门锁五金检验标准

门锁五金检验标准
门锁五金检验标准

门锁五金检验标准

Q/HTL007-2009/06

代替QB/S007-2007/12 1范围

本标准规定了锁的分类、锁配件的技术要求、试验方法及检验规则。

本标准适用于用钥匙开启的大门锁、房门锁和浴室锁类的弹子插芯门锁。

2引用标准

下列标准所包含的条文,通过在本标准引用而构成本标准的条文,本标准所引用的标准都会被修订更新,在使用本标准时应采用所引用标准的最新版本。

GAT73-1994 机械防盗门锁

GB/T2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)

GB/T2829-2003 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性检查)

GB/T6739-2006 涂膜硬度铅笔测定法

GB/T1720-1979 漆膜附着力测定法

GB/T3826-1999 中性盐雾试验(NSS)法

QBT2474-2000 弹子插芯门锁

QB-T3836-1999 锁具测试方法

QB-T3835-1999 锁具名词术语

Q/HTL004-2009/05 抛光产品标准

Q/HTL005-2009/05 电镀产品标准

Q/HTL006-2009/05 喷涂产品标准

3术语

3.1大门锁

装在用于隔离户内和户外的门上,具有双锁舌结构的锁。

3.2房门锁

装在户内的卧室等房门上,具有单/双锁舌结构的门锁。

3.3 浴室锁

装在浴室房门上,不需用钥匙开启,但可用一些简单的薄片等开启的门锁。

3.4插芯门锁

锁体插嵌在门挺中,其附件组装在门上的锁。

3.5锁头

已组装好锁芯等零件的部件。

3.6锁头体

末装好锁芯等零件的主体。

3.7钥匙

具有匙槽与牙花,供开启关闭锁具的零件。

3.8锁芯

一般具有匙槽与牙花,能直接传递钥匙给予动作的零件。

3.9锁体面板

其上开有导向锁舌的运动方向的孔位,以铆接等形式和锁外壳连成一体,具有密封锁体内部的传力机构,加固锁体安全性能的长方形钢板片。

3.10锁外壳

供组装零部件的锁体外壳。

3.11锁扣(盒)板

关闭时,扣住锁舌的(盒)板状零件。

3.12执手(把手)

拧转该零件带动锁舌开启,当外力消除后,能自行复位的零件。

3.13旋钮

通过扭转该零件带动锁舌开启关闭,当外力消除后,不能自行复位的零件。

3.14面板

安装在门的侧面,连接锁体起锁舌导向作用的零件。

3.15互开

用本身的钥匙将另一把锁开启的现象。

3.16 互开率

锁被开启的次数与试开的总次数的比值。

被开启次数

用公式表示为:互开率=×100%

抽样数量×(抽样数量-1)

3.17锁舌伸出长度

将锁舌全部伸出锁孔,从锁舌端面到锁体板面的距离。

3.18锁舌与锁舌孔间隙

锁舌截面尺寸与锁舌孔截面尺寸之差。

3.19锁舌轴向静压力

沿锁舌伸缩方向把锁舌压入锁舌孔内规定的位置所需要的力。

3.20锁舌保险后的轴向静压力

锁舌内部保险后,沿锁舌伸缩方向,逐步加力,锁舌和保险所承受的最大力。

3.21锁舌侧向静压力

锁舌前后面所能承受的力。

3.22锁舌的闭合力

关闭时,锁舌进入锁扣盒内所需的力。

3.23钥匙扭矩

钥匙承受的扭转力矩

3.24钥匙插拨力

钥匙插入和拨出锁芯孔中所需要的最大力。

3.25锁具的的使用寿命

锁具不能再开启使用,达到使用寿命。

3.26锁头两螺钉连接处拉力

锁头上与两螺钉连接的内螺纹的抗拉能力。

4要求

4.1锁体

4.1.1大门锁和房门锁锁体的外壳厚度一般应使用不小于1.5mm的钢板或其它等效材料制作,锁体

面板应使用不小于2.8mm的钢板或其它等效材料制作;浴室锁锁体的外壳厚度一般应使用不小于1.2mm的钢板或其它等效材料制作,锁体面板应使用不小于2.5mm的钢板或其它等效材料制作。

4.1.2锁体上的锁舌与锁孔间隙

方舌、斜舌和锁体面板孔的配合单边间隙不大于0.4mm。

4.1.3锁舌回缩后,锁舌和锁体面板孔的相对位置要求:

----锁舌的各侧面应和锁体面板对应的孔边间隙均匀,大小一致。

----锁舌的端面与锁体面板平齐,以锁体面板为基准,误差±0.3 mm。

4.1.4具有换向功能的斜舌

具有换向功能的斜舌,在限位片抬起后,斜舌压入锁体后能旋转180度换向。

4.1.5锁体活动部位应加润滑脂。

4.1.6斜舌伸出状态

斜舌在伸出状态,斜面和直面的相交边,允许高出锁体面板不大于1mm。

斜舌、方舌伸出锁体面板的长度要求应符合表1

4.1.7锁体上执手孔和锁头体的定位尺寸及两孔中心距应符合表2

4.1.8锁体灵活性

4.1.8.1用钥匙或旋钮开启锁头,带动锁舌伸出和回缩的过程中,手感应灵活,无阻挡卡滞及空转

现象;单锁头旋进锁体两面螺纹孔后应能正常开启。

4.1.8.2斜舌开启灵活。

4.1.8.3斜舌的轴向静载荷3N-12N。

4.1.8.4斜舌闭合力不大于50N。

4.1.9锁体的牢固度

4.1.9.1方舌在其端面承受1000N静载荷后,仍能使用。

4.1.9.2方舌在其侧面承受1500N静载荷后,仍能使用。

4.1.9.3斜舌在其侧面承受1000N静载荷后,仍能使用。

4.1.9.4勾舌在承受800N静载荷后,仍能使用。

4.1.9.5方舌勾舌使用寿命不少于5万次。

4.1.9.6斜舌使用寿命不少于10万次。

4.1.10锁体铆接位、焊接位和螺丝紧固位牢固。

4.1.11有机涂层铅笔硬度应达到2H,涂漆件的漆膜附着力应为3级。

4.1.12锁体表面抛光件表面粗糙度Ra不大于0.8μm,砂光件表面粗糙度Ra不大于6.3μm,机加工

件表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.1.13电镀件和喷涂件应符合表面质量要求。

4.2锁头

4.2.1锁芯的钥匙孔槽能顺利插进与之对应的钥匙,锁关闭后,钥匙能顺利从锁芯孔中拨出。

4.2.2钥匙插入锁芯槽孔后旋转到锁芯开启位置,再反向旋转回起始位置后,锁芯的拨叉通过锁体

的传动机构,顺利地带动锁舌伸出和缩回,无空档和卡滞现象。

4.2.3钥匙插入锁芯槽孔后在开启和关闭的整个过程中,手感柔顺灵活,无杂音。

4.2.4钥匙插入锁芯后,主锁舌已经伸出但未达到锁定状态时,钥匙应不能从锁芯中拨出。

4.2.5锁头结构具有防拨能力

锁头外螺纹与锁体内螺纹旋入后达到配合要求,当锁头旋入锁体后,能承受500N的静拉力时,不滑牙。

4.2.6锁头上的固定连接螺孔承受一定的静力后,无滑牙、脱扣现象。

4.2.7插芯锁头凸轮旁的两卡圈安装到位,不能有径向松动。

4.2.8插芯锁头的螺孔定位尺寸正确,螺丝旋入螺孔顺畅达到配合要求。

4.2.9拨出钥匙,压住锁头浮动件,摇动锁芯应无弹子响声。

4.2.10锁头商标清晰端正,以锁槽为基准,商标歪斜不大于3°

4.2.11锁头表面抛光件表面粗糙度Ra不大于0.8μm、砂光件表面粗糙度Ra不大于6.3μm机加工件

表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.2.12电镀件符合表面质量要求。

4.3钥匙

4.3.1 钥匙的互开率检查应符合表3

4.3.2钥匙拨出静拉力应符合表4

4.3.3钥匙插进锁头中,在3N.M扭矩作用下,钥匙应无明显变形和损坏。

4.3.4钥匙表面平整光洁,商标清晰端正,轮廓分明完整,边框与中心不对称度不大于0.1mm。

4.3.5钥匙牙花完整,同串钥匙齿形一致,都能打开同一把锁头。

4.3.6锁头表面抛光件表面粗糙度Ra不大于0.8μm、砂光件表面粗糙度Ra不大于6.3μm机加工件

表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.4执手(把手)

4.4.1执手方孔能顺畅的装入方条,方条和方孔的双边间隙为0.1—0.3mm。

4.4.2以执手安装要求的方位为基准,方条插入方孔后,上下两平面与水平方向平行。

4.4.3锁定方条的螺孔方向和位置符合要求,紧定螺钉旋入螺孔后牢固。

4.4.4执手和胶圈、锁面板、扭簧、猫耳、垫片和轴用弹性挡圈组装,猫耳、扭簧之间加润滑脂,

左(内)执手和右(外)执手安装方向正确。

4.4.5轴用弹性挡圈须嵌入卡紧在执手上的卡槽内。

4.4.6按要求将执手和锁面板组装后,执手转动灵活;将以上组件通过方条装入锁体后,执手应转

动灵活。

4.4.7、同一把锁的内、外执手在安装后,直柄执手应保持水平状态,具有不规则造型的执手应符

合设计要求的状态,执手不允许下垂明显现象,允许执手向上倾斜的角度不大于1°,即把手的尾端的中心点与把手在理论的水平的距离不能超出3mm,内、外执手安装后在铅垂方向上应保持高度一致。

4.4.8执手在承受1000N径向静载荷后,仍能正常使用。

4.4.9执手在承受1000N轴向静载荷后,仍能正常使用。

4.4.10执手在承受5N.M的扭矩后,仍能正常使用。

4.4.11执手表面抛光件表面粗糙度Ra不大于0.8μm、砂光件表面粗糙度Ra不大于6.3μm机加工件

表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.4.12执手的电镀表面质量符合要求。

4.5锁面板

4.5.1在锁面板上,安装执手的内孔和胶圈配合的双边间隙不大于0.2mm。

4.5.2在右(外)锁面板上,和锁头配合的内孔,与锁头配合的双边间隙不大于0.3mm。

4.5.3和57锁体配合的日式锁的右(外)连体面板,把手孔中心到安装锁头孔中心距为55mm,在和

锁芯组装后,执手孔中心到锁芯插杆的中心距57mm。

4.5.4连体锁面板上的,两锁紧螺孔中心距偏差不大于0.25mm。

4.5.5和门接触的面平整,平面度不大于0.3mm;

4.5.6锁面板上平面应平行安装面的,侧边到安装面距离误差±0.3 mm;锁面板不规则的,面板外

形均匀对称;

4.5.7锁面板安装面无弯曲、扭曲现象。

4.5.8左、右锁面板和门接触的底面无电镀杂质粘附及批锋残留;

4.5.9左、右锁面板、执手和锁体按正确的安装方法组装后,钥匙和旋钮开启、关闭锁头,能使锁

舌伸、缩灵活,无阻塞和空档现象。

4.5.10锁面板的表面抛光件表面粗糙度Ra不大于0.8μm、砂光件表面粗糙度Ra不大于6.3μm机加

工件表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

4.5.11电镀表面质量符合要求。

5安装要求

5.1大门锁(除豪华大门锁外)、房门锁和日式锁的安装要求

在木门(锁架)上,加工锁体孔位、锁头孔位、把手孔位和锁紧面板的螺丝孔位,孔径尺寸及定位尺寸符合要求:

5.1.1安放锁体的方形孔槽在长度和宽度方向上的面,应垂直于安放锁体面板的浅方槽面;

5.1.2把手孔位和锁头孔位的中心距应符合锁体相对应孔位的中心距;

5.1.3古典中门锁面板,“固定执手锁紧装置”的外形尺寸,和配合的木孔外形尺寸为间隙配合。

5.1.4把手孔位中心和锁头孔位中心到安放锁体面板的水平尺寸应符合锁体对应孔中心到锁体面板

的尺寸;

5.1.5安放锁体面板的浅方槽的长度尺寸应比锁体面板长度尺寸大1mm,且对称分布。

5.2在木门(锁架)上加工用来穿入螺丝以锁紧锁左右面板的2-φ8--10mm木孔就符合:

5.2.1木门(锁架)上配钻孔2-φ8--10 mm;

5.2.2两个φ8--10mm孔的中心距和面板上的所对应两孔中心距一致,误差为±0.5mm;

5.2.3两个φ8--10mm孔到锁体面板的距离应符合锁体锁头孔(执手孔)中心到锁体面板尺寸,误

差为±0.5mm。

5.3在木门或锁架上安装锁的各配件

5.3.1把锁体装入木门(锁架)上的方形孔槽中,注意保证锁体的把手孔、锁头孔和木门(锁架)

上开好的孔一一对正,然后用规定的自攻螺丝锁紧锁体。

5.3.2把锁紧面板的螺丝穿过面板两孔,旋入六角头螺母后,再将方条插入执手方孔中,注意方条

凹槽方向对准执手的紧定螺孔,以便紧定螺钉锁紧执手。

5.3.3将面板组件上的六角头螺母和执手方孔中的方条,穿过木门(锁架)上的相应孔位后,上下

两个六角头螺母应位于所开的φ8—10mm孔的中心位,不得靠近φ8—10mm孔边,调正面板后,稍微锁住螺丝,暂不把螺丝锁紧。

5.3.4对日式锁,把锁头用螺丝锁在右面板上,并将锁头插芯扁杆对准左(内)面板上的旋钮的长

方孔中;对大门锁和房门锁,将锁头从左(内)面板一端穿入,通过锁体孔后,到右(外)面板一端,然后用固定锁头的螺丝旋入锁头上的螺孔,调正位置后,暂不锁紧。

5.3.5转动旋钮或钥匙,锁头的凸轮(插杆)带动锁体传动机构运动,锁舌在伸出和缩回过程中,手

感用力均匀,转动顺畅。

5.3.6当以上要求符合后,再用力均匀地锁紧面板。

5.3.7对大门锁和房门锁,将用固定锁头的螺丝用力均匀地锁紧。

5.3..8安装门锁的工序全部完工后,转动旋钮或钥匙,锁头的凸轮(或插杆)带动锁体传动机构运动,

应符合下列要求:

----锁舌在伸出和缩回过程中,手感用力均匀,转动顺畅;

----手感无阻塞和空挂现象;

----不存在锁舌伸不出和锁舌伸出后不回缩现象。

6试验方法

6.1保密度试验

6.1.1互开率试验

单排弹子抽样数为50把,测试时间不超过45min,由5人分组进行。

多排弹子抽样数为100把,测试时间不超过180min,由10人分组进行。

6.1.2锁舌伸出长度及状态检验

用0---150mm分度值为0.02的游标卡尺,测量锁舌端面与锁舌口平面之间的距离;检验与斜舌面底边伸出锁体面板的距离。

6.2牢固度试验

6.2.1方舌端面静载荷试验

将锁安装在夹具中,使方舌伸出,在方舌端面的中心部位,施加载荷1000N,保持30s,卸载后,检查方舌动作是否正常。

6.2.2方舌侧面静载荷试验

将锁安装在夹具中,使方舌伸出,在方舌侧面距离锁体面板3mm处,施加载荷1500N,保持30s,卸载后,检查方舌动作是否正常。

6.2.3斜舌侧面静载荷试验

将锁安装在夹具中,使斜舌伸出,在斜舌侧面距离锁体面板3mm处,施加载荷1000N,保持30s,卸载后,检查方斜舌动作是否正常。

6.2.4勾舌的静拉力试验

将锁安装在夹具中,使勾舌伸出,在勾舌施加载荷到800N,保持30s,卸载后,检查勾舌动作是否正常。

6.2.5锁头与锁体连接牢固试验

将锁安装试验夹具上,将锁头安装在锁体上,用拉力试验机逐步加力到500N,卸载荷,检查螺丝是否滑牙。

6.2.6 执手的扭矩试验

将锁安装在试验夹具上,在执手上的施力方向和执手的转动方向一致,施加力矩为5N.M ,保持30S,卸载后,检查执手是否变形和正常使用。

6.2.7执手的径向载荷试验

将锁安装在试验夹具上,施力位置在执手安装轴位上,距门面50mm,受力方向向下且垂直于执手安装轴的中心线,施加静力到1000N ,保持30S,卸载后,检查执手是否变形和正常使用。

6.2.8执手的轴向载荷试验

将锁安装在试验夹具上,施力方向和执手的安装轴心线一致,垂直执手的转动方向,距执手安装轴心线50mm,施加静力到1000N ,保持30S,卸载后,检查执手是否变形和正常使用。

6.2.9锁铆接件无松动试验

用手感检查无松动。

6.2.10方舌、勾舌的使用寿命试验

将锁安装在试验台上,用执手不小于10次/分钟频率往复开关方舌、勾舌达到规定的次数,检查锁具是否能够使用。

6.2.11斜舌的使用寿命试验

将锁安装在试验台上,用执手不小于10次/分钟频率往复开启关闭斜舌,达到规定的次数,检查锁具是否能够使用。

6.3灵活度试验

6.3.1钥匙拨出静拉力试验

将锁通过夹具安装在钥匙的插拨力测试仪上,校正钥匙和锁芯的位置,测试看读数器上的数值。(重复三次,以最好的一次为准)

6.3.2斜舌开启灵活试验

手感检查,手感顺畅无阻塞。

6.3.3斜舌轴向静载荷试验

将锁体通过夹具安装在斜舌轴向测力机上,逐步对斜舌顶端中部加压,直到斜舌压离锁体面板规定的位置,看指示器读数值。

6.3.4斜舌的闭合力试验

把锁体和锁扣盒通过夹具安装在测试机上,锁体和锁扣盒安装间隙为2.5±0.5mm,在二者没接触状态时逐步加力,将锁舌压入锁扣盒内,看读数器上的显示值。

6.3.5钥匙、旋钮开锁灵活试验及单锁头开锁试验

手感检查,将锁头按安装要求用机丝固定在配合的锁体上,用钥匙或旋钮开启锁舌,用手感感觉在开启锁舌和关闭锁舌的灵活性,在整个开启锁舌和关闭锁舌的过程中,手感灵活柔顺,无阻塞和空挂现象,符合要求。单锁头在旋进锁体两面应能够正常开启。

6.3.6执手转动灵活性试验

手感检查,执手装入锁体后,转动灵活。

6.3.7执手安装质量

试装、目测

6.3.8锁体和执手的各活动部位加润滑油试验

用目测方法进行,执手的活动部位和锁体内(必要时拆开)的活动部位加润滑油。

6.4 外观

6.4.1表面粗糙度

用表面粗糙度按样块对照检验

6.4.2锁芯、钥匙、锁体、面板、执手和旋钮表面外观检验

6.4.2.1在220V50HZ40W规格的日光灯下,用目测的方法,目测距离为45±5cm。

6.4.2.2锁头、钥匙产品有商标标志的,商标清晰端正,以水平方向为准,商标歪斜不大于3°6.4.2.3抛光表面按Q/HTL 004-2009抛光产品标准。

6.4.2.4电镀表面按Q/HTL 005-2009电镀产品标准。

6.4.2.5喷涂表面按Q/HTL 006-2009喷涂产品标准。

6.4.3喷涂层铅笔硬度试验

按GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法。

6.4.4喷涂层附差力试验

按GB/T1720-1979漆膜附着力测定法。

6.4.5镀层表面的耐腐蚀性试验

按GB/T3826-1999轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法中性盐雾试验(NSS)法

7检验规则

7.1锁类产品分型式检验和出厂检验。

7.2型式检验

当设计、工艺、材料和零部件更换,或停产后恢复生产时需进行,用本型号的若干试验样品需经过一系列的完整检验。

7.3检验规则按QBT2474-2000弹子插芯门锁。

7.4出厂检验

根据锁类产品的质量特性的重要程度,分为抽样检验和全数检验。检验项目、检验要求、检验方法、检验方式、不合品分类按表5规定。

7.5抽检检验按GB/T2828-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)。

表5 出厂检验

8标志、包装8.1标志

8.1.1外包装标志内容

-----产品名称、型号、商标、执行标准、合格标识;

-----防湿、防倒置、防破碎、码放层数标志;

-----生产企业名称、详细地址、电话、传真、网址;

-----数量、体积、出厂日期。

8.1.2内包装标志内容

-----产品名称型号、商标、执行标准;

-----生产企业名称、详细地址、电话、传真、网址;

-----数量、条形码、出厂日期。

8.2包装

8.2.1包装材料

-----包装材料清洁;

-----干燥、酸碱性应符合中性材料要求。

8.2.2配件

----按明细规定,配件规格、数量正确;

----按包装样板规定,配件的包装方式、放置位置正确。

8.2.3说明书

----产品性能、使用说明、安装图;

----产品名称型号、商标、使用标准号;

----生产企业名称、地址。

8.2.4合格证

----质检员编号、包装员编号;

----生产日期编号。

8.2.5外包装

干燥、密封、打包牢固。

五金产品检验标准书

五金产品检验标准书 一.目的 为规范五金产品的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控产品质量,确保满足顾客要求。二.范围 适用于公司所有A类、B类五金件的进料、制程、出货检验。 三.抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)按一般检验水准执行:四.定义 4.1 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); 4.2 B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 4.3 C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4 毛边:由于机械冲压,数控车床或CNC电脑锣加工未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.5划伤:由于在加工,运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.6裁切不齐:由于产品在加工过程中定位不当,导致产品边缘切割不齐。 4.7变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.8氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 4.9尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.10“R角”“C角”异常:因调试不当或铣刀严重损耗,导致“R角”“C角”过大或过小。 4.11表面凹痕:因加工过程中铣刀踫伤,搬运过程中挤压或工装夹具挤压造成。 4.12色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.13异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.14破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.15麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.16色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.17光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.18硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。4.19软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.20毛丝:产品表面出现细小的尘丝。 五.检验条件 5.1 外观检验条件 5.1.1 光源:在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离:300-500mm。

五金件检验标准

东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准

1、目的 明确五金件来料品质验收标准,规范检验动作,使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1) A 面:指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面)。 3.1.2) B 面:指组装成整机后的背面(需将视线偏转45°~ 90°才能看到的四周边); 3.1.3) C 面:指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 3.1.4) 限度样板:对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点,则以提供承认 样品及说明图片,供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形:因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 3.2.10)异色点:在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油:超出了规定的喷涂区域。

五金行业质量标准

五金行业质量标准 Prepared on 24 November 2020

五金行业质量标准 四.定义 A面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面); B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。 C面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 △E(DELTA-E):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△E为时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 麻点:喷涂件表面上有附着的细小颗粒。 堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 飞油:超出了规定的喷涂区域。 剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 手印:产品表面出现的手指印。 硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 毛丝:产品表面出现细小的尘丝。 五.检验条件 外观检验条件 5.1.1 光源:在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源~的40W日光灯下。

五金件检验规范

第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1.目的及适及范围: 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量,在产品生产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语: 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯,室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间:<10秒 (每个可见平面需要3秒)。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号

五金类产品的检验标准书

五金类产品的检验 一.NC冲,NC剪,镭射下料,冲床模具落料,俗称展开料,检验项目如下: 1.确认其材质板厚是否与图相符,我公司所使用之板材主要有:SPCC(冷轧钢板),SECC(镀锌钢 板),SUS(不锈钢板),SPHC(热轧钢板),SPGC(镀锌花纹板),Cu(铜板),,各种AL板,特别是SUS板应注意其表面要求是雾面,镜面还是拉丝面不可搞错. 2.外观:1).有无毛边毛刺,锐角,划碰伤,接刀痕,锈蚀,镭射下料孔内不可有残渣,割边不能呈波浪状,孔 不能被烧坏等不良缺陷;2).面板类板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角);3)如果此产品下道次须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为不表处的需保护;4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕. 3.攻展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查,但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺,接刀痕去除干 净,并且要将产品校平后才能进行测量,否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断. 4.摆放及保护是否合理:此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验,就求贴膜保护,用EPE隔离的一 定要遵照执行,如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好,以免在运输过程中发生倒塌及碰撞,损坏工件表面. 5.稽查现场有无正确的SOP/SIP,流程单,有无作自检记录及记录是否真实,写的是否规范等等. 6.上述检验项目不可漏掉任何一项,当全部合格时方可下转. 二.NC折,冲床成型. 1.确认其材质,板厚是否与图相符; 2.外观:表面有无明显之折痕,变形,折斜,划碰伤,接模痕等不良; 3.角度:每一刀的角度依图面清楚进行检测,对于折弯角度较复杂要求较高的工件,可做检具加以控 制; 4.方向:在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法,然后再根据三视图进行判 断,当发生折弯成型后毛边在正面一定要对方向重新进行确认是否折反,因我公司在设计展开时将边设在反面(此只作参考并不是绝对的,请注意). 5.尺寸:1)依图量测所有折弯尺寸;2)重点尺寸(图纸提示,有特殊标注的尺寸)应予以重点控制,特别 是那些不易量测,客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制.3)对不重要的尺寸如加强筋,工艺加强尺寸只要与图无太大的差别即可. 6.采用小模折弯即非标准的刀槽时要特别注意其折痕及折弯系数而引起的尺寸变化,此点对尺寸影 响很大应特别注意.

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为 IQC 对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺(精度不低于 0.2mm)。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离:肉眼与被测物距离 30CM。 5.2时间: 10 秒钟内确认缺陷。 5.3角度: 15-90 度范围旋转。 5.4照明: 600-800LUX之间(有客户要求按照客户要求执行)。 5.5视力: 1.0 以上(含矫正后)。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹,不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固,硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格(如美观线)。 6.1.3材质 a. 原材料是符合相关设计要求。 b. 供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观使用目测法检查被检品的外观。检测过程中,产品应被倾斜、摇动、移动,以使待测平面能获得不同的光线,而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时,应翻转产品至少 5 度,以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类 I级面:正面及上表面; II级面:侧面及背面; III级面:底部(不作特殊要求)。 9、等级分类 A级:面对公司重要客户; B级:面对公司主要客户; C级:面对公司一般客户; D级:面对公司次要客户。 10、质量评定

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围: 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2.质量标准: 2.1包装:包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等,物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2.2外观: 2.2.1内结构件外观要求:表面应平整均匀,无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷;涂层、镀层表面光洁 发亮,均匀一致,无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2.2.2外结构件外观要求: 2.2.2.1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮,纹理与色泽目视应一致,表面无氧化锈蚀,水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷,无冲坏变形及其它影响使用的械损伤,漆层平整均匀,无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损,无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰,无流挂、断线、模糊等,丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求;且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致,视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确,喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感,颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤(杂物高度、损伤深度要求无手感) 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度(mm)两端间距离(mm) W<0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处,且折数不超过2折 B区允许总数≤3处,且折数不超过3折 C区允许总数≤4处,且折数不超过4折 损伤W<0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径(mm)允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注: ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域; ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域; ㈢.C区指朝向整机底面的区域; ㈣.缺陷间的距离≥100mm; ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种,缺陷总数不得超过5个,缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上,缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2.2.2.2非机壳类

五金件检验标准.

文件名称《五金件检验标准》 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 盲孔不盲螺牙纹厚度光泽度丝印混装、短装缺零部件材质装配结构要求不贯通的孔位被贯通螺牙纹残缺烂牙超出工程图纸公差范围超出承认样板文件编号版次 A/0 MA MA MA MA MA MA MA MA MA MA 字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许不允许材质与样品不一致无法装配、装配过紧或过松结构尺寸超标,影响装配第6页共9页 文件名称《五金件检验标准》 5.4 试验项目 5.4.1.酒精擦拭试验文件编号版次A/0 a 测试规范及要求:用浓度为 95-98%的酒精湿润棉布,以 500g的力,每秒一次循环的频率来 b 回擦于被测样品表面涂装处,擦拭长度大于 5cm,擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象,100 次后喷涂不可露底。擦拭次数 n≦20 n≦50 50<n≦80 80<n≦100 5.4.2 附着力测试①试验目的:测试阳极氧化层与基材之间的附着力。②试验条件: A用锋利刀片(刀锋角度为20°~30°)在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及阳极氧化层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用粘附力(10±1N/25mm 的胶带(NICHIBAN CT405AP-24

胶纸)牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力挤压胶带,赶走胶带与阳极氧化 层之间的气泡,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度(如气泡排出不干净,可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置);用手抓住胶带一端,在60°方向,0.5s~1s内扯下胶纸,试验一次,试验后再用5倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况。B最少样品数量:3PCS ③操作方法: A 对待测阳极氧化层目检,外观无异常。用锋利刀片 B)(刀锋角度为20°~30°在测试样本表面划5×) 5个1mm×1mm 小网格C)用毛刷将测试区域的碎片刷干净将NICHIBAN CT405AP-24胶带 粘住被测试小格,并使用铅笔橡皮擦拭接触部位,以加强胶带与待测区之接触面 积D)静置(90± 30s后;用手抓住胶带的一端,在60°方向迅速扯下胶带。E检查阳极氧化层脱落状况。④合格判断:单格脱落状况≧4B,百格区域外不允许有脱落. ⑤说明:测试结果/现象丝印变形或脱落喷涂脱落,见底材喷涂脱落,见底材喷涂脱落,见底材缺陷类别 CR(0/1 CR(0/1 MA MI 第7页共9页 文件名称《五金件检验标准》文件编号版次 A/0 等级 5B 描述切割边缘完全平滑,无一脱落脱落图例 - 在切口交叉处有少许阳极氧化层 4B 脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于 5%在切口交叉处和/或沿切口边缘有阳极氧化层脱落,受影响的交叉切 3B 割面积明显大于 5%,但不能明显大于 15%阳极氧化层沿切 割边缘部分或全部以大碎片脱落,和/或在格子不 2B 同部分上部分或全部脱落, 受影响的交叉切割面积明显大于 15%,但不能明显大于 35%阳极氧化层沿切割边缘大碎片剥落,和/或一些方格部分或者全部 1B 出现脱落,受影响的交叉切割 面积明显大于 35%,但不能明显大于 65% 0B 剥落的程度超过 1B 5.4.3 3M 胶纸粘贴测试 a 测试规范及要求:用 3M 胶纸(型号:600#)贴于样品丝印表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿 45°角迅速拉起,拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次第8页共9页 文件名称《五金件检验标准》试验后结果为准。 b 判定标准胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象丝印轻微脱落(丝印内容无损)丝印脱落(丝印内容仍可 清晰分辨)丝印脱落(丝印内容残缺)文件编号版次 A/0 缺陷类别 MI MA CR(0/1 5.4.4 防锈试验用 5%NaCL 溶液,PH 值在 6.5-7.2 之间,喷雾气压为

五金检验标准

下料前,核对原材料规格、型号、材质是否与图纸要求相符,(开料)重要尺寸控制在公差范围内,应保证平整,无折边,咬边、划伤现象 切管角度要准确,切口要平整,管内去除毛刺、批锋 矩形板材对角线、角度要保证准确,切口处无拉料、弧口 折弯角度、成型方向、拍死边、压台阶是否准确,与图纸是否一致,重要尺寸控制在公差范围内弯管形状自然,过度圆滑,无明显折线感,与图纸或样板对比一致 折弯后对于装配尺寸,要保证孔到边和孔距尺寸(生产时可以适配或检具检验) 材料规格、冲孔位置、孔径的大小、翻边、卷边及口径、高度要与图纸相符,重要尺寸控制在公差范围内边角表面光滑,冲孔孔位无余料毛刺阻塞,切口要平整无变形、毛刺、批锋、锐角 对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验 压铆紧固件的规格尺寸、材质和表面处理方式要符合图纸要求,压铆螺母柱及压铆螺钉不可歪斜,应与产品保证垂直,表面无变形,压痕漏压等现象 钻孔的适用性可分为成型孔和序备孔二种类型。 成型孔:一般要求孔径、孔深、孔位须符合图纸要求。 序备孔:主要为了符合攻牙,扩孔等所钻,要求必须与相应的牙的底孔规格相符,标准可依据《螺丝,冒攻牙孔径对照表》进行检验。成型孔和序备孔都应考虑到电镀层对孔径的影响,从而适当调节孔径大小的标准。 钻孔或攻牙要直且尺寸要准,深度、孔径或牙距与图纸相符,无偏孔、滑牙现象 加工有困难的材料如:高强度钢,不锈钢等,考虑到攻牙困难可根据情况适当调整孔径大小,孔的深度和孔位符合图纸要求。 钻孔一般要求孔状不能呈椭圆孔,孔壁光滑,孔口内无披锋,孔壁内不能有螺纹现象,不能偏斜(要求偏斜的除外),除以图纸为标准外 批量生产时其钻孔检测时应进行多次孔径测量,以免钻头磨损等情况产生异常孔径不良现象。 依据图纸表明的沉头的孔径和钻头的角度进行测量,必须以工程图纸为检验依据。沉头在一般情况下不允许其钻头大于图纸尺寸0.1mm,深度和孔径以卡尺实测为准,目测不能有螺旋纹或批锋等。 用卡尺测量的方法为:90°角或120°角时口径的宽度是否与图纸相符。 沉孔的方向依图要求,沉孔角度要符合要求,必要是用螺钉实配检测 扩孔是在原底孔的基础上将孔扩大,要求内壁光滑无刀纹。非标准扩孔以螺丝进行实配为准。 其孔内径无毛刺,孔径和深度等以图纸为标准用卡尺测量,可以进行实配。攻牙分为粗牙、细牙、公制牙、英制牙 根据不同的材料和不同的要求和丝锥的形状不同,对底孔的要求也不一样,一般牙的孔底分为标准孔径,最大直径和最小直径值。所以一般取标准孔即可。 牙位偏斜:一般目测牙尖宽度是否均匀,牙面是否光滑有无刀纹,孔口有无批锋。底面和背面有无起鼓现象,必要时可拿工件抛光检验扩孔目 测、手感游标卡尺 沉孔目 测、手感游标卡尺目 测、手感游标卡尺 折弯冲压目 测、手感游标卡尺 目 测、手感万能角尺?、卷尺 目 测、手感游标卡尺、角度尺钻孔目 测、手感游标卡尺、卷尺 惠州市xxx制造有限公司 五金检验标准/要求 工序 开料备注 检验标准/要求检验方法检验工具

五金冲压件检验作业指导书

五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据,使全公司的外观判定标准得到统一,同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面:处于成品的前面和上面;LOGO位置 B面:处于成品的侧面和背面 C面:处于成品的底部 D面:处于成品的内部,不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋:在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤:冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡:表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起

4.5变形:制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈:五金件表面未经防锈处理,长时间暴露在空气中,致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡:五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理,时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm,也被认为有漏印。 4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 4.12缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差:装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花:无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见 4.17碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑:附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂:由于受到较强的外力致使产品裂开

五金件通用检验标准.doc

检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的: 统一五金产品检验标准,有效地控制五金产品质量,降低生产成本,使产品满足客户要求。 二、范围: 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准: MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平: CR= 五、内容: 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高>㎜或宽>㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点:>Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM,< 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5%▲

产品表面氧化、锈斑大于表面积的5% 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花,长度:A级面> 2㎜、 B级面> 5 ㎜ (外观明显)宽度:>㎜、深度:>㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔(漏冲孔) 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级: a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) >㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量,样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.

五金件来料检验规范

1.目的: 为确保供货商交货之品质,合乎本公司之规格需求,降低制程品质之不良率,特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质,予以稽核检查,以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之,针对所检验项目之品质,予以迅速判定允收或批退,其种类包括弹片,螺母,螺钉,屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0,MA=0.65,MI=1.5;尺寸检验,则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)扭力测试治具. b)卡尺. c)厚薄规. d)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时,发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时,如发现不良品其数量在允收范围内,应将不良品贴上红色不良卷标,注明料号 不良原因,置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时,如发现不良品其数量超过允收范围内时,应整批批退并贴上红色不合格卷标, 并将不良品集中,并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料,承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确,位置有否偏移。

c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验: a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。 c) 包装箱之数量是否足够,有无短缺之情形。 备注:外观检查如有争议时,以当时与客户协商同意之限度样品为基准,尺寸如有争议时,以实际组装为准。 7.4缺点之分类: a)严重缺点:凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点,谓之严重缺点。 b)主要缺点:产品之使用性能(功能)不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性质,谓之主要缺点。 c)次要缺点(轻缺点):实际上不影响产品的使用目的及功能,而稍有瑕疵者谓之次要缺点,又称轻缺点。 9.判定标准

五金件检验规范标准

五金件检验规 1.目的及适及围: 1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量,在产品生产及出厂时能严格 把关,制定出适应本公司的五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷,用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品,及小五金 件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件 本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先 3. 容: 3.1 术语: 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧,因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。 少件---少于标准数量. 硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕---没有深度的划痕 手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定: A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检试之。 C、检验光源: 正常日光灯,室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间:<10秒(每个可见平面需要3秒)。 E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3不合格类别划分: 根据本行业客户的具体实际要求,金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级,可将五金件制品共分6级和特殊级,以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4检验项目及标准 3.4.1冲压件判定标准(表2) 标题:产品外观检验标准版本: A 页次: 3 of 3 N=数量,L=长度,W=宽度,D=直径,A=区域,J=距离,H=深度,S=面积, 1 批鋒 在五金件周围多出的五 金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重 L H

五金件通用检验规范

杭州优格电子有限公司 Han gzhou Ugroup Electr onics Co., Ltd 五金件通用检验规范 一. 目的 为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料与产品品质,确保满足顾客和 生产需要。 二. 范围 适用于公司通用五金件的检验。(注:客户有特别要求的产品,按具体产品的检验指导书执行。) 三. 取样方案 1.来料检验采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL )和接收质量(AQL 遵循如下规 定: 人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩 一致性的量度。 2.内部生产过程首件检验、巡检及出货检验按每个产品具体的检查指导书执行。 四.定义 A 面:指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面) ; B 面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转 45。~90。才能看到的四周边)。 C 面:指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面) 。 △ E ( DELTA-E ):在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。当△ E 为1.0时, 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 4.8变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 “R 角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14

五金产品质量检验标准

五金产品质量检验标准 一.目的 为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准,为五金的质量状况提供生产和检验依据,做到工作有标准有依据,保证产品质量满足客户要求。 二.范围 适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。 三、职责 3.1品管部主管:检验标准、检验方式、检验工具的制定;不合格品的判定;品质异常沟通处理;人员培训。 3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。 3.3各部门:依据本标准的要求进行生产和自检;对不良现场的处理,异常情况的纠正和预防。 四、产品检验类别 4.1五金产品:我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。 4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类:

4.2产品的检验分为全检和抽检两大类,目前我司主要是以抽检为主。 4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类,我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目,除此以外是感官检查和器具检查。 4.4抽样标准:严格按照AQL/2.5标准进行抽检 4.5产品缺陷名词定义 ⑴毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 ⑵划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 ⑶裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。 ⑷变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 ⑸氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。 ⑹破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ⑺麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 ⑻表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 ⑼色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 ⑽堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 ⑾色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

金件验收标准

通用质量标准 1、五金件外表尺寸、材质、镀层颜色应符合图纸或五金材料表上的质量、规格要求。有 封存样的要符合“封存样”的质量标准及品牌要求。 2、五金件表面光滑、没有毛刺、镀层覆盖性良好、色泽均匀一致。 具体五金件质量标准 1、螺丝的螺纹、长度、强度统一;使用灵活、紧固容易、强度能满足产品的“强度实验” 的要求。 2、扳手:使用灵活、紧固容易,与螺丝配合良好,互换性强,无过松、过紧现象。 3、合页、铰链的表面光滑、没有毛刺、镀层覆盖性良好、色泽均匀一致,其强度能满足 产品的承受力要求。 4、磁碰的五金部件的镀层应覆盖性良好、色泽统一,塑料部件没有“收水”现象,其磁 力能有效地将门牢固吸合,强度能满足产品的“强度实验”的要求。 5、拉手表面光滑、没有毛刺、金属部分镀层覆盖性良好、色泽均匀一致。拉手与螺母的 粘接牢固、无松动现象,螺丝孔的深度、直径符合图纸要求,孔心距符合图纸要求。 (螺丝扭进螺母的深度要大于7 mm。 6、金属导轨、金属滑轨:外表尺寸、材质、镀层颜色应符合图纸或五金材料表上的质量 要求,拉伸灵活、无阻滞现象。 7、金属篮、酒杯架、铁丝网:外形尺寸、材质、镀层颜色应符合图纸或五金材料表上的 质量要求;焊接牢固、表面光滑、无余铁、裂痕、刺手现象;镀层、喷塑封闭良好、无锈迹、脱层及镀层太薄现象。 8、不锈钢板:板面平整、无刮伤、保护膜完整。 9、金属脚套、金属棒:无刮伤、碰划伤、砂磨良好、周边无发黑、裂痕、刺手现象。脚 轮质量标准 (一)、尺寸规格: "平底型A=55± 1mm B=38mm D=① 40mm a=b=34mm L=24mm 2 "平底型A=65± 1mm B=46mm D=① 50mm a=b=37mm L=25mm "U型A=55 ± 1mm B=37mm D=① 40mm a=b=34mm L=17mm W=15.5mm (二)、品质标准

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺(精度不低于0.2mm)。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3角度:15-90度范围旋转。 5.4照明:600-800LUX之间(有客户要求按照客户要求执行)。 5.5视力:1.0以上(含矫正后)。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹,不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固,硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格(如美观线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中,产品应被倾斜、摇动、移动,以使待测平面能获得不同的光线,而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时,应翻转产品至少5度,以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。

8、塑壳表面分类 I级面:正面及上表面; II级面:侧面及背面; III级面:底部(不作特殊要求)。 9、等级分类 A级:面对公司重要客户; B级:面对公司主要客户; C级:面对公司一般客户; D级:面对公司次要客户。 10、质量评定 10.1检验办法 五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。 注:有客户要求按照客户要求执行。 10.2缺陷分类 A级来料参照附件一执行; B级来料参照附件二执行; C级来料参照附件三执行; D级来料参照附件四执行。 附件一: (附件一) A级缺陷检验标准 L-长度,W-宽度,D-直径,A-区域,J-距离,H-深度,N-数量 缺陷分类表面 分类 缺陷描述 判定 结果L (mm) W (mm) D (mm) A (mm2) J (mm) H (mm) N OK NG 直线及曲线形等 线状缺陷(划伤、痕迹) I ≤2 ≤0.05 ≤0.1 >50 3 √ ≤4 ≤0.1 ≤0.4 >30 1 √ >4 >0.1 >0.4 1 √II ≤2 ≤0.1 ≤0.2 3 √ ≤6 ≤0.1 ≤0.6 1 √ >6 >0.1 >0.6 1 √III ≤4 ≤0.15 ≤0.5 3 √ ≤10 ≤0.15 ≤1.0 1 √ >10 >0.15 >1.0 1 √ 点状缺陷(污迹、色点、污垢、亮点、异物等) I ≤0.3 ≤0.1 >50 3 √ >0.3 >0.1 1 √II ≤0.5 ≤0.2 >30 3 √ >0.5 >0.2 1 √III ≤0.8 ≤0.3 >30 3 √ >1.0 >0.3 1 √ 区域缺陷(焦I ≤0.9 ≤0.7 >50 1 √ >0.9 >0.7 1 √

五金件外观检验标准

ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 1.0 目的: 确定检验作业条件,确定抽样水准,明确检验方法,建立判定标准,以确保产品品质。 2.0 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。 3.0 责任: 本规范由工程部制定,品管部负责实施和维护。 4.0 检验标准: 4.2、相关抽样标准或判定标准,可视品质状况或客户要求等做修正。 5.0 定义: 5.1缺点分类: 5.1.1 严重缺陷(CRI):可能对机器或装备的操作者造成伤害;潜在危险性的效应,会导 致与安全有关的失效或不符合政府法规;影响机械或电气性能,产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 5.1.2 主要缺陷(MAJ):性能不能达到预期的目标,但不至于引起危险或不安全现象; 导致最终影响产品使用性能和装配;客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 5.1.3 次要缺陷(MIN):不能满足规定的要求,但不会影响产品使用功能的;客户不易发 现,发现后通过沟通能使客户接受的。 5.2问题描述: 5.2.1 毛边:由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或者分型面处所产生的 金属毛刺。 5.2.2划伤:由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤

5.2.3裁切不齐:由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐5.2.4变形:因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 5.2.5氧化生锈:因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面 ShenZhen KaiJuYuan Technology CO.,Ltd 5.2.6尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 5.2.7“R角”过大:产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。 5.2.8表面凹痕:由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成凹痕5.2.9倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。 5.2.10焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 5.2.11色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 5.2.12异色点:在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 5.2.13破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 5.2.14麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 5.2.15堆漆:喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 5.2.16阴影:喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 5.2.17露底:喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 5.2.18鱼眼:由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 5.2.19飞油:超出了规定的喷涂区域。 5.2.20剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。 5.2.21色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 5.2.22光泽度:产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 5.2.23手印:产品表面出现的手指印。 5.2.24硬划痕:由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉) 5.2.25软划伤:没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 5.2.26毛丝:产品表面出现细小的尘丝。

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