境保护技术措施 (42)

钻孔灌注桩首件施工方案

1.编制依据及编制范围

1.1编制依据

(1)国家关于建设的法律、法规和铁路总公司有关规章制度；

(2)《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

(3)《高速铁路工程测量规范》（TB 10601-2009）；

(4)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；

(5)《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）；

(6)第三勘察设计院提供的设计图纸；

(7)首件工程管理实施细则。

1.2编制范围

编制范围为新建铁路通辽至京沈高铁新民北站铁路站前工程TLSG-4标段灌注桩成孔、成桩首件工程。

2.工程概况

由我中铁九局承建的新建铁路通辽至京沈高铁新民北站铁路站前工程TLSG-4标段，桥涵工程主要包含特大桥2座其中通辽特大桥7791.76延长米，包含1处（60+100+60）m连续梁、1处（48+80+48）m连续梁和2处（32+48+32）m连续梁，动走线特大桥763.25延长米。新建梁式大桥2座、梁式中桥4座、钢架中桥7座、框构中桥4座、小桥7座，大小涵洞58座、。

3.首件工程的目的

通过首件工程施工及施工完成后的总结，了解施工程序、熟悉施工工艺，掌握施工方法及施工中的重点、难点，采用先进、合理、可行的施工工艺技术及控制参数，以实现指导后继同类项目施工的目的，确保工程施工质量及安全，实现标准化施工。达到总体工程优良、附属工程协调的建设目标。

4.首件选择

拟选定通辽特大桥20#墩共计8根桩基作为本标段首件工程， 20#墩设计桩长为38.5m，桩基位于地层地质自上而下依次为粉砂、细砂。

5.人员及机械配置

5.1主要人员

结合现场施工需求及特点，项目部将以先进的组织，优秀的员工和科学的管理，规范化及精细化施工，保证钻孔灌注桩首件工程的优质、高效、快速、安全完成。

组长：王春林

副组长：李凯韩亮

组员：杨帆王海明苗钰杜文广韩光

项目主要管理人员分工表

序号姓名职务工作职责备注

1 王春林项目经理施工负责人

2 韩亮常务副经理施工负责人

3 李凯总工程师技术负责人

4 杨帆工管部部长技术主管

5 王海明安质部长质检主管

6 苗钰试验室主任试验主管

7 杜文广测量班长测量主管

8 韩光物资部部长物资设备主管

劳动力配置计划表

序号工种数量备注

1 机械操作工 5

2 钢筋工30

3 混凝土工15

4 普工50

5 其他工种30

6 测量8

7 技术主管 1

8 技术员 5

9 安质员 5

10 领工员 5

5.2主要施工机械

拟投入主要机械列表如下：

主要机械配置计划表

序号设备名称规格型号单位数量备注

1 钻机ZR250R旋挖钻机台 6

2 砼运输车10m3台10

3 汽车起重机25t 台 4

4 液压挖掘机DH220LC-7 台 3

5 滚笼机套 1

6 闪光对焊机台 1

7 交流弧焊机台 6

8 混凝土导管30cm 套13

9 钢筋弯曲机台 2

10 钢筋切割机台 2

11 调直机台 2

12 挖掘机PC300-6 台7

13 发电机150KW 台 5

14 混凝土运输车台10

15 输送泵台 1

16 插入式振捣器台20

17 平板振捣器台8

6.施工方法

6.1钻孔桩桩施工方法及工艺

钻孔桩施工工艺流程图

场地平整 泥浆备料 检测、调整泥浆指标 桩位放样 护筒埋设 泥浆池制作 制作护筒 泥浆池 钻机就位

孔桩钻进 泥浆沉淀池 测孔深、孔径 填写表格、监理工

程师签字认可

终孔、清孔 制作钢筋笼

导管水密试验 填写表格、监理工程师

签字认可

钢筋笼吊放、下导管 填写表格、监理工

程师签字认可 测泥浆比重、沉渣厚度

二次清孔 灌注水下砼

制作砼试件、填写记录

测量砼面高度、导管埋深 凿桩头

6.1.1测量准备工作

测量队根据设计单位移交的CPⅠ、CPⅡ、工区加密控制点及高程控制点，采用精度2″的全站仪进行桩位放样，项目部测量队复测合格后报测量监理复核无误后进行下道工序。

6.1.2场地平整及机械安装

钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。

（1）钻孔场地在旱地时，清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。

（2）制浆池、沉淀池和泥浆池，在计划施工场地或工作平台时一并考虑。

6.1.3泥浆制备

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，根据不同的地质条件，制备泥浆的方法也不同，根据现场条件采用膨胀土进行造浆。泥浆循环系统根据施工场地合理布置，施工中要及时清理挖出的渣土及排弃废浆，渣土和废弃泥浆及时运出场外或在场内进行晾晒后妥善处理。泥浆选用水化快、造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标大于25 ，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%。泥浆池防护采用绿色密目网加钢管进行防护，防护高度1.2m，每个墩台泥浆池首次检测要进行盯岗检测，盯岗人员分别为工区工程部长、项目队长、技术员。

6.1.4埋设护筒

(1)设护筒的作用是固定桩位、保护孔口防止坍塌、隔离地面水、保持钻孔内水位高出地下水位以及钻孔导向等。护筒在钻孔前埋入桩位，护筒的制作及埋设方法如下：

护筒用δ=10mm钢板加工制成，内径大于桩径20cm，护筒埋深应透过回填层不小于1米。

护筒的埋设还要考虑桩位的地质和水位情况，护筒顶的高程应高出地下水位2.0m。护筒埋设应注意质量，防止在钻孔过程中发生孔口变形及坍塌，防止护筒底土层穿孔致使底脚悬空，造成塌孔，向外漏水、漏泥浆等事故，需采用

粘土在护筒周围夯填密实。

(2)护筒埋设时使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

6.1.5钻进、成孔

(1)钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端平稳。就位完毕，施工队对钻机就位自检。

(2)钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，放在现场备查。针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度配制适当的泥浆指标见下表。

泥浆性能指标一览表

钻孔方法地层

情况

泥浆性能指标要求

相对密度黏度（s）含砂率（%）胶体率（%）

酸碱度

（ph值）

旋挖钻钻机一般

地层

1.05~1.15

16~22

＜4 ≥95 ＞6.5 易塌

地层

19~28

测定方法泥浆相对密度漏斗黏度计含砂率计量杯法率Ph试纸

(3)吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向必须一致。

(4)钻孔工地存放备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。

(5)为防止由于振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。

(6)钻进过程中及时滤碴，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均捞取碴样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻碴样编号保存，以便分析备查。

(7)钻孔作业分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地质图核对，如发现与设计不符及时上报。

(8)钻孔过程中观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象及时停机处理，因故停机时间较长时，将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。

6.1.6检孔

当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。孔深采用带刻度的测绳绑扎在测锤进行检测；孔径采用和钻孔桩直径一样的特制探孔器进行检测。检测时用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部捆上测绳，使之一起下，以检查是否能下沉至桩底。

6.1.7第一次清孔

清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，对孔径、孔深、孔位、竖直度经监理检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比

重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：连续梁桩基摩擦桩≤5cm,其他桩基摩擦桩≤10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

6.1.8钢筋笼骨架的安装

(1)钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。钢筋笼要存放在提先制作好的存放架上，存放架距地面高度为20cm，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

(2)钢筋笼入孔时，由吊车吊装。骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后将吊环与钢筋笼主筋焊接。钢筋笼保护层厚度为70mm，钢筋笼保护层采用混凝土垫块。

钢筋笼运输：普通长度的钢筋笼采用专用运输车运至施工现场；长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托架，采用平板车运至现场。运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形。

钢筋笼存放：运输至现场后的钢筋笼存放，要每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面20cm，钢筋笼应加盖防雨布。

钢筋笼存放衬垫采用[8槽钢，长度为3.5m，宽度为0.5m，高度为1.5米，槽钢之间的连接采用双面满焊，对接方式要使接触面积最大。槽钢要用油漆进行红白相间涂刷。

接地钢筋标识：每根桩中应设有一根通长接地钢筋，接地钢筋利用钢筋笼主筋（固定声测管的主筋），并用黄色油漆标识。

6.1.9导管安装

(1)导管内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密。直径采用30cm，中间节长为3m，底节长6m，漏斗下用1m或0.5m长导管。

(2)使用前试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压压力为孔底静

水压力的1.5倍。

(3)导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定。

(4)漏斗底口处必须设置隔水装置，有良好的隔水性能并能顺利排出。

(5)导管底到桩底的距离为30cm～50cm。混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。

6.1.9第二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用喷射法向孔底喷射3-5min，使沉渣悬浮，使孔底泥浆各项技术指标均达到合格要求，经监理工程师检测合格后，立即进行水下混凝土灌注。

6.2水下混凝土的灌注准备

二次清孔沉渣厚度小于10cm（连续梁主墩沉渣厚度小于5cm）的要求并经监理工程师同意后，开始灌注水下混凝土。水下混凝土灌注采用导管法进行，导管内径为250mm；水下混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土运输车运送至施工现场。

在清孔的同时，对各类设备进行检查，备足原材料；同时配备水泵、空压机及高压射水管等设备，以保证孔内水头，及时处理灌注故障。

安装导管，导管底部至孔底应有300～400mm的空间，以利首批灌注混凝土顺利灌注；导管上口与储料斗相连，储料斗的容积按首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度≥1.0m的要求进行设计。导管安装好后，应再次测量孔底沉碴厚度，如大于设计和规范要求，应再次进行清孔处理，确保孔底沉碴不超出设计要求。确认沉碴符合设计要求、钢筋笼安放正确后，即可开始水下混凝土灌注。首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度≥1.0m的要求，采用混凝土输送泵连续不断地灌注。

6.2.1首批灌注混凝土的数量确定

本工区以王家堡白登河特大桥连续梁主墩55#墩φ1.5m桩基为例计算首批

灌注混凝土的数量。首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋深（≥1.0m ）和填充导管底部的需要，计算图示见图6.10.1 ，所需混凝土数量计算按下式 式中：V —灌注首批混凝土所需数量（3m ）；

D —桩孔直径（m ）；

1H —桩孔至导管底端间距，一般为

0.4m ；

2H —导管初次埋置深度（m ）； d —导管内径（m ）； 1h —桩孔内混凝土达到埋置深度2H 时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）

压力所需的高度（m ），即c

W W H h γγ=1；

w H —灌注首批混凝土面到桩孔内泥浆面的距离；

w γ—泥浆容重；

c γ—混凝土容重。

图6.2.1首批混凝土数量计算图示

由于钻孔试桩桩底标高-60.000m ，护筒顶标高+4.5m ，桩孔直径D=1.5m ，灌注导管内径d =0.25m ，桩孔至导管底端间距1H 取0.4m ，导管初次埋置深度2H 1

2

212

4)(4h d H H D V ππ++≥

取1.0m ，m H h c W W 1.2724

3.101.631=?==γγ。将这些已知数据代入上式计算该试验桩首灌所需混凝土数量如下

1.274

25.014.3)0.14.0(45.114.32

2??++?=V =38.3m

通过以上计算，钻孔桩首批灌注混凝土数量要求不得小于3.8m 3。本桥钻机首灌料斗为2.0m 3，根据以往施工经验，首灌料斗为3.0m3灌注完毕需要1分多钟，而混凝土罐车的放料速度可达1.5m3/min,因此采用2.0m 3首灌料斗配合混凝土罐车卸料可以满足首灌封底需要。

6.2.2导管水密性试验

（1）预施压力计算

进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p 的1.3倍，p 可按下式计算：

w w c c h r h r p -=

式中：p ——导管可能受到的最大内压力;

c r ——混凝土拌和物的重度；

c h ——导管内混凝土柱最大高度；

w r ——孔内泥浆的重度；

w h ——孔内泥浆的深度。

其中c r =243/m kN ，c h =64.1m ，w r =10.33/m kN ，w h =64.5m 。可计算出

P=874.05kPa

则导管应承受的最大压力max p =1.3p=1.136MPa 。

（2）导管水密性试验

为了保证导管不漏水，按导管水密性抗压要求，对每节导管都进行实地的检测，主要是导管的密封程度，导管之间连接处的水密性检测。检测工作在工地上进行，一次性将导管全部对接好，然后密封导管两头，采用高压水枪对导管强行注入高压水，其注压值控制在1.136MPa ，并持荷5分钟。试验满足要求

后，及时对各节管进行编号，灌注时按照编号下放导管。

6.3混凝土灌注

本工区钻孔桩混凝土的灌注工作，采用25T汽车吊，吊车提升导管完成钻孔桩的灌注工作，为保证施工工作不因断电影响，每个工点自备100KW发电机一台作备用电源。

6.3.1灌注过程控制

首批混凝土灌注采用大料斗进行灌注，并在灌注满后拔球同时混凝土罐车同步进行供料，在保证首批混凝土灌注后的导管埋深大于1.0m和填充导管底部间隙需要的同时，也增大了导管的埋深系数。在水下混凝土灌注过程中，经常采用带测锤的测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。一般埋管深度控制在2～6m左右，以防导管提离混凝土面发生断桩。水下混凝土灌注应连续有节奏地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。水下混凝土灌注应高出设计桩顶0.5m～1.0m左右，以保证钻孔桩上部混凝土质量。

6.3.2灌注过程中注意事项

（1）混凝土灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查证，施工过程要指定专人认真填写混凝土灌注记录。

（2）勤测混凝土面，导管埋入混凝中2～6m左右，做到勤测、少拆。

（3）混凝土灌注过程中必须连续、不间断进行，导管提升要缓慢，避免挂碰钢筋笼，万一发生混凝土灌注中断事故，应根据导管埋深，利用吊车间断、少量提升导管，立即排除故障。

（4）灌注过程中注意不要使桩底声测管受到损坏。

（5）混凝土灌注前必须对所使用的各种机具进行试运行，确保施工中正常运转，要有专人负责指挥、协调，确保灌注完整、连续。

（6）水下混凝土灌注完毕后，对所用的灌注设备、运输设备及拌合站设备等要清点和清洗，并妥善保养备用。

6.3.3 灌注过程中事故的预防措施

灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工，密切配合，统

一指挥，做到快速、连续施工，灌注成水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。

6.3.3.1 导管进水

⑴主要原因

①首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，水从接头中流入。

③导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

⑵预防和处理方法

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：

①若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如果是重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管处的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内要有足够深度，大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。后灌注的混凝土可恢复正常配合比。

若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

6.3.3.2 卡管

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。

初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大碎石、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入井孔)，然后重新灌注。

提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠措施防止翻倒伤人。

6.3.3.3 坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤停挂在混凝土表面上出现被埋不能上提，可证实发生坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋拔出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，等回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

6.3.3.4埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力。

预防办法：导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2m～6m为宜。每隔15min 左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝

假象。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。

6.3.3.5钢筋笼上升

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底中，导管底口在钢筋笼底口以下至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升，可采取以下措施：

⑴尽量缩短混凝土总的灌注时间，争取在最短的时间灌注完混凝土，防止混凝土表面形成硬壳带动钢筋笼上浮；

⑵当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底部至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

⑶当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

⑷钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止上升的作用。

当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深。切不可因浮笼问题而把导管拨出混凝土面。

6.3.3.6 灌短桩头

灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

预防办法是：

⑴在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按坍孔事故处理后再续灌。

⑵测锤不得低于规范规定的重力及形状，如是泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤的重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土深度较实际的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。

⑶灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

处理办法可在原护筒内加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；可用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。

6.3.3.7桩顶空心

产生桩顶空心的原因有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

防止桩顶空心：灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm，或者用机械、人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。

6.3.3.8桩身夹泥断桩

大多是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下列情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

⑴桩身混凝土有泥断桩或局部混凝土松散。

⑵取芯率小于95%，并有蜂窝，松散、裹浆等情况。

浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。

泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了浇注砼的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；

灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。

使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。

6.3.3.9 灌注桩补强方法

灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：

⑴对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外，再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用做出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m。

⑵用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5MPa～0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。

⑶用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入