超细硬质合金生产过程中的质量控制_汪中玮

超细硬质合金生产过程中的质量控制_汪中玮
超细硬质合金生产过程中的质量控制_汪中玮

超细硬质合金生产过程中的质量控制

汪中玮* 张卫兵 周华堂

(株洲硬质合金集团有限公司,湖南株洲 412000)

摘 要: 综述了超细硬质合金在生产过程中的质量控制,着重分析了中低钴(质量分数<8%)超细硬质合金在生产过程中容易出现的微孔隙、聚晶、钴池、晶粒长大和夹粗等缺陷及其可能产生的原因。大量超细硬质合

金工业化生产实践表明:选用粒度分布均匀、杂质含量低的超细粉末原料,并配以相应的湿磨、压制和烧结工艺以及对生产各环节精确、量化控制和管理等是生产优质、高性能超细硬质合金的关键因素。关键词:超细硬质合金;质量;缺陷

Quality controll of the superfine cemented carbide in production run

Wang Zho ngwei ,Zhang Weibing ,Zhou Huatang

(Zhuzhou Cemented Carbide G roup ,Zhuzhou Hu 'nan 412000,China )

Abstract :Q uality controll o f the low cobalt content (cobalt content less than 8w t %)superfine cemented carbide in production ,defects such as micro -bo re ,aggregation ,cobalt lake ,g rain g rowth ,o r interming led coarse grain ,etc ,and their possible causation are summarized .M ass praduction of superfine cemented carbide shows that choosing uniform and low impurity superfine raw material pow der ,milling pressing ,and sintering process ,and precisio n co ntroll in production run ,are the key factors for producing high quality and superfine cemented carbide .Key words :superfine cemented carbide ;quality ;defect

*汪中玮(1974-),男,硕士,工程师。E -mail :zhongwei _w @https://www.360docs.net/doc/0110814113.html, 收稿日期:2006-09-08

超细晶粒硬质合金由于具有高强度、高韧性和高耐磨性等特点,其产品得到广泛重视。超细硬质合金的出现基本上解决了诸如铸铁、铸钢、有色金属的精车、精铣和冷硬铸铁、硬化钢、钛合金以及纸张、复合板等难加工材料的加工问题,特别是近年来广泛用于制造集成电路板钻孔用微钻、点阵式打印针和精密模具等。随着超细硬质合金晶粒的纳米化发展,其应用还将更进一步拓宽。但超细硬质合金的质量受生产工艺的影响很大,如果生产工艺控制不当,很容易在合金中产生微孔隙、聚晶、钴池、晶粒长大和夹粗等缺陷,从而影响到超细硬质合金的综合性能[1]。本文就超细硬质合金在实际生产中容易出现的一些问题进行阐述并加以分析,从而为生产高性能的超细硬质合金的同行提供参考和借鉴。

1 超细硬质合金生产过程中常见的缺陷及

其产生的机理和解决方法

1.1 微孔隙

微孔隙(见图1)在中低钴(质量分数小于8%)超细硬质合金生产中表现十分突出[2],它的产生除了与超细合金的WC 粉比表面积大等自身因素有关外,还与生产所用原料和生产工艺(如湿磨、压制和烧结等)等有关。一般情况下,用于制备超细合金的WC 比表面积大,颗粒间的拱桥或桥接作用大,形成合金时所产生的界面多,要填充晶界或晶界间

的空隙就要比中粗颗粒硬质合金需要更多的钴相,这是低钴超细硬质合金生产过程中难以具备的;此外,制备超细合金的物料颗粒细,表面能高,氧化速率快,在烧结过程中不能被还原的氧将阻碍着液相钴对WC 的润湿性。以上这2个因素是合金中产生大量微孔隙的主要原因之一。这种微孔隙往往以亚微米级或更小的孔隙存在于合金的晶界处,在低倍

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Vol .25,No .4

Aug .2007

(100倍)甚至在高倍(1600倍)显微镜下也是无法检测到的,微孔隙的存在可使合金强度显著降低,它往

往也是合金的断裂源(见图1(b )a 点),但它对合金的硬度影响不明显

(a )合金中微孔隙;(b )微孔隙产生的断裂源;(c )(b )图中断裂源高倍放大

图1 合金中的微孔隙

Fig .1 M icropores in cemented carbide

钴(Co )粉的粒度和形貌对所生产超细合金的微孔隙也产生一定的影响,硬质合金生产时所选用的Co 粉形貌应呈球状或类球状,且粒度应略小于WC 粉的,二者粒度成一定的比例关系(D WC /D Co =0.65~0.9)时最好。若生产超细合金所采用的超细Co 粉中有较多粗颗粒或树枝状钴粉缠结时,由于Co 粉在湿磨过程中难以进一步细化,从而导致钴相在合金中分布不均匀,富钴区在合金中会形成钴池,而在贫钴区粘结相未能完全填充合金中的孔隙及WC 颗粒间的骨架间隙,从而使合金内部形成许多细小封闭气孔。因而采用纯度高、粒度细(0.7~1.0μm )的球形钴粉是生产超细硬质合金的最佳选择,过细的粉料将会增加合金中的氧含量,使合金中碳含量难以控制,同时也影响粘结相Co 对WC 的润湿性,容易在合金中形成显微孔隙。

生产超细硬质合金用的原料粒度细、比表面积大,要使它与微量的晶粒长大抑制剂混合均匀,其湿磨时间就要比一般中粗颗粒所需要的时间更长,若湿磨时间过短(<60h ),钴粉或晶粒长大抑制剂混合不均匀,合金中将出现富钴或晶粒长大抑制剂富集区,从而产生钴池、微孔隙或晶粒长大等现象[3-4];湿磨时间过长(>100h ),将会使合金粉末的冷焊作用增大,粉末的拱桥效应增大,压制时压制压力增大,压坯的分层倾向增大,且压实密度降低(压实密度小),压坯孔隙度高,采用真空烧结工艺无法彻底消除超细合金内部的孔隙,因此合金中往往存在大量微孔隙。这种微孔隙用一般传统烧结工艺是不可能完全消除的,采用后续热等静压工艺或采用气压烧结(真空烧结+压力烧结)工艺则能有效地减少此

类孔隙。

有资料表明[1]:如果能使合金完全致密化,合

金的综合性能可提高15%以上,且产品的直径越小其使用效果差别反映越明显。目前能消除微孔隙的有效方法主要有:①选用合适、优质的APT 原料,并配以适当的煅烧—还原—碳化工艺,使WC 原料能够碳化完全并控制好粉末原料中氧和碳的含量;②在一定的工艺条件下适当延长混合料的湿磨时间,并在磨液中添加分散剂。这不但可以降低细颗粒间桥接作用,而且还起到降低粉末表面吸附气体含量的作用,但湿磨时间过长将使混合料中的粉末团聚倾向加大;③混合料在包装过程中采用真空或充惰性气体处理,这样有利于混合料的储存并在一定程度上避免物料的氧化;④在一定范围内增大压坯密度,若压坯密度过小则在合金烧结致密化过程中液相的毛细作用小,不利于合金的致密化,而压坯密度过大则容易使合金出现压制缺陷;⑤采用合理的气压烧结工艺等。气压烧结时烧结温度、烧结压力、加压方式和时间等因素之间存在一个优化值,烧结工艺不合理则使气压烧结失去其作用或在合金中形成钴池,合金的性能得不到最佳值。因此气压烧结工艺比其它烧结工艺更为复杂,其烧结工艺的合理化也变得更为重要。1.2 晶粒团聚

晶粒团聚是生产超细硬质合金过程中最为普遍也是较难解决的缺陷之一[5]。由于超细物料具有高表面静电荷引力和表面能、颗粒间的范德华力大以及其它化学键等特性,这些键和力的共同作用,使得超细颗粒处于高能、极不稳定状态,为了降低自身

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的能量,这些超细颗粒往往通过相互聚集而达到稳定状态。一般而言,机械法制备的超细颗粒更易于发生团聚,因为材料在湿磨过程中由于冲击、摩擦或冷焊等作用,在新生颗粒表面积累了大量的E 负电荷,且极易集团在颗粒的拐角及凸起处,这些带电颗粒极不稳定,它们互相吸引,在尖角与尖角处接触连接,使颗粒产生团聚,在合金中形成断裂源(见图2(a ))。超细合金中的团聚主要是由物料中硬团聚引起的,这种团聚仅靠传统的生产方法是难以消除的,较为有效的方法是在湿磨介质中加入一定量(0.15%~0.5%)的分散剂(脱水山梨糖一硬脂酸盐或脱水山梨糖三硬脂酸盐),且在干燥制粒前用孔径为44μm 以上的筛网过滤。在生产过程中还可采用特殊的工艺处理以最大限度地降低超细合金中的晶粒聚集问题:如采用化学沉积法制备的复合粉或采用钴包碳化钨粉作为生产超细硬质合金的复合原料等都可能是消除合金中晶粒聚集的最有效措施。这些研究目前都已经有了一定的进展,而更为简洁的方法仍需进一步研究解决。1.3 异常长大(夹粗)

用于制备超细合金的物料一般都具有如前所说的高表面静电荷引力和表面能、颗粒间范德华力大以及其它化学键等,使得这些超细颗粒处于高能、极不稳定状态。在烧结热能的作用下,一些超高能颗粒迅速长大,部分细颗粒物料通过溶解并在周围较大的颗粒上以沉淀析出的方式长大,其晶粒度一般要大于合金平均粒度的5倍以上,称异常长大或称为夹粗[6-7]

(见图2(b ))。为防止超细合金在烧结过程中出现这种异常长大现象,除了控制原料的粒度分布并在粉末中添加晶粒长大抑制剂外,在生产过程中应尽量避免诸如夹细、夹粗等由于操作因素而引起粒度分布不均匀。长时间湿磨不但会使WC 的晶格畸变能不断增加,粉末内部的活化能不断增加,致使合金在烧结过程中晶粒异常长大的倾向增大。此外,若WC 原料粒度分布不均匀(如存在夹粗或夹细)时,则容易在液相烧结过程中会发生晶粒的大吃小现象,合金中出现部分粒度严重粗化现象,使合金的综合性能降低。为防止超细合金在烧结过程中发生晶粒长大现象,一般在超细合金生产过程中都加入一定量的抑制剂来抑制晶粒长大。除了抑制剂种类及其含量对晶粒的长大有着一定的影响

外,抑制剂的粒度对合金的长大也有着较大的影响:

粗颗粒的抑制剂在湿磨时不能很好地弥散分布于合金粉末中,不但不能充分发挥其在烧结过程中抑制晶粒长大的作用,而且还会因抑制剂在合金中的分

布不均匀而影响到合金的综合性能。

(a )团聚;(b )夹粗;(c )夹杂;(d )脏化

图2 超细合金中的常见缺陷

Fig .2 Common defects in superfine cemented corbide

1.4 脏化和夹质

脏化和夹质也是生产超细合金过程中不可忽视

的重要因素之一。硬质合金生产的工序长,在生产过程中混入物料的杂质都将给产品的性能(强度)带来负面的影响。杂质的熔点低,可使它存在的区域进入液相烧结状态,诱使颗粒的局部长大(见图2(c )),脏化则在合金中充当宏观微孔隙的作用(见图2(d ))。因此,超细硬质合金生产时,不仅对所用物料的杂质含量应做严格要求(特别是Ca 、Na 等)外,而且对整个生产环境也应有严格要求,最好在一个封闭的环境中,且应尽量减少因工作人员的衣着、鞋帽带入物造成脏化的可能,从而杜绝一切灰尘的源头,避免脏化和杂质的产生。

2 超细硬质合金的原料要求

原料的质量是影响超细硬质合金质量的关键因素之一。生产超细硬质合金时,原料(主要指WC 、Co 和晶粒长大抑制剂等)的关键技术指标是指粉末的纯度、粒度和粒度分布等[8]。但涉及到具体粉末时,除了对粉末的纯度、粒度和粒度分布有着严格要求外,WC 粉末还对其总碳量和化合碳量的控制有要求,在总碳量尽量低的情况下要求WC 原料的化合碳接近WC 的饱和碳,即碳化完全、结晶完整的

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超细WC原料;钴粉则对其形状等有着一定的要求,以球形或类球形钴粉形貌最好。若所用的原料被脏化或杂质超标,将会对合金性能产生较大的影响或致使合金中部分晶粒异常长大等,这些影响都是在后续生产工艺中无法弥补的。

3 生产工艺对超细硬质合金质量的影响硬质合金的一般生产工艺主要包括湿磨、压制和烧结等工序。其中湿磨工艺包括球料比、研磨介质的选择及其加量和湿磨时间等。生产超细合金的物料松装密度大,湿磨时的球料比、湿磨介质的加量与一般中、粗颗粒的湿磨参数均有所不同。大量试验表明,滚动湿磨时超细合金的湿磨时间一般均在60~90h之间,湿磨时间过短或过长都会对合金性能产生不利的影响;而采用高能湿磨则可以大大缩短湿磨时间(如采用高能搅拌球磨时湿磨时间一般不超过10h),且合金质量有所提高。另外,湿磨时抑制剂的添加方式也是影响超细合金的因素之一。关于超细合金生产过程中抑制剂的添加方式到目前为止还没有一个统一的说法,这可能是与抑制剂在合金中抑制机理的观点没有统一有关。目前抑制剂的加入方式主要分为三种[6]:①在配置混合粉湿磨时,WC、Co、抑制剂3种粉末同时混入;②在W碳化之前加入;③在WO2.90(WO3)还原之前加入,抑制剂的盐类水溶液与WO2.90(WO3)湿混。第三种方法可以先形成WO2.90(WO3)的包覆粉末,经热分解和还原,抑制剂能均匀地分布在W颗粒表面上,然后碳化,加Co湿磨湿混,是一种理想的加入方法,但工序繁杂。第二种方法抑制WC晶粒长大的效果很好,也是目前工业化生产超细硬质合金过程最常用的工艺,但这种方法在碳化过程中发现抑制剂元素在WC晶界上富集,导致抑制剂在粉末中分布不均匀,工艺处理不当时粉末中容易出现团聚和夹粗现象(参见图3)。第一种方法是一种简易流行方法,但较难控制WC晶粒的长大。笔者认为:如果抑制剂的抑制机理是通过抑制剂在粘结相中溶解而抑制合金晶粒的长大,则抑制剂应在钴粉还原工序前(即抑制剂以盐的形式在钴盐制备过程中)加入似乎更合理;若抑制剂的抑制机理是通过在WC晶界处沉淀而阻碍WC相在粘结相溶解—析出,则抑制剂应在仲钨酸铵的制备过程中加入更为有效

(a)团聚;(b)夹粗

图3 WC粉末中的团聚和夹粗

Fig.3 A gg rega tio n and intermingled

coarse grains in WC pow der

(a)真空烧结工艺;(b)气压烧结工艺

图4 不同烧结工艺生产的合金SEM照片

F ig.4 SEM microg raph of cemented carbide

sintered in different conditio ns

超细合金粉末的松装密度小、粉末间的拱桥效应大,压制时表现为压坯密度低,分层压力比常规硬质合金低很多,压坯相对密度小且密度不均匀,要使超细粉末压制毛坯强度达到一般传统粉末的压坯强度就必须使用更大的压制压力,但大的压制压力在合金内部产生较大的弹性后效作用,压坯容易出现裂纹、分层和掉边等缺陷,这对形状复杂的产品尤为如此。因此,超细合金粉末压制时在使压制毛坯具有相当强度的条件下适当地减小压制压力并适当增加保压时间,从而减少压坯的压制缺陷,但其压实密度较一般传统粉末的压实密度小,压坯残留孔隙度高。图4是同一成分的产品在2种不同烧结工艺下微观结构比较,图4(a)中的较大孔隙是由于在终烧温度下,含Co量较少,使粘结相未能完全填充合金中的孔隙及WC颗粒间的骨架间隙,孔隙发生迁移而形成的,最终聚集成大孔,这种孔隙在真空烧结工艺条件下是无法解决的。因此在生产超细硬质合金时一般均采用真空烧结+热等静压工艺,这种生产工艺虽然能消除合金中的孔隙、提高合金的性能,但存在操作麻烦、成本高等诸多不便。而采用气压烧结工艺(烧结+热等静压)则能够很好地将真空烧结+热等静压工艺中的两道工序结合为一道工序,提高生产效率,降低成本,并能够使超细合金基本上完

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全致密化(见图4(b)),合金的综合性能有了明显的提高。此外,通过多次烧结工艺对比试验发现,对于超细合金的烧结来说,采用偏低的烧结温度+较长的保温时间,其结果要比采用较高的烧结温度+较短的保温时间的结果好。

4 结论

1)微孔隙、异常长大、晶粒团聚和脏化等是超细硬质合金生产过程中常见的缺陷,生产各环节中能精确、量化控制是生产高性能超细合金的前提;在生产过程中采用特殊的工艺处理可最大限度地降低超细合金中的晶粒聚集问题,而采用复合粉或钴包碳化钨粉作为生产超细硬质合金的原料可能是消除合金中晶粒聚集的有效措施。

2)原料的质量是影响超细硬质合金质量的关键因素之一,选用粒度分布均匀、杂质含量低的超细粉末原料是生产优质、高性能超细硬质合金的前提条件。

3)湿磨时,在保证粉末能完全混合均匀的前提下尽可能缩短湿磨时间,从而减少了粉末在湿磨时由于冷焊作用而增加粉末间的拱桥现象,同时降低超细粉末的应变能和表面活化能,这对粉末的成形和防止晶粒在烧结过程中的异常长大有利。

4)超细合金粉末由于松装密度小,压制时所需要的压力大,为防止压制过程时由于较大弹性后效作用而引起的分层、掉边等缺陷,可适当地减小压制压力并延长保压时间。

5)烧结时,采用偏低的烧结温度+稍长的保温时间可有效地防止合金中晶粒长大,且合金性能最佳;为最大限度地消除合金中的孔隙、提高合金的性能,最好采用气压烧结工艺,必要时采用热等静压后续处理工艺。

致谢:作者衷心感谢株洲硬质合金集团有限公司原总工程师、教授级高工胡茂中先生在百忙中提供了无私的指导和帮助。

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3 结论

1)碳化钛粉体适合在碱性溶液中分散,当料浆的pH值为9~11时,有利于高固相含量低黏度悬浮体的制备。

2)丙烯酰胺凝胶体系的催化剂NNN'N'-四甲基乙二胺是碳化钛粉体很好的分散剂,球磨之前在预混液中加入NNN'N'-四甲基乙二胺可以使固体含量显著提高。

3)通过控制引发剂、催化剂、反应温度等因素可以制备出形状复杂的碳化钛生坯,坯体的强度不高,但足以进行机加工。

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(完整版)控制图的基本原理

控制图的基本原理 质量特性数据具有波动性,在没有进行观察或测量时,一般是未知的,但其又具有规律性,它是在一定的范围内波动的,所以它是随机变量。 一、正态分布 如果随机变量受大量独立的偶然因素影响,而每一种因素的作用又均匀而微小,即没有一项因素起特别突出的影响,则随机变量将服从正态分布。 正态分布是连续型随机变量最常见的一种分布。它是由高斯从误差研究中得出的一种分布,所以也称高斯分布。随机变量服从正态分布的例子很多。一般来说,在生产条件不变的前提下,产品的许多量度,如零件的尺寸、材料的抗拉强度、疲劳强度、邮件的内部处理时长、随机测量误差等等都是如此。 定义若随机变量的概率密度函数为: 则称的分布为正态分布,记为。 正态分布的概率密度函数如图5—1所示。

图5-l正态分布概率密度曲线 从图中我们叫以看出正态分布有如下性质: (1)曲线是对称的,对称轴是x=μ; (2)曲线是单峰函数,当x=μ时取得最大值; (3)当曲时,曲线以x轴为渐近线; (4)在处,为正态分布曲线的拐点; (5)曲线与x轴围成的面积为1。 另外,正态分布的数字特征值为: 平均值 标准偏差 数字特征值的意义:平均值μ规定了图形所在的位置。根据正态分布的性质,在x=μ处,曲线左右对称且为其峰值点。 标准偏差,规定了图形的形状。图5-2给出了3个不同的值时正态分布密度曲线。当小时,各数据较多地集中于μ值附近,曲线就较“高”和“瘦”;当大时,数据向μ值附近集中的程度就差,曲线的形状就比较“矮”和“胖”。这说明正态分布的形状由的大小来决

定。在质量管理中,反映了质量的好坏,越小,质量的一致性越好。 图5-2大小不同时的正态分布 在正态分布概率密度函数曲线下,介于坐标 ,,,间的面积,分别占总面积的58.26%,95.45%,99.73%和99.99%。它们相应的几何意义如图5-3听示。 图5-3各种概率分布的几何意义 二、控制图的轮廓线

制造过程日常质量控制五种方法

制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法:生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行,线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查,以便早期发现质量隐患,及时采取预防措施,使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表:工艺员以生产线为一个过程,按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求,按照“五定”(即定点、定人、定周期、定标准、定记录)的原则合理分工(关键工序的点检必须由线长或机修执行),合理制定点检周期,编制生产线点检表。 点检时间 作业前:重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检,保证开工条件满足工艺文件规定; 作业中:重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检; 作业后:重点对计数型量具的使用次数进行点检; 点检的方法 按照点检清单要求,操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具,提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常,如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换,经再次点检合格后方可进行正式生产; ※某些点检异常(在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法)可以继续生产,操作者在异常部位挂黄色警示标牌,以督促线长、分厂快速修复; ※作业中、作业后点检发现的异常,如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面(销子、钻套)磨损,生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查,将不合格品隔离;车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理,按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1)敷衍了事,只是填写表格,不认真点检 2)缺少专用点检量具; 3)只填OK,不记录实际测量尺寸; 第二种方法:首件检查 首件检查:每道工序首件加工完成后,操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸,如发现不合格,则及时调整工装、夹具,直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性:按照品质确认要领书规定的项目进行检查,需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施,特别是在新品的研制阶段更为重要; 首件检验记录注意事项:用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值,用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√,目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题: 1)照抄原来的首件检验记录单! 2)零件未测量就将首件检验记录单写完! 3)首件检验记录单填写不齐全,随意填写! 4)认为是检验员的事,一面加工零件一面等检验员,等到检验员到了发现零件不合格,成批报废已经发生。第三种方法:4M变更管理 4M:指的是操作者(Man)、设备(Machine)、材料(Material)、方法(Methods)

质量控制基本知识

质量控制基本知识 一栅栏技术 栅栏理论是德国食品专家L.Leistner提出的一套系统科学地控制食品贮藏保鲜期的理论。栅栏技术(hurdle techlogy)是指在饰品设计、加工和贮藏过程中,利用食品内部能阻止微生物生长繁殖方面,栅栏技术已经得到广泛应用。 1栅栏因子 食品防腐上最常用的栅栏因子,都是通过加工工艺或添加剂方式设置的,总计已在40个以上,这些因子均可用来保证食品微生物稳定性以及改善产品的质量。现将肉制品中几种主要的栅栏因子简介如下: 热加工(H) 高温热处理是最安全和最可靠的肉制品保藏方法之一。加热处理就是利用高温对微生物的致死作用。从肉制品保藏的角度,热加工指的是两个温度范畴:即杀菌和灭菌。 A、杀菌 杀菌是指将肉制品的中心温度加热到65-75℃的热处理操作。在此温度下,肉制品内几乎全部酶类和微生物均被灭活或杀死,但细菌的芽孢仍然存活。因此,杀菌处理应与产后的冷藏相结合,同时要避免肉制品的二次污染。 B、灭菌 灭菌是指肉制品的中心温度超过100℃的热处理操作。其目的在于杀死细菌的芽孢,以确保产品在流通温度下有较长的保质期。但经灭菌处理的肉制品中,仍存有一些耐高温的芽孢,只是量少并处于抑制状态。在偶然的情况下,经一定时间,仍有芽孢增殖导致肉制品腐败变质的可能。因此,应对灭菌之后的保存条件予以重视。灭菌的时间和温度应视肉制品的种类及其微生物的抗热性和污染程度而定。 低温保藏(t) 低温保藏环境温度是控制肉类制品腐败变质的有效措施之一。低温可以抑制微生物生长繁殖的代谢活动,降低酶的活性和肉制品内化学反应的速度,延长肉制品的保藏期。但温度过低,会破坏一些肉制品的组织或引起其它损伤,而且耗能较多。因此在选择低温保藏温度时,应从肉制品的种类和经济两方面来考虑。 肉制品的低温保藏包括冷藏和冻藏。 冷藏(refrigeration)就是将新鲜肉品保存在其冰点以上但接近冰点的温度,通常为–1-7℃。在此温度下可最大限度地保持肉品的新鲜度,但由于部分微生物仍可以生长繁殖,因此冷藏的肉品只能短期保存。另外,由于温度对嗜温菌和嗜冷菌的延滞生长期和世代时间影响不同,故在这二类微生物的混合群体中,低温可以起很重要的选择作用,引起肉品加工和储藏中微生物群体构成改变,使嗜温菌的比例下降。例如在同样的温度下,热带加工的牛肉就较寒带加工的牛肉保质期长,这主要是因为前者污染菌多为嗜温菌而后者多为嗜冷菌。 水分活性(aw) 水分活性是肉制品中的水的蒸汽压与相同温度下纯水的蒸汽压之比。当环境中的水分活性值较低时,微生物需要消耗更多的能量才能从基质中吸取水分。基质中的水分活性值降低至一定程度,微生物就不能生长。一般地,除嗜盐性细菌(其生长最低aw值为0.75)、某些球菌(如金黄色葡萄球菌,aw值为0.86)以外,大部分细菌生长的最低aw均大于0.94且最适aw均在0.995以上;酵母菌为中性菌,最低生长aw在0.88-0.94;霉菌生长的最低aw为0.74-0.94,aw在0.64以下任何霉菌都不能生长。

检测质量控制图.doc

检测质量控制图 1 质量控制样的测量及参数计算 l.1 质量控制样的选用原则和要求 l.1.1 质量控制样的选用原则 (1)质量控制样的组成应尽量与所要分析的待测样品相似。 (2)质量控制样中待测参数应尽量与待测样品相近。 (3)如待测样品中待测参数值波动不大,则可采用一个位于其间的中等参数值的质量控制样,否则,应根据参数幅度采用两种以上参数水平的质量控制样。 l.1.2 对质量控制样的要求 (1)测量方法与待测样品相同。 (2)与待测样品同时进行测量。 (3)每次至少平行测量两次,测量结果的相对偏差不得大于标准测量方法中所规定的相对标准偏差(变异系数)的两倍,否则应重做。 (4)为建立质量控制图,至少需要积累质量控制样重复实验的20个数据,此项重复测量应在短期内陆续进行,例如每天测量平行质量控制样一次,而不应将20个重复实验的测量同时进行,一次完成。 (5)如果各次测量的时间隔较长,在此期间可能由于气温波动较大而影响测定结果,必要时可对质量控制样的测定值进行温度校正。

1.2测量数值的积累及参数的计算 l.2.1 测量数值的积累 当质量控制样的测量数据积累至20个以上时,即可按下列公式计算出总均值X、标准偏差s(此值不得大于标准测量方法中规定的相应参数水平的标准偏差值)、平均极差(或差距)R 等。 式中,X i和X为平行测量控制样的测量值和平均值。 l.2.2 质量控制图的参数的计算 各种类型的质量控制图的基本参数计算公式列入表1。表中给出的是3σ控制限的计算公式,有时用2σ控制限,因此使用时应注意二者的换算。 表1 质量控制图的参数计算公式 控制图类型中心线3σ控制限 平均值±A 1 或±A 2 标准偏差B 2(下)和 B 4(上) 极差D 3(下)和 D 4(上)

全面质量管理基本原理

第6章全面质量管理基本原理 [教学目标] 通过教学,使学生了解全面质量管理理论的演变过程;阐述戴明14点质量管理方法的基本理念;概括朱兰的质量管理方法;解释克劳士比质量管理理论的精髓;阐述马奎斯的全面质量管理核心理论;理解现代质量管理理念中高效组织的特点。 [教学重点] 戴明14点质量方法、尤兰的质量管理方法、克劳士比质量管理理论、马奎斯全面质量管理核心理论、现代质量管理理念中高效组织的特点。 [教学难点] 让学生准确理解和掌握全面质量管理的基本原理以及进行全面质量管理的基本途径——创建高效组织。 [主要概念] 全面质量管理;缺陷率;质量理事会;高效组织 [教学方法] 课堂讲授、要点讨论 6.1 质量管理理论的演变 6.1.1事后检验阶段 科学管理公认的首创者是美国的泰罗。1911年他发表了经典著作《科学管理原理》,在该著作中,他主张把产品的检查从制造中分离出来,成为一道独立的工序。这促成了质量管理的第一阶段——事后检验阶段。 6.1.2统计质量检查阶段 二战初期,美国大批生产民用品的公司转为生产各种军需品。当时面临的一个严重的问题是由于事先没有办法控制废品的产生。1941年和1942年,美国制定了一系列战时质量管理标准。相对于检验把关的传统管理来说,统计质量管理是概念的更新、检查职能的更新,是质量管理方法上的一次飞跃。但这一阶段的质量管理侧重于制造过程,在实践当中难免过分强调数理方法的运用,而对有关的组织管理工作有所忽视。 6.1.3全面质量管理阶段 这一阶段从60年代开始一直延续至今。促使统计质量管理向全面质量管理过渡的原因主要

有以下几个方面: 1、科学技术和工业发展的需要 2、60年代在管理理论上出现了工人参与管理、共同决策、目标管理等新办法,在质量管理中出现了依靠工人进行自我控制的无缺陷运动和质量管理小组等等 3、保护消费者利益运动的兴起 (4)市场经济的发展,竞争剧烈 全面质量管理的雏形首先出现于19世纪60年代的日本,它对当时日本经济的发展起到了极大的促进作用。19世纪70年代这种质量管理方法引入美国,80年代得到普及。应该说,全面质量管理是一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 6.2 全面质量管理哲学 6.2.1戴明的14点质量方法 1、建立恒久的目标 2、采用新的理念 3、不依靠检查取得质量 4、不要根据价格标签评价企业 5、永恒不断地改进生产和服务系统 6、实行职业培训 7、实施有效领导 8、消除恐惧 9、消除部门之间的障碍 10、不空喊口号 11、消除工作指标(定额) 12、消除障碍使员工不因为工作质量而失去自尊 13、实施有生命力的教育和自我改进计划 14、让公司中的每个人都为完成改革任务而工作 戴明还提出了推行全面质量管理容易犯的七个致命错误:没有提供足够的人力、财力资源来支持质量改进计划;强调短期效益、股东收益;依靠观察与判断来评价年度业务状况;工作的忙碌造成管理不一致;不管管理的需要,采用易得的资料进行过程改进;过多的纠错成本;过多的法律花费。 6.2.1朱兰的质量管理

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程,因为高质量的产品是生产出来的,而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量,是指生产现场在加强工艺管理,搞好技术检验工作的基础上,按照产品设计实际生产出来的产品质量,也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素 生产过程需要人去操作,由于操作误差影响制造质量的原因有:质量意识差;操作技能低,技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量,操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力,不断提高技术熟练程度,严格按照操作规程进行生产。 2.机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下,机器设备对产品质量的影响,是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制,主要是预防出现异常因素,加强设备的维护保养,保证设备的精度和性能的可靠。 3.原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能,对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求,就会产生质量波动。控制原材料因素,应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验,同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4.工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面: (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理; (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法; (3)计量器具本身的精度和能否正确使用,也对制造质量有重要影响。 为此,应严肃工艺纪律,监督检查操作规程的执行情况;加强技术业务培训,使操作人员掌握定位装置的安装与调试,保证定位装置的准确性;同时,要加强工装和计量器具的管理,做好周期检定工作。 5.环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量,就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作,搞好文明生产,创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义,认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求,坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1.信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息,了解生产现场和周围环境所发生的变化,找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息,向现场的作业者传递,使他们明确自己所处的质量位置,抓住提高质量的机会,找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场,检查质量状况,与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2.决策方面 具有强烈质量意识的领导者,善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会,及时地制定出改进方案,组织可能利用的各种资源

质量管理体系基本原理和术语

员工教育训练教材 质量管理体系——基本原理和术语、质量管理原则(以下为八项质量管理原则) a)以顾客为中心 b)领导作用 c)全员参与 d)过程方法 e)管理的系统方法 f )持续改进 g)基于事实的决策方法 h)互利的供方关系 、质量管理体系:(本标准适用于) a)通过实施质量管理体系寻求优势的组织。 b)对能满足其产品要求的供方寻求信任的组织。 c)产品的使用者。 d)就质量管理方面所使用的术语需要达成共识的人们(如:供方、顾客、行政执法机构)e)评价组织的质量管理体系或依据IS09001的要求审核其符合性的内部或外部人员和机构(如:审核员、行政执法机构、认证机构)。 f)对组织质量管理体系提出建议的内部或外部人员。 g)制定相关标准的人员。 、术语和定义 一)有关质量的术语 1.质量:产品、体系或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力。 2.要求:明示的、习惯上隐含或必须履行的需求或期望。 3.质量要求:对产品、过程或体系的固有特性的要求。 4.等级:对功能用途相同但质量要求不同的产品、过程或体系所作的分类或分级。 5.顾客不满意:顾客对某一事项未能满足其需求和期望的程度的意见。 6.顾客满意:顾客对基本一事项已满足其需求和期望的程度的意见。 7.能力:组织、体系或过程实现产品并使其满足要求的本领。 二)有关管理的术语

1.体系(系统):相互关联或相互作用的一组要素。 2.管理体系:建立方针和目标并实现这些目标的体系。 3.质量管理体系:建立质量方针和质量目标并实现这些目标的体系。 4.质量方针:由最高管理者正式发布的与质量有关的组织总的意图和方向。 5.质量目标:与质量有关的,所追求的作为目的的事物。 6.管理:指导和控制组织的相互协调的活动。 7.最高管理者:在最高层指导和控制组织的一个人或一组人。 8.质量管理:指导和控制组织的与质量有关的相互协调的活动。 9.质量策划:质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的作业过程和相关资源以实现其质量目标。 10 .质量控制:质量管理的一部分,致力于达到质量要求。 11 .质量保证:质量管理的一部分,致力于对达到质量要求提供信任。 12.质量改进:质量管理的一部分,致力于提高有效性和效率 13.有效性:完成策划的活动并达到策划的结果的程度的度量。 14.效率:得到的结果与所使用的资源之间的关系。 三)有关组织的术语 1.组织:职责、权限和相互相关关系得到有序安排的一组人员及设施。 2.组织结构:人员的职责、权限和相互关系的有序安排。 3.基础设施:组织永久性的设施和设备系统。 4.工作环境:人员作业时所处的一组条件。 5.顾客:接收产品的组织或个人。 6.供方:提供产品的组织或个人。 7.相关方:与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体。 四)有关过程的产品的术语 1.过程:使用资源将输入转化为输出的活动的系统。 2.产品:活动或过程的结果。 3.服务:无形产品在供方和顾客接口处完成的至少一项活动的结果。 4.软件:由承载媒体上的信息组成的知识产品。 5.外供产品:提供给组织外部顾客的产品。 6.项目:由一组有启止时间的、相互协调的受控活动所组成的特定过程,该过程要达到符合规定要求的目标,包括时间、成本和资源的约束条件。 7.设计与开发:将要求转换为规定的特性和产品实现过程规范的一组过程。 8.程序:为进行基本项活动或过程所规定的途径。

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下,烟草行业公司制改革步伐越来越快,原来以企业为基本单元,独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化,原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化,即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”,使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此,作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题,才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程,并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到,特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门,上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确,从而导政无人对整个流程负责,使流程出现问题,特别是牵涉到部门与部门之间,上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚,更容易出现因各个部门按照专业职能不同,形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程,并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则,以每项活动的价值贡献为原点,运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制,不要盲目追求流程的完美,而要着重关注流程的执行者,尽快推动流程运作起来,并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来,才能在运作过程中积累数据,为流程优化打基础。二是进行流程疏理,建立时要分层次、要详细,对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现,抓住流程中的关键活动来设计,在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程,对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题,对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确,只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突,减少工作质量事故的发生,真正为企业创造价值。

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分,是稳定提高产品质量的关键环节,是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动,尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节,是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏,工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化,将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高,如果工序发生异常能迅速消除,保持工序的稳定,就能不断提高制造质量,实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中,产品质量波动是必然的,如果生产的过程失控,将会带来重大损失,产品设计或工艺准备的质量缺陷,可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是,在产品图样和工艺文件正确无误的情况下,生产过程中仍然可能产出不合格品,甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看,制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施,全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平,工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程,为了做好工序过程的控制,应采取如下措施: 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中,影响产品质量的因素很多,主要有人、机、料、法、环、测,即构成工序能力的六大因素。其中,人是最主要的因素,起着决定全局

的作用,所以要提高操作者的质量意识和操作技能,培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养,定期检查设备的关键精度,严格检验制度,合理规定检验频次,严肃工艺纪律,检查和督促执行

面粉生产过程中的质量控制点

面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序: 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求:每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 1、出仓小麦质量异常:无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据:现场取样送检。 处理办法:停止洗麦,由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常:配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据:车间量仓数据与仓储量仓数据不符后,复检。 处理办法:与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序: 1、毛麦清理: 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求:每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化,相应进行调准;巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 判定依据:现场取样送检。 1)、水份不符合要求:

处理办法:与品保部协商研究搭配方案 2)、杂质清理不符合清理指标: 处理办法: 1)、超标较小时,加强净麦工段清理; 2)、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理: 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求:巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人:生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题: 判定依据:现场取样送检。 1)、杂质清理不符合清理指标: 处理办法:回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序: 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求:依生产工艺要求,巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果,配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人:生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题: 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法:经品保部测定后,进行调准,达到工艺要求。 2、添加剂添加异常;

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是:一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求,也具有不同的质量特性,总体来说,应具六个方面,不同产品有不同的侧重,不可能六个方面并存。 A、性能:为满足使用目的的所规定的功能,性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命:指产品将能使用的期限。 C、可信性:可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性:是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性:产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性:指产品制造和使用成本。 2、质量管理: 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释: A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称;首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理,需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导,它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份,致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份,致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能,如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准,我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一,国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品),铸件生产厂质量管理差,产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法: 外观检查; 化学分析检查; 力学性能检测; 低倍检验(宏观检验); 金相检查; 无损检查。

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制,确保不合格的产品不转序,进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料,并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸,自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验,并填写“首件检验记录单”。首件合格后,方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检,防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检,填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格,操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后,专职质检员应进行完工检验,并填写“检验记录单”,检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期。 YES

3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产,冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验,检验合格后,做首件合格标识,并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中,操作者应随时自检,以首件合格的工序产品作为自检依据,防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中,质检员定时进行巡回抽检,并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后,操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后,操作者应通知质检员,对末件进行检验,填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字,并填写不合格品数量、日期,方可转入下道工序,工序件不合格,质检员办理“不合格品通知单”,一式二联,一联质量技术部存档,根据情况进行模具修理,二联交生产部,不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后,质检员应对该产品进行最终检验,填写“成品检验记录单”,检验合格后,零部件入成品库,注明检验状态、零件号、数量、日期。

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗 心情: 高兴 第1 章 品质管理规划 第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人 员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的 前提 第一节品管部岗位职责 一品管部工作职责 品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的 执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制 程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与 控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企 业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产 品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应 商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估 品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质 管理活动的进行 第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现 象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

质量控制图

质量控制图 质量控制图的绘制及使用 对经常性的分析项目常用控制图来控制质量。质量控制图的基本原理由W.A.Shewart提出的,他指出:每一个方法都存在着变异,都受到时间和空间的影响,即使在理想的条件下获得的一组分析结果,也会存在一定的随机误差。但当某一个结果超出了随机误差的允许范围时,运用数理统计的方法,可以判断这个结果是异常的、不足信的。质量控制图可以起到这种监测的仲裁作用。因此实验室内质量控制图是监测常规分析过程中可能出现误差.控制分析数据在一定的精密度范围内,保证常规分析数据质量的有效方法。 在实验室工作中每一项分析工作都由许多操作步骤组成,测定结果的可信度受到许多因素的影响,如果对这些步骤、因素都建立质量控制图,这在实际工作中是无法做到的,因此分析工作的质量只能根据最终测量结果来进行判断。 对经常性的分析项目,用控制图来控制质量,编制控制图的基本假设是:测定结果在受控的条件下具有一定的精密度和准确度,并按正态分布。若以一个控制样品,用一种方法,由一个分析人员在一定时间内进行分析,累积一定数据。如这些数据达到规定的精密度、准确度(即处于控制状态),以其结果一一分析次序编制控制图。在以后的经常分析过程中,取每份(或多次)平行的控制样品随机地编入环境样品中一起分析,根据控制样品的分析结果,推断环境样品的分析质量。 质量控制图的基本组成见图9—9。 预期值——即图中的中心线; 目标值——图中上、下警告限之间区域; 实测值的可接受范围——图中上、下控制限之间的区域; 辅助线——上、下各一线,在中心线两侧与上、下警告限之间各一半处。 1.均数控制图( 图) 控制样品的浓度和组成,使其尽量与环境样品相似,用同一方法在一定时间内(例如每天分析一次平行样)重复测定,至少累积20个数据(不可将20个重复实验同时进行,或一天分析二次或二次以上),按下列公式计算总均值( )、标准偏差(s)(此值不得大于标准分析方 法中规定的相应浓度水平的标准偏差值)、平均极差( )等。 以测定顺序为横坐标,相应的测定值为纵坐标作图。同时作有关控制线。 中心线——以总均数估计 ; 上、下控制限——按值绘制; 上、下警告限——按值绘制; 上、下辅助线——按值绘制。 在绘制控制图时,落在范围内的点数应约占总点数的68%。若少于50%,则分布不合适,此图不可靠。若连续7点位于中心线同一例,表示数据失控,此图不适用。 控制图绘制后,应标明绘制控制图的有关内容和条件,如测定项目、分析方法、溶液浓度、温度、操作人员和绘制日期等。 均数控制图的使用方法:根据日常工作中该项目的分析频率和分析人员的技术水平,每间隔适当时间,取两份平行的控制样品,随环境样品同时测定,对操作技术较低的人员和测定频率低的项目,每次都应同时测定控制样品,将控制样品的测定结果( )依次点在控制图上,根据下列规定检验分析过程是否处于控制状态。

生产过程控制管理程序.doc

生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化,确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排,编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验,对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理,确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况,进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后,负责核对库存原材料数量,对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后,由生产车间根据生产批量填写领料单(或配料单),交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单(配料单)后,进行原料准备,并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。

4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后,开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求,下发生产批记录(记录中含作业指导书内容),并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作,生产过程注意过程变化,操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作,并对生产软硬件环境进行监控管理,对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更,质量部应组织相关人员对有关方案进行验证,验证 通过的,可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求,持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产,并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单

生产过程质量控制程序文件

生产过程质量控制程序 文件 Document number:PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制,确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务,保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单(合同)评审表》制定《生产计划》,经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪,对各 个工序的完成情况进行考核,并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后,下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等,详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前,应对设备使用操作、维护、

工厂生产过程质量管理考核办法

工厂生产过程质量管理考核办法 工厂生产过程质量管理及考核办法 1、目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。 2、适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3、职责 3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2、质管科负责产品过程的监督。 3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。 4、工作程序 4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。 4.2、人员控制 4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。 4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。 4.2.2、具体按《人事管理制度》进行。 4.3设备的控制 4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。 4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。 4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。 4.4、原材料控制 4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。 4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。 4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。 4.5、生产操作控制 4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。 4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。 4.6、生产环境控制

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