CCC认证程序文件-QC2-020关键件确认检验控制程序
家电有限公司
二级文件
文件名称：关键件确认检验控制程序
文件编号：QC2-020
制定日期：
发行日期：
版本：A/0
核准审核制订管制文件，禁止翻印
家电有限公司程序文件Page 2 of 7
关键件确认检验控制程序
1. 目的
对关键零部件和材料的质量进行控制，以达到符合CCC认证及本公司生产需要的目的，同时为本公司生产的正常运作提供条件。
适用范围
本程序适用于本公司关键零部件和材料的质量控制，适用于关键零部件和材料的进厂检验/验证及定期确认检验。
职责
3.1品管部负责关键零部件和材料进厂后的质量检验和验证和在我厂进行的定期确认检验。
3.2 开发部负责“关键元器件清单”制定；品管部负责“进料检验规范”制定。
3.3 采购部负责关键零部件和材料在供方的控制与沟通。
3.4 品管部负责关键零部件和材料在供方/或第三方国家法定机构进行确认检验的认定工作。
工作程序：
4.1品管部负责严格按照下表的要求制定《来料检验规范》。《来料检验规范》中列出了包括关键元器件、外协产品检验的项目、技术要求、检验方法、检验类别（例行检验、确认检验）等内容；
4.2 采购作业按公司《采购与供方控制程序》执行。
4.3 关键元器件的例行检验和定期确认检验。
4.3.1关键元器件在入库前由品管部按照《来料检验规范》的规定进行所有规定检验项目的检验。做好《来料检验记录》并验证产品的供方、型号/规格是否与下表相符合。
4.3.2 定期确认检验报告由供方提供，需经国家认可的第三方实验室检验。当供方不能提供相应检验报告或核对供方CCC或CQC证书失效（包括暂停、注销及撤消）时，品质部需立即向采购提出异常，并随机抽取样品申请委托经国家认可的第三方实施检验，检验合格，该批原料方可收货。确认检验报告的有效期为一年，由品管部经理签字确认。
4.3.3只有在例行检验合格且采购时间最近的确认检验报告合格结论的有效期内时，产品方可送交入库。不合格的关键元器件和材料不准入库。
关键元器件供方的变更
关键元器件供方由于质量等原因需要变更时，首先由采购部组织开发部、品管部对拟增加的关键元器件供方进行评审。
QC2-020 A/0 版
关键元器件和原材料的控制程序
关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响 的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的 “关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整
关键过程控制程序
关键过程控制程序 编制： 审核： 批准： 版次：_B—1.0— 分发号：______________ 受控状态：_____________ 2018-01-02 发布2018-01-02 实施
目次
目次. (1) 关键过程控制程序. (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制. (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1 技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责： a) 编制机械加工关键过程明细表； b) 编制关键工序作业指导书； c) 对关键工序工艺文件进行工艺评审； d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2 生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工 作。 3.3 质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检 验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2 关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3 关键过程的评审 4.3.1 对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内 容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施： a) 设计文件上确定关键过程(特性)的评审，可结合设计评审进行；
关键过程控制程序
目次
目次 (1) 关键过程控制程序 (3) 1 目的 (3) 2 适用范围 (3) 3 职责与权限 (3) 4 工作程序 (3) 4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3) 4.2 关键过程的确定 (3) 4.3 关键过程的评审 (3) 4.4 产品生产关键过程的控制 (4) 4.5 标识 (4) 4.6 不合格品控制 (4) 4.7 记录控制 (4) 4.8 更改控制 (5) 4.9 防护控制 (5) 5 记录 (5)
关键过程控制程序 1 目的 按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。 2 适用范围 适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。 3 职责与权限 3.1技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负 责： a)编制机械加工关键过程明细表； b)编制关键工序作业指导书； c)对关键工序工艺文件进行工艺评审； d)对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。 3.2生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验 证工作。 3.3质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控 和检验。按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。 4 工作程序 4.1本公司关键过程为生产产品的关键过程 4.2关键过程的确定 对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序； 设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。 4.3关键过程的评审 4.3.1对关键过程设计参数和制造工艺必须严格审查，在设计评审、工艺评审中应作为 重点内容。关键过程的评审，不必单独安排，可结合其他质量评审实施：
关键过程控制程序文件
Q/JY-TSCX-027 关键过程控制程序 1 目的 为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。 2 适用范围 本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。 3 术语、定义 3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性； 3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性； 3.3 关键件：含有关键特性的单元件； 3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件； 3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。 4 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 4.1 《GJB 190特性分类》 4.2 《材料代用规定》 4.3 《生产和服务提供控制程序》 5 职责 5.1 技术中心 5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）； 5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。 5.2 生产部 5.2.1 参与关键过程“三定”工作； 5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺
参数； 5.3 质量保证部 5.3.1 参与关键过程“三定”工作； 5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。 6 工作流程和要求 关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则 6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）； 6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件 6.1.2.1 编制关键过程明细表 工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。 6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程 工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。 6.1.2.3 编制关键过程三定表 工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。 6.2 关键过程的标识 6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键 关键过程的 识别和确定 关键过程控制有效性的评价 关键过程 控 制 关键过程 标 识
特性分类及关键过程控制程序
*** 特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产 品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特 性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、 重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。
*** 编写批准修改单号修改 审核日期修改页码审核 标准化备注修改状态批准关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 3.4顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 3.5补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 3.6关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1 及表10-1。 图10-1 表10-1 规格L C B 字体 1 号标记25 1 1.5 10PB按GB5888 2 号标记7.5 0. 3 0.45 3PB按GB5888 3.7单元件类别的标注 4.3设计资料
关键元器件和原材料的控制程序
精心整理关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料:是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。有时 可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性
类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。 关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 4.2.2 顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 4.2.3 补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 4.2.4 关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1及表10-1。 图10-1
022-关键件件定期确认检验控制程序
1.目的 对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品管量持续达到认证产品要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。3.职责 品管部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 4.程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物 料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在 些标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检测内容、检测方 法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项目，由供应商自 行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并 且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的 则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。一般 的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC 检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；
验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品管部，一联交仓库。仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材 料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 ?定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商 也无法完成，则委托有能力的第三方完成。本公司只对检测记录进行验证。对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。 ?供应商(供方)提供的关键元器件和材料材质单内容少于标准要求时，经 和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。
关键过程控制程序.
佛山市宝铂森金属实业有限公司 关键工序（过程）控制程序版次 A/1.0文件编号BBS-QP-22生效日期2015.5.15编制 王斌会签张琼批准余锦辉1范围 本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。 本程序适用于空调钣金件产品生产中关键过程的质量控制。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。 ISO9001:2008 质量管理体系 3术语和定义 本程序采用ISO9001:2008给出的术语和定义。 4管理职责 4.1质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。 4.2设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。 4.3工艺管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。 4.4采购部门对关键材料符合技术要求负责。 4.5质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。 4.6各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。 5工作程序 5.1关键过程的识别和确定关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。 5.1.1编制关键件（特性）项目明细表 关键过程的 识别和确定关键过程控制有效性的评价关键过程控制关键过程标识
工程部部门根据ISO9001:2008的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、质量管理、质量检验、采购等部门及顾客代表。 5.1.2编制关键项目表 采购部门根据设工程部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和产品图样，对确定为关键特性、重要特性的外购器材，汇总编制“关键、重要外购器材项目表”，复制分发质量管理、质量检验和顾客代表。 5.1.3编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片 各生产单位工艺室根据设计研究部门编发的“关键件、重要件目录和特性分类表”和零组件设计图，及本单位自己确定的关键过程，在编制新产品研制工艺规程和试（批）工艺规程中，编制关键工序卡片和关键工序质量控制卡片，明确要控制的特性、控制的工艺方法和要求等。 5.1.4编制关键过程明细表 5.1.4.1各生产单位工艺室在编制关键件、重要件研制工艺规程或试（批）生产工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经审批后归档,由档案部门按规定复制分发。 5.1.4.2工艺管理部门根据各生产单位工艺室编制的“关键过程明细表”，按产品汇总建立关键过程及分布目录，存工艺管理部门。 5.2关键过程的标识 5.2.1工程部门在编制“关键件、重要件目录和特性分类表”的同时，应在产品设计文件和图样上作相应标识。 5.2.2采购部门对确定的关键、重要外购器材，应在“产品外购器材入厂检验项目表”中标识“G”、“Z”或“关键件”、“重要件”；对检验合格的器材，在合格器材卡片上加盖“关键件”、“重要件”印章。 5.2.3各生产单位工艺室在编制工艺规程时，应在工艺规程有关卡片上进行标识。 5.2.4生产单位计调室依据产品“关键过程明细表”，对本单位承制的关键件、重要件的作业指导书进行标识：在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号前加盖“GG”或“关键工序”红色印章。若“关键过程明细表”更改，将关键件、重要件改为重要件、一般件时，对作业指导书的标识采取划改方法进行更改，在划改处标索引号，签名并注日期。 5.2.5质量检验部门在关键件、重要件的合格证或质量保证单上，应加盖“关键件”或“重要件”红色印章。 5.3关键过程的控制 5.3.1关键过程控制要求 5.3.1.1关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键、重要特性的原材料，确需牌号代料时，应经过试验确认，办理审批手续后才能投入生产，采购部门应将试验确认原始记录整理存档。 5.3.1.2操作人员和检验人员应经过技术培训，具备基础知识和专业技能，持有操作证或上岗证。 5.3.1.3关键过程（工序）应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。确定的加工、试验设备应处
关键过程管理规定
关键过程管理规定 编号：SH/QW-01-11-2014 版本： A / 0 编制：军标小组 审核：陈励军 批准：方世良 发布日期：2014年11月10日实施日期： 2014年11月15日
更改记录 改正编 改正内容日期编制审核批准 号 前言 本准则根据GJB 9001B— 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。 一.识别并确定过程 1.确定形成产品质量起决定作用的过程。 a)生产过程。 b)检验过程。 2.确定形成关键、重要特性的过程。 a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。 3.确定关键件和重要件 a)关键件是指含有关键特性的单元件。 b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 二.设置控制点
??? 控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。 1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。 2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重要件（特性）或薄弱环节”。有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。 3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。 三.关键过程的重点控制 科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。 1.对产品进行特性分析，识别关键过程; 2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表； 3.编制并执行关键过程控制的文件。 4.在流程图和文件上对关键过程进行标识； 5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制； 6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录； 7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验； 8.适用时，运用统计技术； 9.填写质量记录，保持可追溯性。 关键过程明细表 产品名称：450M同异频收发一体化模块 序号 过程名 称 涉及的材料名称放置地点操作人员备注 1 产品调试 （滤波器）调试线缆装配车间调试员 测试设备为：稳压电源 信号发生器 频谱仪 负载设备
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的 对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。 2范围 适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。 3 职责 设计所负责产品的特性分类。 技术处负责实施并归口管理。 各有关单位负责具体实施及信息反馈。 质量检验处负责监督、检查。 4 工作程序 4.1关键过程控制流程
5 管理要求 5.1 特性分类 设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。 1）划分特性类别的程序 a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签； b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。 2）特性分类的动态管理 设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。 5.2 关键过程的确定 1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序： a）关键特性、重要特性形成的工序； b）关键成件、重要成件的入厂验收工序； c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序； d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。 2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。 a）关键工序目录由技术处主管工艺员编制，产品组组长（或指定主管工艺员）校对，技术处处长审定，质量检验处会签，技术副总经理批准，并经顾客同意； b）关键工序目录的发放单位为：关键件制造的所有主制、辅助车间，生产处、外协处、生产准备处、质量管理处、质量检验处、人事劳资处、设计所、顾客； c）关键工序目录由科技信息处归档、晒蓝发放。 3）关键工序目录的更改 关键工序目录的更改审批程序同编制程序。 5.3 关键工序的标识 1）关键工艺规程须经顾客同意，封面应标记“关键件”或“重要件”字样，无工艺规程封面的由车间标记在工艺规程上关键件图号的旁边； 2）在工艺规程、检验卡片、工艺记录卡、关键工序控制卡片上关键工序号的旁边应标记“关键”字样。 5.4 工序控制 1）工艺文件 a）编制关键工序（和特殊过程）的工艺规程或操作说明书时，要规定具体的操作步骤、方法；过程设备、工艺装备的型号（或图号）；规定具体的工艺参数及检验方法。 b）编制工艺规程（或操作说明书）的同时，编制工序质量控制卡，对控制的项目、内容、方法作出具体的规定。 2）机加件在关键、重要特性的加工方法确认前，技术处应对该工序能力指数(Cpk值) 进行测量，并记录“工序能力指数Cpk计算表”（R7.9-7），达到规定的要求时方能确定工艺方法。 3）关键工序工艺规程的编制、更改审批程序比一般工艺规程高一级，需经技术副总经理批准、顾客同
关键零部件控制管理细则
1.0目的 规范XXX关键零部件的选择、使用、变更以及质量问题的追溯。 2.0适用范围 本细则适用于XXXX。 3.0定义 关键零部件：在电气防护方面起关键保护作用的零部件，如电机、开关组件、开关、PCB板等，下文简称关键件。 4.0职责 4.1、研发部 4.1.1、负责确认关键件名称、规格型号以及制定采购标准； 4.1.2、对关键件物料的试产情况进行跟进； 4.2、工程技术 4.2.1、负责对活动件名称、规格型号以及采购标准的制定。 4.2.2、对关键件物料的试用情况进行跟进。 4.2.3、对采购标准的适用性进行评估、修订。 4.3、品质部 4.3.1、制定关键件的评价标准； 4.3.2、负责关键件的测试评价工作； 4.3.3、对关键件的试产情况评价与跟进。 4.4、品质部IPQC负责对关键件在生产过程中的使用进行监控并及时反馈。 4.5、供应链管理部负责关键件生产供应商的选择、物料的采购以及相关标准的发放。
5.0 工作流程 5.1 根据实际情况，研发组向供应链管理部提出关键件的采购需求，供应链管理部对现有的供 方资源进行评估。若现有的供应商可以满足需求的，按照正常采购流程进行采购；如不能满足需求，则进行新供应商开发流程。 5.2 关键件的供应商的选择按照《供应商开拓管理细则》要求进行,。 5.3关键件样本的确认必要时进行整机匹配测试确认。对零部件有特殊测试要求的，研发组须 及时提供给品质评价组。 5.4 对经过确认的关键件，研发/工程技术必须制定准确、有效的技术标准发至文控中心。采 购部门负责将签样样品、技术标准和相关要求按《文件和记录控制程序》、《技术文件管理细则》要求发放给相应供应商，IQC将新增关键件以及相关信息列入《关键零部件清单》。 5.5 品质组对关键件的控制要求 5.5.1、以下情况的关键零部件正式送货前必须进行评价测试： a、新供应商采购物料； b、老供应商新增物料； c、关键零部件更换组件； d、正常送货按照季度为周期进行重复检测； e、其他有特殊要求时； 5.5.2、品质组须按三个月为周期对其进行评价测试； 5.5.3、品质组须建立关键件和活动件评价报告专用文件夹，并在协同平台共享，共享范围 包括供应链、工程技术、研发、采购和品质。文件的归档管理按照《文件和记录控制 程序》、《技术文件管理细则》执行。 5.6 有认证要求的关键件物料，认证管理须及时确认其认证状况，并将认证结果共享到协同 平台上，以便各部门查阅。共享范围包括供应链、工程技术、研发、采购和品质。文件的归档管理按照《文件和记录控制程序》、《技术文件管理细则》执行。 5.7 来料检验对关键件的控制要求 5.7.1 接到报检单后，按要求对物料进行检验（对有认证要求或需要提前进行评价确认的须 提前进行确认），符合要求的按照正常程序进行检验，不符合要求的直接按不合格处
关键过程控制-模板
1 范围 本程序规定了公司产品关键过程的控制要求。 本程序适用于产品涉及的关键过程。 2 引用文件 ZTP4202-2016 记录控制程序 ZTP7501-2016 生产过程控制程序 3 术语 3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。3.3 关键件：含有关键特性的单元件。 3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 3.5 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。 4 职责 4.1 技术科负责确定关键过程。 4.2 厂办协助做好关键过程的人员配置和培训工作。 4.3 质检科负责关键过程的质量控制和产品检验。 4.4 生产车间负责执行关键过程控制中的各项要求。 5 要求 5.1 技术科根据设计图纸中的关键件（特性）、重要件（特性）以及加工难度大、材料价格昂贵的产品，对其加工工艺进行分析，研究确定出关键过程。5.2 技术科负责编制《关键过程明细表》（见表1），并发放至质检科实施控
5.3 技术科对关键件、重要件在图纸、工艺和产品周转卡片上加盖印章“关键件”、“重要件”标识，并在工艺规程、产品周转卡的关键特性、重要特性的最终形成过程（工序/工步）上作“关键过程”标识。 5.4 技术科对参与关键过程的人员进行所需的知识、技能培训。 5.5 技术科编制所需的图纸、工艺规程等技术文件，并受控。生产现场须可获得图纸、工艺规程和产品周转卡等所需有效文件。 5.6 技术科组织对关键过程进行三定（定人员、定设备、定工艺），并编制《关键工序三定表》（见附表2）。当人员、设备、工艺任何一项发生变化时，必须按相关要求进行评审或确认，经批准后方可实施。 5.7 关键特性用“G”表示，重要特性用“Z”表示。 5.8 技术科编制《关键过程控制表》（见附3），明确关键过程的关键控制点及控制方法，并对相关人员进行培训。 5.9 操作工和检验员按《产品监视和测量程序》分别对关键过程的首件产品进行自检和专检，对关键或重要特性实施百分之百检验。 5.10 凡关键工序使用的专用工装，均应在专用工装品种表、工装图样和工装上做出表示关键的标识（专用刀、量具除外）。 5.11 在顾客确定的关键件、重要件合格证上做出与产品图样一致的“关键件”“重要件”标记以及批、架次号和零件序号，当顾客有其要求时，按其要求执行。 5.12 质检科应定期组织相关单位进行关键过程能力的验证和分析，适用时可使用统计技术。 5.13 关键过程控制还应满足《生产过程控制程序》及顾客要求。 5.14 质检科负责按要求填写质量记录，保持记录正确、完整、可追溯。相关记录按《记录控制程序》执行。
关键过程管理规定
关键过程管理规定 Company number【1089WT-1898YT-1W8CB-9UUT-92108】
关键过程管理规定 编号：SH/QW-01-11-2014 版本：A/0 编制：军标小组 审核：陈励军 批准：方世良 发布日期：2014年11月10日实施日期：2014年11月15日
更改记录 前言 本准则根据GJB9001B— 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。 一.识别并确定过程 1.确定形成产品质量起决定作用的过程。 a)生产过程。 b)检验过程。 2.确定形成关键、重要特性的过程。 a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。 3.确定关键件和重要件 a)关键件是指含有关键特性的单元件。 b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 二.设置控制点 控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。 1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。 2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重要件（特性）或薄弱环节”。有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。
3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。 三.关键过程的重点控制 科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。 1.对产品进行特性分析，识别关键过程; 2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表； 3.编制并执行关键过程控制的文件。 4.在流程图和文件上对关键过程进行标识； 5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制； 6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录； 7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验； 8.适用时，运用统计技术； 9.填写质量记录，保持可追溯性。 关键过程明细表
3C关键元器件和材料检验验证控制程序
3C关键元器件和材料检验验证控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影 响的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则 中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买。并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。
5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键 元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误 后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来 料检验。 5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检 验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。 5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标 准进行确认。IQC检验完毕,将《来料检查报告》（注明是关键元器件 或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。 5.1.6IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓 管员办理入库手续。 5.1.7经检验之不合格品,IQC人员应填写《品质异常处理报告》经经理确认 后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。
特性分类及关键过程控制程序
特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序 1 目的 单元件特性分类是对产品质量控制的基础。通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。 2 适用范围 本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。 本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。 3 职责 3.1设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。 3.2工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。 3.3质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。 4 工作程序 4.1 特性分类 在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。 4.2 特性分类符号 特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。 4.2.1 特性类别代号 用大写汉语拼音字母表示。
关键特性：G 重要特性：Z 一般特性：不规定 4.2.2 顺序号 在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。 关键特性：G1～G99 重要特性：Z101～Z199 一般特性：不规定 4.2.3 补充代号 用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。 A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。 B—装配前复检。 C—工艺过程数据作为验收数据。 D—要求特殊的实验或检验。 4.2.4 关键件、重要件标记 标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1及表10-1。 图10-1 4.2.5 单元件类别的标注 4.2. 5.1 设计资料
关键过程管理规定
关键过程管理规定 编号： SH/QW-01-11-2014 版本： A / 0 编制：军标小组 审核：陈励军 批准：方世良 发布日期：2014年11月10日实施日期： 2014年11月15日
更改记录 前言 本准则根据GJB 9001B— 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。 一.识别并确定过程 1.确定形成产品质量起决定作用的过程。 a)生产过程。 b)检验过程。 2.确定形成关键、重要特性的过程。 a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。 3.确定关键件和重要件 a)关键件是指含有关键特性的单元件。 b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。 二.设置控制点 控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。 1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。 2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重
要件（特性）或薄弱环节”。有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。 3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。 三.关键过程的重点控制 科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。 1.对产品进行特性分析，识别关键过程; 2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表； 3.编制并执行关键过程控制的文件。 4.在流程图和文件上对关键过程进行标识； 5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制； 6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录； 7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验； 8.适用时，运用统计技术； 9.填写质量记录，保持可追溯性。 关键过程明细表 产品名称：450M同异频收发一体化模块 产品名称：开关电源