缸筒加工的镗削滚压工艺分析
缸筒加工的镗削滚压工艺分析
缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。
采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。
1 滚压刀具的设计
以我们设计的?160mm组合镗滚刀为例说明刀具设计及工艺。
如结构图所示，保护帽1用于保护芯轴头部对刀仪的基准位置。支承垫4和支承钉6的作用是保护保持架(ZQSn6-6-3)免受滚柱轴向压力的压裂。支承套11材料为GCr15，要求与芯轴15过盈配合，组装后配磨。
滚柱材料为GCr15或高速钢W18Cr4V，62～65HRC。滚柱在镗滚刀中起滚压和导向作用。采用滚柱滚压的原因是它较圆珠滚压工作接触面积大，能承受较大的滚压力，可选用较大的进给量，从而提高生产率。对薄壁低刚性的工件，应选用直径较小而较长的滚柱，滚柱直径较小时可得较小的表面粗糙度值，这里我们选?13mm滚柱。滚柱圆角半径r在一定范围内影响表面粗糙度，减小圆角半径，相应地增加了单位应力，能减小表面粗糙度值和提高表面冷硬度。滚柱数量z 增多可减小滚压粗糙度值，但所需滚压力增大。一般z取5～10，我们取6。加大滚柱滚压后角a可减小表面粗糙度值，但a过大易形成过冷硬状态，破坏表面层，一般取a≤1°。滚柱直径方向上高低不一会造成卡死、振动、拉伤加工表面，故直径方向上差值不大于0.03mm。
技术要求:
(1)装配后转动后齿环、保待架和滚柱面能自由滑动(2)退刀时，保证刃口向上，以免拉伤
1.保护帽
2.紧定螺钉
3.保持架
4.支承垫
5.滚柱
6.支承钉 7轴承 8.后齿环 9.前齿环
10.小套 11.支承套 12.螺栓 13.刀体 14.机夹刀块 15.芯轴
组合镗滚刀结构图
滚压完成，退刀时，勾动后齿环8，使前、后齿环成啮合状态，在保持架3与芯轴15之间插人退刀半环(其长度为滚柱长度基本尺寸)，从而使得保持架带动滚柱沿支承套1:40的锥度后移，退入支承套槽中，使滚柱与缸筒脱离接触，实现退刀。
镗滚刀中滚柱、支承套、保持架为易损件，每副易损件约可滚压?90m×2150m油缸150根(以行程计算)。
2 滚压影响因素分析
1.工件材料滚压适用于50以下碳钢，碳含量愈低，孔扩张量愈小。材料硬度越低，塑性越高，则滚压的表面质量越好。滚压后硬度虽可达到400HB，但从280HB开始，滚压后效果显著下降，因此，滚压前工件材料硬度一般不低于140HB。
2.预加工一般采用车削或镗削。工件的几何形状精度由预加工来保证，一般要求预加工Ra0.25～5μm,锉削滚压加工余量0.5mm左右。
3.滚压次数第一次滚压中塑性变形最显著、最充分，表面质量得到明显提高，随着滚压次数的增加，表面产生过大的压应力，会破坏第一次滚压所得到的表面质量，即破坏滚压冷硬层，造成脱皮现象故组合撞滚刀的滚压次数选一次。
4.切削用量进给量f越大，表面粗糙度值将增大；滚压速度v与表面质量关系不大。滚压头过盈量一般取0.15mm左右(普通?60～200mm孔径油缸)，滚压量0.02～0.04m。以
?160mm孔加工为例，我们取v=30～40m/min，f=0.1～0.25mm/r。
5.冷却清洁我们采用HT-40机械油:煤油(GB258-64)=1:1，也可采用硫化油:柴油=1:1配方。加工时压力油从滚压头后部冲向镗滚刀，经未加工表面从床头侧排到油槽中，这样避免了脱落的切屑刮伤已加工表面。油箱的设计，主要问题是清洁、沉淀而不是冷却，因为切削油每20min循环一次，根本来不及沉淀，加大容量不是方法。过滤问题主要通过选择合适的过滤器材和在工艺上来保证。现场证明，过滤网孔隙太大，毛毡孔隙太小容易堵塞。
缸筒滚压加工常见问题及解决方法:尺寸超差:对刀不准，刀具或滚压头磨损;内表面有振动波纹:材料太硬，转速太高;明显刀纹:进给量大，切削深度过大;拉沟:刀刃断裂，切削液量小，切削液温度太高。
3 应用实例
镗削滚压工艺是一种高效高质量的工艺措施，现以?160mm健削滚压头(45钢无缝钢管)为例证明镗滚效果。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前 Ra3.2～6.3μm减小为Ra0.4～0.8μm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高 2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，该镗削滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。
镗削加工
镗削加工 1．什么叫悬伸镗削法？它有哪些特点? 使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。 悬伸镗削法的主要特点有： （1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。 （2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。 （3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生 弯曲。由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作 用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度 误差。 2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影 响? 用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过中 由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。因此被 加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。这种镗削 方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们 之间的配合精度。若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被 加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差， 将会使被加工孔产生圆度误差。 3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点? 支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。支承镗削法的特点是： （1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。 （2）适合同轴孔系的加工。可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。 （3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。 4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。而且与工作台进给支承镗孔方式相比，其两支承点之间的距离较短。因此，由切削力所产生的镗杆挠曲变形比工作台进给支承镗孔方式小，所以抗振性好，可以采用宽刀加工。但是，由于是镗杆进给，故镗刀在支承间的位置是变化的，因而镗杆自重造成的弯曲就会影响工件孔轴线的直线度误差。 5、试述采用工作台进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 这种镗削方式，由于采用工作台进给，所以镗杆两支承间的距离很长，一般要超过孔长的2倍。镗杆受力后产生的挠曲变形量相对要大。用这种方法镗孔，由于刀具调整后，其到镗杆两端支承间的距离不变，因此，孔径尺寸只均匀减小一个定值。 孔的直线度误差主要与机床导轨的直线度及机床导轨和工作台导轨间的配合精度有
镗削加工
镗削 一、镗床及其发展历史 镗削作为作为具有现代意义最早的加工方法伴随着第一台车床镗床的出现而大放异彩。说起镗床，还先得说说达2芬奇。这位传奇式的人物，可能就是最早用于金属加工的镗床的设计者。他设计的镗床是以水力或脚踏板作为动力，镗削的工具紧贴着工件旋转，工件则固定在用起重机带动的移动台上。1540年，另一位画家画了一幅《火工术》的画，也有同样的镗床图，那时的镗床专门用来对中空铸件进行精加工。 由于制造武器的需要，在15世纪就已经出现了水力驱动的炮筒镗床。1769年J.瓦特取得实用蒸汽机专利后，汽缸的加工精度就成了蒸汽机的关键问题。到了17世纪，由于军事上的需要，大炮制造业的发展十分迅速，如何制造出大炮的炮筒成了人们亟需解决的一大难题。 1774年英国人J.威尔金森发明炮筒镗床，威尔金森的镗床是一种能够精密地加工大炮的钻孔机，它是一种空心圆筒形镗杆，两端都安装在轴承上。次年用于为瓦特蒸汽机加工汽缸体。1776年他又制造了一台较为精确的汽缸镗床。1880年前后，在德国开始生产带前后立柱和工作台的卧式镗床。为适应特大、特重工件的加工，20世纪30年代发展了落地镗床。随着铣削工作量的增加，50年代出现了落地镗铣床。20世纪初，由于钟表仪器制造业的发展，需要加工孔距误差较小的设备，在瑞士出现了坐标镗床。为了提高镗床的定位精度，已广泛采用光学读数头或数字显示装置。有些镗床还采用数字控制系统实现坐标定位和加工过程自动化。 镗床的主要功能是镗削工件上各种孔和孔系，特别适合于多孔的箱体类零件的加工。此外，还能加工平面、沟槽等。镗床的主要工作范围有：在镗床上可以对工件进行钻孔、扩孔和铰孔等一般加工。能对各种大、中型零件的孔或孔系进行镗削加工。能利用镗床主轴，安装铣刀盘或其他铣刀，对工件进行铣削加工。在卧式镗床上，还可以利用平旋盘和其他机床附件，镗削大孔、大端面、槽及进行螺纹等一些特殊的镗削加工。 镗床按外形结构特征，可分为立式、卧式两大类。立式坐标镗床分为单立柱式和双立柱式；卧式坐标镗床分为纵床身式和横床身式。坐标镗床主要用以
钻削与镗削
外文翻译 专业机械设计制造及其自动化学生姓名 班级 学号 指导教师 钻削与镗削
Addison-Wesley pub.Co. 摘要：通过驱动刀具能在工件上钻出通孔或盲孔，钻刀是正对着工件绕着自己的轴线 旋转。当然，刀具从其轴线向外的切削距离应和需加工的孔的半径相等。在实际生产 中，是采用关于同一轴线对称的两切削刀刃的刀具。钻削既可被应用于手工也可用于 钻床中。钻床在尺寸和结构上有所不同。然而，当工件被牢固地安装好后，钻刀总是 绕着自己的轴线旋转。这是和在车床上钻孔是相反的。镗孔是扩大以前钻削或镗削好 了的孔。镗孔能够消除钻空加工时孔所产生的偏心，使孔扩大到需铰削的尺寸。下面 是对钻削、钻床分类和镗孔的简要介绍。 关键词：钻削、镗削、钻床、钻削刀具、镗刀、钻床的分类 钻削刀具 在钻削操作中，采用的是一种柱形的螺旋式刀具，被称之为钻刀。钻刀有一条或 两条切削刃和相应的出屑槽，出屑槽呈直线或螺旋线形。出屑槽的作用是为在钻削过 程中产生的切屑提供一个通道，同时也是便于润滑剂和冷却剂到达钻刀的切削刃和工 件的被加工表面。以下是普通刀具的概括论述： 图4.1 麻花钻。麻花钻是最普通的一类钻刀。麻花钻有两条切削刃和两条螺旋线形的出 屑槽，出屑槽连续地围绕分布在整个钻体上（如图 4.1）。钻刀除了钻体部分，还有 钻颈和钻柄，钻柄可以是圆柱形，也可以是锥行。在后者的情况下，钻柄是通过柄舌 的楔形作用安装在主轴的锥形钻套中，柄舌是安装在主轴钻套的狭槽中，这样钻刀和 主轴形成一个整体来传递旋转运动。在另一方面，圆柱形钻柄是被安装在钻夹头里， 然后，以安装锥形钻柄的方法将其安装进主轴的钻套中。 钻体 顶角 楔边 死顶尖 出屑槽 螺旋角 颈部 柄部 出屑槽 刀刃 刃带 后刃面 出屑槽 刀刃 刃带 柄舌
外文翻译--基本的加工工序切削_镗削和铣削
分类号 编号 成绩本科生毕业设计 (论文) 外文翻译 原文标题Basic Machining Operations—Turning ,Boring and Milling 译文标题基本的加工工序——切削镗削和铣削作者所在系别机械工程系 作者所在专业机械设计制造及其自动化 作者所在班级 作者姓名 作者学号 指导教师姓名 指导教师职称教授 完成时间日
译文标题基本的加工工序——切削镗削和铣削 原文标题Basic Machining Operations—Turning ,Boring and Milling 作者 B.W.Nile 译 名 本.沃.聂迩 国 籍 加拿大 原文出处Modern Manufacturing Process Engineering
译文： 基本的加工工序——切削镗削和铣削 基本的加工工序 机床是从早期的埃及人的脚踏动力车床和约翰`威尔金森的镗床发展而来。它们用于为工件和刀具两者提供刚性支撑并且可以精确控制它们的相对位置和相对速度。基本上讲，在金属切削中一个磨尖的楔形工具以紧凑螺纹形的切屑形式从有韧性工件表面上去除一条很窄的金属。切屑是废弃的产品，与其工件相比，它相当短但是比未切屑的部分厚度有相对的增加。机器表面的几何形状取决于刀具的形状以及加工过程中刀具的路径。 大多数加工工序生产出不同几何形状的部件。如果一个粗糙的柱形工件绕中心轴旋转而且刀具穿透工件表面并沿与旋转中心平行的方向前进，就会产生一个旋转面，这道工序叫车削。如果以类似的方式加工一根空心管的内部，则这道工序就叫镗削。制造一个直径均匀变化的锥形外表面叫做锥体车削。如果刀具尖端以一条半径可变的路径前进，就可以制造出象保龄球杆那种仿形表面；如果工件足够短而且支撑具有足够的刚性，仿形表面可以通过进给一个垂直于旋转轴的仿形刀具来制造。短的锥面或柱面也可以仿形切削。 常常需要的是平坦的或平的表面。它们可以通过径向车削或端面端面车削来完成，其中刀具尖端沿垂直与旋转轴的方向运动。在其他情况下，更方便的是固定工件不动，以一系列直线方式往复运动刀具横过工件，在每次切削行程前具有一定横向进给量。这种龙门刨削，和牛头刨削是在刨窗上进行的。大一些的工件很容易保持刀具固定不动，而像龙门刨削那样在其下面拉动工件，再每次往复进给刀具。仿形面可以通过使用仿形刀具来制造。 也可以使用多刃刀具。钻削使用两刃刀具，空深可达钻头直径的5-10倍。不管是钻头转动还是工件转动，切削刃与工件之间的相对运动是一个重要因素。在铣削作业中，有许多切削刃的旋转铣刀与工件相接合，这种工件相对铣刀运动缓慢。根据铣刀的几何形状和进给的方式，可以加工出平面和仿形面。可以使用水平或垂直旋转轴，工件可以沿三个坐标方向中的任意一个进给。 基本的机床 机床用于以切屑的形式从韧性材料上去除金属来加工特殊几何形状和精密尺寸的部件。切屑是废品，其变化形状从像钢这样的韧性材料的长的连续
#05第五章 钻削、镗削、铰削与拉削
一、引入 1、本门课程的总体安排。 2、本篇在这门课中的地位和作用。 二、讲授新课 第五章钻削、镗削、铰削和拉削 孔是各种机器零件上出现最多的几何表面之一，分为非配合孔和配合孔二大类。 一般孔加工采用钻、扩等加工，有一定要求的孔是在钻、扩基础上进行再进一步的镗、铰等加工。但不论是何种孔加工都具有以下一些特点： （1）部分孔加工刀具为定尺寸刀具，刀具本身精度会影响孔的加工精度。 （2）孔加工刀具的切削和夹持部分的有关尺寸受被加工孔尺寸的限制，会使刀具的刚性变差。
（3）孔加工时，刀具一般是封闭或半封闭状态下进行工作，对加工质量和刀具耐用度都会产生不利的影响。 基于以上原因，在机械设计过程中选用孔和轴配合的公差等级时，经常把孔的公差等级定得比轴低一级。 孔加工的方法很多，常用的有钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等，还有金刚镗、珩磨、研磨、挤压及特种加工孔等方法。其加工孔直径Φ0.01～Φ1000mm，加工精度可达到IT13～IT5，表面粗糙度Ra12.5～0.006μm；可在金属或非金属材料上加工，也可在普通材料或高硬度材料上加工。 在加工中可根据不同要求，合理进行选择最佳的加工方案，达到加工质量能符合要求。 第一节钻削加工（一） 一、概述 用钻头作回转运动，并使其和工件作相对轴向进给运动，在实
体工件上加工孔的方法称为钻孔；在已有孔的情况下，用扩孔钻对孔径进行再扩大的加工称为扩孔；钻孔和扩孔统称为钻削。 钻削可以在各种钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床和组合机床、加工中心上进行，但大多数情况下，尤其是在大批量下生产时，主要还是在钻床上进行。 二、钻床 主要用钻头在工件上加工孔的机床称为钻床。通常以钻头的回转运动为主运动，钻头的轴向移动为进给运动。 钻床的分类：坐标镗钻床、深孔钻床、摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、铣钻床、中心孔钻床等八大类。大部分以最大钻孔直径为主要参数。
镗削的基本加工方法
镗削的基本加工方法 newmaker 1、什么叫悬伸镗削法？它有哪 些特点? 答：使用悬伸的单镗刀杆，对中等孔径和不穿通的同轴孔进行镗削加工，这种加工方法叫悬伸镗削法。 悬伸镗削法的主要特点有： （1）由于悬伸镗削所使用的镗刀杆一般均较短、粗，刚性较好，切削速度的选择可高于支承镗刀杆，故生产效率高。 （2）在悬伸镗刀杆上装夹、调整刀具方便，在加工中又便于观察和测量，能节省辅助时间。 （3）用悬伸镗削法采用主轴送进切削时，由于镗刀杆随主轴送进而不断悬伸，刀杆系统因自重变化产生的挠度也不同，在加工较长内孔时，孔的轴线易产生弯曲。由于主轴不断伸出，整个刀杆系统刚性不断变差，镗削时在切削力作用下，系统弹性变形逐渐增大，影响孔的镗削精度，使被加工孔产生圆柱度误差。 2、试述采用工作台进给悬伸镗削的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：用工作台进给悬伸镗削时；由于主轴悬伸长度在切削前已经调定，故切削过程中由刀杆系统自重和受切削力引起的挠曲变形及弹性变形相对较为稳定。因此被加工孔产生的轴线弯曲和圆柱度误差均比用主轴进给悬伸镗削时小。这种镗削方式影响孔加工精度的主要原因是床身和工作台导轨的直线度误差，以及它们之间的配合精度。若床身导轨在水平平面和垂直平面内有直线度误差，会使被加工孔的轴线产生直线度误差和对基准表面产生位置误差；若导轨配合精度差，将会使被加工孔产生圆度误差。 3、什么叫支承镗削法？它有哪些特点?
答：支承镗削法是采用架于镗床尾座套筒内的支承镗杆进行镗削的一种切削加工方式。 支承镗削法的特点是： （1）与悬伸镗削法相比，大大增强了镗杆的刚性。 （2）适合同轴孔系的加工。可配用多种精度较高的镗刀，加工精度高，能确保加工质量。（3）装夹和调整镗刀较麻烦、费时，不易观察加工情况，试镗、测量等操作没有悬伸镗削法那样直观、方便。 4、试述采用镗杆进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：采用镗杆进给支承镗削法镗孔，镗杆伸出长度随主轴进给而不断变化，但镗杆和主轴在两支承点之间的距离不变。而且与工作台进给支承镗孔方式相比，其两支承点之间的距离较短。因此，由切削力所产生的镗杆挠曲变形比工作台进给支承镗孔方式小，所以抗振性好，可以采用宽刀加工。但是，由于是镗杆进给，故镗刀在支承间的位置是变化的，因而镗杆自重造成的弯曲就会影响工件孔轴线的直线度误差。 5、试述采用工作台进给支承镗削法的特点。这种镗削方式对被加工孔的精度有何影响? 答：这种镗削方式，由于采用工作台进给，所以镗杆两支承间的距离很长，一般要超过孔长的2倍。镗杆受力后产生的挠曲变形量相对要大。用这种方法镗孔，由于刀具调整后，其到镗杆两端支承间的距离不变，因此，孔径尺寸只均匀减小一个定值。孔的直线度误差主要与机床导轨的直线度及机床导轨和工作台导轨间的配合精度有关。被镗孔的直线度误差较小。 6、试述用单头镗刀镗孔的主要优缺点。使用单头镗刀镗孔时，应如何正确选择切削用量? 答：用单头镗刀镗孔有如下主要优缺点： （1）加工工艺性广，能加工扩孔钻、铰刀所不能加工的孔，如不通孔、阶梯孔、交叉孔等。（2）可以纠正由于钻孔、扩孔而留存的各种偏差。加工精度高，表面粗糙度较细，并能保证孔的形状和位置精度。 （3）使用硬质合金刀片，能够进行高速切削，生产效率高。 （4）主要缺点是调整刀具和对刀时间较多，影响生产效率的提高。
镗削工艺守则
镗削工艺守则 1 范围 本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。 本标准适用于我厂各种镗削加工。 2 引用标准 下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则总则 SZ 2136-1997 机动攻丝守则 3 工件的装夹与找正 3.1 在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。 3.2 对刚性差、易变形或精度要求高的工件，可适当增加辅助支承。如压板悬空，压板下应垫实。精镗过程中为防止工件变形，应适当调整各压板的夹紧力。 3.3 在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件夹紧位置，使镗床主轴尽量少伸出，尽可能在一次装夹中多加工几个面，提高其效率。 3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上，一般可用螺栓压板夹紧。夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处，夹紧力的大小要适当。粗镗时夹紧力要大些，精镗时夹紧力应小些，保证夹紧稳定可靠并止工件变形。 3.5 工件的压板如需压在精加工过的表面处，应用软垫（如铜皮等）垫于压板
与工件表面之间。 3.6 用通用或专用夹具装夹工件时，必须按要求检查定位面和基准面的状况，合格方可使用。 3.7 对相互位置精度要求较高的工件，应该在一次装夹中加工出各被加工面。 3.8 镗床加工的工件，均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹，则应选择一个粗基准，该基准应保证主要加工表面的余量均匀，并照顾脐子不得偏移过多。 3.9 对两件把合在一起的孔，除按十字线，圆线找正外，还必须使结合面与基准面等高，并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。 4 刀具的装夹 在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧，要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。 5 镗杆的选择 5.1 为了保证镗杆的刚性，在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。 5.2 在镗孔时除保证镗杆刚性外，还应有足够的排屑空间，一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。 6 镗削加工的一般要求 6.1 镗孔前将廻转工作台及床头箱按加工位置锁紧。 6.2 在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。 6.3 当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。 6.4 在镗床上铰刀精孔是，应先镗后铰。
镗床浅谈及镗削加工过程中预防和消除振动的方法
镗床浅谈及镗削加工过程中预防和消除振动 的方法 摘要 镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作，在机械加工工艺中应用非常广泛。本文从镗床的基本知识、镗刀的种类及特性，以及加工过程中预防和消除振动的方法与措施等方面入手来简要阐述一下镗床的基础知识和加工特性。 关键词 镗床镗刀分类工艺特点振动强迫振动自激振动预防消除一、镗床概述 （一）、镗床的基本特性 镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。 镗床的镗削特点为：刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度。 镗床的运动分析为：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。 （二）、镗床的主要类别 镗床可以分为以下三类： 1、卧式镗床： 卧式镗床既要完成粗加工（如粗镗、粗铣、钻孔等），又要进行精加工（如精镗孔）。因此对镗床的主轴部件的精度、刚度有较高的要求.
卧式镗床的主参数是镗轴直径。 卧式镗床 主轴箱；前立柱；主轴；平旋盘；工作台；上滑座；下滑座；床身导轨；后支承套；后立柱 2、坐标镗床 一种高精度的机床。其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置；有良好的刚性和抗振性。它主要用来镗削精密孔（IT5级或更高），例如钻模、镗模上的精密孔。工艺范围：可以镗孔、钻孔、扩孔、铰孔以及精铣平面和沟槽，还可以进行精密刻线和划线以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。 坐标镗床的主要技术参数是工作台的宽度。 图卧式坐标镗床 1--下滑座；2—上滑座；3—工作台； 4—立柱；5—主轴箱；6—床身底座
文献翻译-钻削与镗削
外文翻译 专业 学生姓名 班级 学号 指导教师
钻削与镗削 Addison-Wesley pub.Co. 闻志祥 译 摘要：通过驱动刀具能在工件上钻出通孔或盲孔，钻刀是正对着工件绕着自己的轴线旋转。当然，刀具从其轴线向外的切削距离应和需加工的孔的半径相等。在实际生产中，是采用关于同一轴线对称的两切削刀刃的刀具。钻削既可被应用于手工也可用于钻床中。钻床在尺寸和结构上有所不同。然而，当工件被牢固地安装好后，钻刀总是绕着自己的轴线旋转。这是和在车床上钻孔是相反的。镗孔是扩大以前钻削或镗削好了的孔。镗孔能够消除钻空加工时孔所产生的偏心，使孔扩大到需铰削的尺寸。下面是对钻削、钻床分类和镗孔的简要介绍。 关键词：钻削、镗削、钻床、钻削刀具、镗刀、钻床的分类 钻削刀具 在钻削操作中，采用的是一种柱形的螺旋式刀具，被称之为钻刀。钻刀有一条或两条切削刃和相应的出屑槽，出屑槽呈直线或螺旋线形。出屑槽的作用是为在钻削过程中产生的切屑提供一个通道，同时也是便于润滑剂和冷却剂到达钻刀的切削刃和工件的被加工表面。以下是普通刀具的概括论述： 图4.1 麻花钻。麻花钻是最普通的一类钻刀。麻花钻有两条切削刃和两条螺旋线形的出屑槽，出屑槽连续地围绕分布在整个钻体上（如图 4.1）。钻刀除了钻体部分，还有钻颈和钻柄，钻柄可以是圆柱形，也可以是锥行。在后者的情况下，钻柄是通过柄舌的楔形作用安装在主轴的锥形钻套中，柄舌是安装在主轴钻套的狭槽中，这样钻刀和主轴形成一个整体来传递旋转运动。在另一方面，圆柱形钻柄是被安装在钻夹头里，钻体 顶角 楔边 死顶尖 出屑槽 螺旋角 颈部 柄部 出屑槽 刀刃 刃带 后刃面 出屑槽 刀刃 刃带 柄舌
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识 关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。 镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。 镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。这些都会降低加工效率。 对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。 本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。 切削力 作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。被测力包括切向力、进给力和径
向力。与其它两个力相比，切向力的量值最大。 切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。 进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。 因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。推荐采用以下公式来计算切向力Ft： Ft＝396000×切削深度×进给率×功率常数 加工不同工件材料时镗刀所受径向力的计算公式见表1。 表1 镗刀径向力的计算 工件材料－布氏硬度－径向力计算公式 碳钢，合金钢，不锈钢，工具钢－80～250－Fr＝0.308×Ft 碳钢，合金钢，不锈钢，工具钢－250～400－Fr＝0.672×Ft
镗削和镗刀
镗削 用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。镗削一般在镗床、加工中心和组合机床上进行，主要用于加工箱体、支架和机座等工件上的圆柱孔、螺纹孔、孔内沟槽和端面；当采用特殊附件时，也可加工内外球面、锥孔等。对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9～7，表面粗糙度为Ra2.5～0.16μm。 镗削时，工件安装在机床工作台或机床夹具上，镗刀装夹在镗杆上(也可与镗杆制成整体)，由主轴驱动旋转。当采用镗模时，镗杆与主轴浮动联接，加工精度取决于镗模的精度；不采用镗模时，镗杆与主轴刚性联接，加工精度取决于机床的精度。由于镗杆的悬伸距离较大，容易产生振动，选用的切削用量不宜很大。镗削加工分粗镗、半精镗和精镗。采用高速钢刀头镗削普通钢材时的切削速度，一般为20～50m/min；采
用硬质合金刀头时的切削速度，粗镗可达40～60m/min，精镗可达150m/min以上。 对精度和表面粗糙度要求很高的精密镗削,一般用金刚镗床，并采用硬质合金、金刚石和立方氮化硼等超硬材料的刀具，选用很小的进给量(0.02～0.08mm/r)和切削深度 (0.05～0.1mm)高于普通镗削的切削速度。精密镗削的加工精度能达到IT7～6，表面粗糙度为Ra0.63～0.08μm。精密镗孔以前，预制孔要经过粗镗、半精镗和精镗工序，为精密镗孔留下很薄而均匀的加工余量。 镗刀 具有一个或两个切削部分、专门用于对已有的孔进行粗加工、半精加工或精加工的刀具。镗刀可在镗床、车床或铣床上使用。因装夹方式的不同，镗刀柄部有方柄、莫氏锥柄和7:24锥柄等多种形式。 单刃镗刀切削部分的形状与车刀相似。为了使孔获得高的尺寸精度，精加工用镗刀的尺寸需要准确地调整。微调镗刀可以在机床上精确地调节镗孔尺寸，它有一个精密游标刻线的指示盘，指示盘同装有镗刀头的心杆组成一对精密丝杆螺母副机构。当转动螺母时，装有刀头的心杆即可沿定向键作直线移动，藉助游标刻度读数精度可达0.001mm。镗刀的尺寸也可在机床外用对刀丁预调。 双刃镗刀有两个分布在中心两侧同时切削的刀齿，由于切削时产生的径向力互相平衡，可加大切削用量，生产效率高。双刃镗刀按刀片在镗杆上浮动与否分为浮动镗刀和定装镗刀。浮动镗刀适用于孔的精加工。它实际上相当于铰刀，能镗削出尺寸精度高和表面光洁的孔，但不能修正孔的直线性偏差。为了提高重磨次数，浮动镗刀常制成可调结构。 为了适应各种孔径和孔深的，要并减少镗刀的品种规格，人们将镗杆和刀头设计成系列化的基本件──模块。使用时可根据工件的要求选用适当的模块，拼合成各种镗刀，从而简化了刀具的设计和制造。
直径小于6mm的小孔镗削加工方法
直径小于6mm的小孔镗削加工方法 hc360慧聪网五金行业频道2004-10-11 08:16:32 对直径小于6mm的孔进行镗削加工是比 较困难的，容易发生刀具脆裂。为此，一些 工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具 来镗削直径1mm的小孔。依靠适当的加工 中心，采用适当的切削速度和进给量、足够 的排屑空间和性能稳定的刀具，可对任何小 孔进行镗削。 1.刀具的安装 在镗削小孔时，最重要的是在加工中心上正确安装刀具。在小孔镗削中，刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。如果刀具安装低于中心高，将影响刀具的加工性能。主要表现在： (1)切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。 (2)当刀具后角减小时，刀片相对于工件的前角也增大，从而引起刀具刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。这种情况在镗削小孔时更为严重。 为此建议刀具安装应略高于中心高（但应尽可能接近中心高）。这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。刀具也可轻微地退出，减小削伤工件的可能性。此外，刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。如果前角减小到0°，就会产生太大的工作压力，导致刀具失效。所以在镗小孔时，应选取正前角的镗刀，在镗1mm的小孔时，可转位刀片的直径只有0.76mm，使刀具承受的切削力减小。 2.切削速度和进给速度 保持适当的切削速度和进给速度可减小切削力，标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。如镗削直径为1mm的小孔，圆周切削速度为450sfm，这就要求机床主轴转速要达到43000rpm，因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工，加工时不允许有振动，否则刀具易折断。
(整理)七种常用金属加工方法.
七种常用的金属加工方法 组成机器的零件大小不一。金属切削加工方法也多种多样。常用的形状和结构各不相同。有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。尽管它加工原理方面有许多共同之处。切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。 一、车削 1.1 车削的定义 英文名称：turning 定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。 车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。如图1-1所示。 图1-1 车削加工示意图 由于车削比其他加工方法应用的普遍。车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。根据加工的需要。如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图 图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图 1.2 车削的工艺特点： 1. 易于保证零件各加工面的位置精度 零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。 2. 生产率较高 一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。 3. 生产成本较低 车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。 4. 适于车削加工的材料广泛 可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。某些有色金属零件的硬度较低，塑性较大，若用砂轮磨削，软的磨屑易堵塞砂轮，难以得到很光洁的表面。因此不宜采用磨削加工，当有色金属零件外表粗糙度值要求较小时，而要用车削或铣削等方法精加工。 1.3 车削的应用 车床上使用不同的车刀或其他刀具。如内外圆柱面、内外可以加工各种回转表面，如圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等。加工精度可达IT8~IT7，外表粗糙度Ra值为1.6~0.8 m，
深孔的镗削加工
深孔的镗削加工 1.加工方案分析 在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推镗法和拉镗法两种。 推镗法按其不同的排屑方式又分外排屑推镗法和内排屑推镗法。 1.1.1.外排屑推镗法 外排屑推镗法的冷却液由油泵输入输油器，通过镗杆外圆与已加工内孔之间的环形空隙流入切削区，可以充分起到镗刀导向块（条）的强制润滑冷却和消振作用，并将切屑通过坯孔冲向镗床床头方向进入集屑箱。 1.1. 2.內排屑推镗法 内排屑推镗法的冷却液输入方式和外排屑推镗法相同，而冷却液的回流方式则是强制切屑从镗刀体上的排屑孔通过镗杆内孔向后排到集屑箱。这种排屑方式不仅能起到强制冷却和消振作用，而且迫使全部切屑从镗杆内孔排出，又称BTA 镗削法【1】。 推镗法在镗削加工过程中，镗杆始终处于轴向受压的工作状态，易引起镗杆的弯曲及振动，产生孔加工的直线性误差。但由于加工较大孔径时，镗杆外径可达孔径的80～85%，故镗杆刚性一般都能满足要求。此外，推镗法镗刀导向套的装夹也十分方便。 外排屑推镗法由于排屑空间相对大些，对镗刀切削时的断屑要求也较宽，短时间出现一些长切屑不会影响镗削效果，并可以通过改变工艺参数达到断屑效果；内排屑推镗法由于排屑空间极为有限，要求切屑成“C”字形，一旦出现带状长屑将会堵塞排屑孔，损坏镗刀，划伤孔壁。从对密封装置的要求看，外排屑推镗法对切削液压力要求较低，通常由内孔倒角与金属环接触密封即能达到要求；内排屑推镗法是一个（机床-工件内孔-镗杆间）封闭切削液通道，切削液压力高，故工件内孔与机床的密封要求较为严格，一般选用工件内孔与橡胶密封环接触密封。 1.1.3.组合镗刀推镗法 组合镗刀即推镗、精镗、浮镗、滚压组成一体，一次走刀完成镗削。这种方法的优点是工序集中，辅助工时短，但存在刀具结构复杂、笨重，刀具成本高，镗削时切削余量、切削速度和进给量等参数相互制约的缺陷。同时组合镗刀切削力比较大，镗杆刚性差时易振动，这些均直接影响内孔的加工质量，故国内加工深孔时采用此工艺的较少。
简析平行孔系的镗削方法
简析垂直和平行孔系的镗削方法1.分析镗削与镗削加工 镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般 首先应加大切削深度，减少进给次数；其次加大进给量；最后选取与切削深度和进给量相适应的切削速度。 精镗时，主要是为了保证孔的精度和孔的表面粗糙度要求。为保证表面粗糙度和提高生产效率，应提高切削速度；进给量不宜选取过大。由于精镗的加工余量往往较小，切削深度受到余量限制，不能任意选取。 镗孔是用镗刀对已有的孔进行扩大加工的方法，是常用的孔加工方法之一。对于直径较大的孔(D＞80mm)、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一适宜的加工方法。一般镗孔的尺寸公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm～0.8 μm；精细镗时，尺寸公差等级可达IT7～IT5，表面粗糙度Ra为0.8μm～0.1 μm。
镗孔可以在镗床上或车床上进行。回转体零件上的轴心孔多在车床上加工如图3.13 所示，主运动和进给运动分别是零件的回转和车刀的移动。箱体类零件上的孔或孔系(相互有平行度或垂直度要求的若干个孔)则常用镗床加工，如图3.14 所示。根据结构和用途不同，镗床分为卧式镗床、坐标镗床、立式镗床、精密镗床等，应用最广的是卧式镗床。镗孔时，镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主运动；进给运动可由工作台带动零件纵向移动，也可由镗刀刀杆轴向移动来实现。镗刀有单刃镗刀和多刃镗刀之分，由于它们的结构和工作条件不同，它们的特点和应用也有所不同。 用旋转的单刃镗刀把工件上的预制孔扩大到一定尺寸，使之达到要求的精度和表面粗糙度的切削加工。而按其切削刃数量可分为单刃镗刀、多刃镗刀和双刃镗刀(图1)；按其加工表面可分为通孔镗刀、盲孔镗刀、阶梯孔镗刀和端面镗刀；按其结构可分为整体式、装配式和可调式。 a、b—单刃镗刀 c—双刃固定式镗刀 d—浮动镗刀 图1 单刃镗刀和多刃镗刀的结 单刃镗刀刀头结构与单刃镗刀刀头结构与车刀类似，刀头装在刀杆中，根据被加工孔孔径大小，通过手工操纵，用螺钉固定刀头的位置。刀头与镗杆轴线垂直（图1a）可镗通孔，倾斜安装（图1b）可镗盲孔单刃镗刀结构简单，可以校正原有孔轴线偏斜和小的位置偏差，适应性较广，可用来进行粗加工、半精加工或精加工。但是，所镗孔径尺寸的大小要靠人工调整刀头的悬伸长度来保证，较为麻烦，加之仅有一个主切削刃参加工作，故生产效率较低，多用于单件小批量生产。
最新机械制造工艺——钻削与镗削教学教案
【板书设计及时间安排】： 一、钻床与钻削的方法（15分钟） 1、钻床 2 钻削方法 二、标准麻花钻（30分钟） 1、标准麻花钻的组成 2、标准麻花钻主要角度 3、标准麻花钻的基本要求 三、钻削用量（15分钟） 1、切削速度Vc 2、进给量f 3、切削深度a p 四、钻削的工艺特点（15分钟） 五、扩孔与铰孔简介（15分钟）【教学内容】
钻削与镗削 钻削 一、钻床与钻削的方法 a钻削：用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。 b运动：主运动：钻头或扩孔钻的回转运动。 进给运动：钻头或扩孔钻沿自身轴线方向的移动。 1、钻床 a、台式钻床 特点：放置在台桌上使用的小型钻床。结构简单，主轴通过变换V带在塔形带轮上位置来实现变速，只能手动进给。 应用：单件小批量生产中小型工件上的小孔。 b、立式钻床 Z 5 1 35mm，折算系数为1 方柱立式钻床 立式钻床组 钻床 主要部件及运动： 主运动：电动机主轴箱（箱内有变速机构）主轴高速回转钻 头回转。 进给运动：主轴箱进给箱（箱内有变速机构）沿立柱轴向进给 钻头轴向进给，可完成机动进给和进给量调整。 工作台和进给箱沿立柱导轨可上、下调整位置。 注：刀具回转中心固定，需要靠移动工件使加工孔轴线与主轴轴线重合以实现工件的定位。 应用：单件小批生产中小型工件。 C、摇臂钻床
主要部件及运动： 摇臂绕立柱回转，且能沿立柱上、下移动。主轴箱沿摇臂水平导轨手动或机动移动。应用：大型工件或多孔工件钻削。 2、钻削方法： 内容：钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹等。 （1）钻头的装夹：柄部分直柄和锥柄两种。 直柄钻头：用带锥柄的钻夹头夹紧，再将钻夹头的锥柄插入主轴锥孔中，若钻夹头锥柄不够大，可套上过渡用的钻套，再插入主轴锥孔。 锥柄钻头：若与主轴锥孔相符，直接插入主轴锥孔。不相符也可用钻套。 （2）工件的装夹： 孔径小的小型工件：平口钳装夹。 孔径较大的工件：采用压板、V形块、螺栓等装夹工件，以确保装夹可 靠和操作安全。 （3）钻孔：用钻头在实体材料上加工孔的方法。 a）单件小批生产：划线钻孔 先在工件上用划线工具划出孔轮廓线和中心位置，然后在轮廓线处和 孔中心处用样冲打出冲点，找正孔中心与钻头相对位置即钻削。
【机械类文献翻译】镗削加工和镗床
英文翻译原文: (一)BORING AND BORING MACHINES As carried out on a lathe,boring produces circular internal profiles in hollow work-pieces or on a hole made by drilling or another process,Boring is done with cutting tools that are similar to those used in turning.Because the boring bar has to reach the full length of the bore,tool deflection and,therefore,maintainance of dimensional accuracy can be a significant problem. The boring bar must be sufficiently stiff—that is,made of a material with high elastic modulus,such as tungsten carbide–to minimize deflection and avoid vibration and chatter.Boring bars have been designed with capabilities for damping vibration. Although boring operations on relatively small work-pieces.Can be carried out on a lathe,boring mills are used for large work-pieces.These machines are either vertical or horizontal,and are capable of performing operations such as turning, facing,grooving,and chamfering.A vertical boring machine is similar to a lathe but has a vertical axis of work-piece rotation. The cutting tool(usually a single point made of M-2and M-3high-speed steel and C-7and C-8carbide)is mounted on the tool head,which is capable of vertical movement(for boring and turning)and radial movement(for facing),guided by the cross-rail.The head can be swiveled to produce conical(tapered)surfaces. In horizontal boring machine,the work-piece is mounted on a table that can move horizontally in both the axial and radial directions.The cutting tool is mounted on a spindle that rotates in the headstock,which is capable of both vertical and longitudinal movements.Drills,reamer,taps,and milling cutters can also be mounted on the machine spindle. Boring machine are available with a variety of features.Although work-piece diameters are generally1m-4m(3ft-12ft),work-piece as large as20m(60ft)can be machined in some vertical boring machines.Machine capacities range up to150kw (200hp).these machines are also available with computer numerical controls,which allow all movements to be programmed.With such controls,little operaror involvement is required and consistency and productivity are improved.Cutting speeds and feeds for boring are similar to those for turning.(For capabilities of boring operations) Jig borers are vertical boring machines with high–precision bearings.Although they are available in various sizes and used in tool rooms for making jigs and fixtures,
深孔的浮动镗削加工
深孔的浮动镗削加工 1.刀具的特点 1.1.刀具材料的选择 浮动镗刀刀具材料的选择首先要满足加工精度及加工表面的质量要求，同时兼顾加工成本及刀具的耐用度。 深孔的浮镗加工分两种情况，一种情况是浮镗为最终加工工序，另一种情况是浮镗后还要进行滚压加工。当浮镗作为最终工序时，其切削余量较小，加工精度及表面质量都高，表面粗糙度多为Ra=0.8～0.4um；当后续还有滚压工序时，则浮镗加工可选用较大些切削用量，以提高生产效率，表面加工质量满足粗糙度Ra=6.3～3.2um即可。 深孔类的工件材料一般取45号钢，其加工特点是，对浮镗刀的材料要求要有较高的强度，有优良的抗冲击性能，不易崩刃，且工艺性能和耐磨性好。YT5、YT35牌号的硬质合金，它们均具有良好的切削性能，特别是不易崩刃，使用效果较为满意。 刀具的焊接质量，对使用效果有较大影响，采用高频感应焊接可减少刀片裂纹和脱焊。 1.2.多刃分层镗刀 我们把浮动镗刀片从一般的三刃分为五刃，见图1。①切削偏角为5°的切削刃；②切削偏角为1°的过渡刃；③切削刃带为0.10～0.15mm的校准部分。校准刃两边切削刃对称分布，这样可以进行两个方面的切削。过渡刃与校准刃之间，圆弧过渡R为0.1mm，这样就将切削层分为两部分，大部分加工余量由切削刃完成切削，再由过渡刃修光，最后由校准刃挤光，从而使内孔表面加工精度得到逐步提高。 1.3.刀具几何角度的优选 图1为浮动镗刀结构，刀具前角为10°左右，刀具的后角为14°左右。这样，镗削时切削平稳锋利，切削呈薄卷状，刀尖强度夜得到加强。这对于刀具的耐用度和寿命都大有好处，同时也提高了深孔的加工质量。 主偏角的选择，则应考虑切削余量及切削力的变化。如主偏角过小时，进入孔内会出现振动，如若过大，则会使浮动镗刀方孔的摩擦力过大，引起镗刀自锁失去浮动作用。主偏角过大还会降低刀具耐用度。 浮动镗刀的几何参数，见图1所示。