SMA沥青面层施工方案

第1章工程概况

南京江北大道快速化改造工程起点桩号：K6+632.651，位于纬三路和浦珠路交叉口西侧，终点桩号：MK15+411.045，路线全长8.778km。全线主线上面层及桥梁上面层采用SMA-13（SBS）沥青混合料，全线SMA-13（SBS）沥青混合料约23万平方。

本次进行SMA-13（SBS）沥青上面层首件施工，施工段落为MK7+692.5~MK9+099.5主线左幅高架。该施工段落长度为1407m，宽度12.25m，采用4cm厚SMA13（SBS）沥青混合料进行摊铺，设计混合料用量为1654.6t。

第2章编制依据

⑴、《公路沥青路面设计规范》（JTJ D50-2006 ）；

⑵、《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ F40-2004 ）；

⑶、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTG E20-2011 ）；

⑷、《沥青路面施工及验收规范》(GB50092-96) ；

⑸、《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005 ）；

⑹、《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004 ）；

⑺、江北大道设计施工图纸。

第3章施工准备

3.1、人员准备

沥青面层施工人员配备表

3.2、材料准备

3.2. 1 粗集料

⑴、粗集料应采用质质量均匀、洁净、干燥、无风化、无杂质，且质地坚硬，有足够强度，表面粗糙，形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料，本工程采用的粗集料为南京六合盘晶厂生产的玄武岩碎石。其质量符合下表要求：

SMA表面层用粗集料质量技术要求

⑵、用于SMA的粗集料应为反击式破碎机进行二次破碎加工的碎石。

⑶、粗集料颗粒良好，针片状含量小于10%。

⑷、经检验，上面层所采用的粗集料能够满足级配要求。

3.2. 2 细集料

细集料采用专用的细料破碎机现场生产的机制砂。应干净、坚硬、干燥、无风化，有适当的级配，并与改性沥青有良好的粘附性。其质量要求符合下表的技术要求：SMA面层用细集料质量技术要求

3.2.3 矿粉

⑴、矿粉使用安徽天长生产的磨细石灰石粉。

⑵、矿粉含水量不得大于1%，贮存必须采取防水措施，保证进料时能自由流出。

⑶、矿粉的技术指标和检验频率见下表

矿粉的技术指标和检验频率表

3.2.4 沥青结合料

⑴、用于SMA的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料具有良好的粘附性，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。本工程中采用性能优越的江阴宝利股份有限公司产的SBS改性沥青作为结合料。SBS改性沥青技术要求和检测频率如下表

⑵、现场接收沥青材料时，必须同时验收产品质量合格文件、产品说明书（产品名称、代号、标号、运输和存放条件、使用方法、生产工艺、环保安全等）

⑶、本工程使用的改性沥青为成品改性沥青，通过卸油池送入沥青储存罐内进行储存。

⑷、在沥青储存过程中，应经常检验改性沥青的离析情况，各项指标应符合规范规定的

技术要求，为防止离析，在沥青罐顶端分别加装电动搅拌器，对改性沥青进行定期二次搅拌，搅拌器每三小时搅拌一次，每次搅拌20分钟。同时采用在不同的沥青罐中间互相交流的方法，也可以在不同程度上防止储存改性沥青的离析。

3.2.5 纤维稳定剂

⑴、本工程采用盐城强力公司生产的“纤缘”牌木质素纤维作为纤维稳定剂，以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析漏。其质量应符合下表的技术要求：

木质素纤维质量技术要求

⑵、木质素纤维能承受250℃以上的环境温度不变质，不发脆，且对环境不造成危害，不危害身体健康。

⑶、纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，通常情况下用于SMA 路面的木质素纤维不宜低于0.3%，必要时可适当增加纤维用量。纤维掺加量的允许误差宜不超过±5%。

⑷、纤维应存放在室内或有棚盖的地方，在运输及使用过程中应防止受潮、结团，已经受潮、结团不能在拌合时充分分散的纤维，不得使用。

3.3、设备准备

沥青拌合站采用进口Uniglobe320型拌合站，拌合站额定产量为320t/h。建立在104国道旁，占地30亩，距离施工现场约12km。设备于2013年9月28日，由南京市浦口区计量局进行标定完毕。主要设备见下表所示：

沥青面层施工主要机械设备表

第4章、施工方案

4.1施工温度

4.1.1改性沥青SMA路面宜在较高的温度条件下施工，当气温或下承层的表面温度低于10℃时不得铺筑SMA路面。其正常的施工温度范围见下表：

SMA路面的正常施工温度范围

4.1.2沥青结合料的加热温度或改性沥青的加工温度不得超过180℃。

4.1.3沥青混合料的温度应采用具有金属控测针的插入式数显温度计测量，不得采用玻

璃温度计测量。在运料车上测量时宜在车厢板下方打一个小孔插入不少于30cm量取。碾压温度可借助于金属改锥在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到或红外线测温器测得。

4.2拌和

4.2.1改性沥青SMA混合料采用瑞士产UG-320型间隙式沥青拌和机拌和，配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备，逐盘打印各传感器的数据，每个台班作出统计，计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度的平均值、标准差和变异系数，进行总量检验，并作为施工质量检测的依据。

4.2.2施工中，应坚持天气情况调查，每天拌合站开盘前，应掌握天气情况是否符合施工SMA路面，不符合时，不能强行进行混合料的拌合。

4.2.3拌和机应配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动加入拌和机的拌和锅或称量斗中。添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行。松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在矿料投入后干拌及喷入沥青的同时一次性喷入拌和机内。

4.2.4 SMA混合料拌合方法：将粗集料加入到拌和机的同时，加入纤维，适当干拌保证纤维能充分均匀地分散在混合料中再加入矿粉，干拌10S左右，喷入沥青后湿拌45S左右，使所有集料全部裹覆沥青结合料，使混合料拌和均匀为标准。

4.2.5 每天开盘前应对拌合设备进行检查，仪表显示的数据和实际数据是否相符。停拌后要对设备进行及时保养、检修，使设备经常处于完好状态。

4.2.6 正式施工前，应对冷料仓反复调整，使热料仓和冷料仓进料互相匹配，防止待料，减少溢料。

4.2.7 混合料装车前，贮存仓要贮存一定数量的混合料，不能随拌随装，应一次装满一车为宜，贮存仓有自动保温设备，可以防止温度损失。

4.2.8拌和好的SMA混合料应随拌随用，不宜储存时间过长，以免发生析漏，造成沥青用量不均匀。

4.2.9 要严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。出厂温度高于195℃的混合料必须废弃。要随时观察出料冒烟的情况，如果冒的是白烟属正常情况，如果冒浓浓的青烟，就应特别注意，立即检查温度是否超过规定值。

4.2.10为方便检查人员、上料车辆、指挥人员和拌合站操作室之间能及时沟通拌合过程中出现的各种情况，检查人员和指挥人员配备对讲设备，拌合站操作室外安装高音喇叭。

4.2.11 每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、

矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。要严格控制沥青用量和矿料的级配，保证油石比与设计值的允许偏差为±0.2%以内。

4.2.12 每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料的物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。同时经监理试验工程师签认后上报管理处试验室。

4.3运输

4.3.1 SMA上面层混合料采用12-15台载重大于40吨运料车运输，车况良好，正常施工中，应保证摊铺机前方有3辆以上运料车等候卸料。运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层油水混合物（植物油：水1：3比例配制），使混合料不致与车厢粘结。

4.3.2运料车从拌合站受料时，应分三次前后移动运输车的位置，以防止装车时混合料发生离析。

4.3.3任何情况下，运料车在运输过程中车顶都应加盖苫布，并在车厢两外侧覆盖棉被，以防表面及两侧混合料降温结成硬壳。

4.3.4运料车在运输途中，不得随意停歇。

4.3.5运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除。

4.3.6运料车到达现场后，应严格检查SMA混合料的温度，不得低于摊铺温度的要求。

4.3.7运料车在从拌合站运料过程中，有专人观察混合料有无异常，有无糊料、花白料。如有异常时，应及时通知操作室停止装料，已经装好的混合料视情况按废弃处理。

4.3.8运料车装好料，驶离拌合站出料口后停车，设专人配合监理人员进行二次表观检查，并进行温度检测，出厂温度合格后，签发混合料出厂单，同意混合料出厂。主车司机对车上混合料进行覆盖周密后，才能驶出拌合站向摊铺现场。

4.3.9拌合站检查处应有检查梯或检查平台，以方便检查人员能快速进行检查工序。4.3.10 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停止，不得撞击摊铺机。

4.4 摊铺

4.4.1在铺筑SMA路面之前应对下承层（中面层）表面作以下处理：

对不平整的地点进行洗刨处理，对油脂污染进行切割、修补处理，用森林灭火器和内燃式空压机彻底清洁下承层表面，当使用水洗时，应允全凉干。施工前必须喷洒符合要求的乳化沥青粘层油，用量宜为0.3-0.4L/m2。

4.4.2每天施工前，应对前天留下的接缝处进行清洁，并检查平整度，然后涂刷乳化沥青，以保证接头紧密。

4.4.3本工程SMA上面层采用一台ABG8620型摊铺机摊铺，摊铺机应具有足够的压实能力。同时，为避免摊铺过程中温度离析和装料过程中的离析，采用一台沥青混合料转运车，摊铺过程中进行二次搅拌，以提高路面混合料的铺筑质量。

4.4.4 摊铺机开始铺筑前应提前0.5—1.0小时，对熨平板预热到100℃以上，铺筑过程中应开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。

4.4.5 SMA 混合料的摊铺速度应调整到与拌和站、转运车供料速度平衡，必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。由于SMA生产延长了干拌和湿拌时间，影响拌和机的正常的产量，摊铺机的摊铺速度应放慢，通常不超过2-3m/min。当供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。

4.4.6 改性沥青SMA混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10-20℃。当气温低于15℃时，不得摊铺改性沥青SMA混合料。

4.4.7 SMA混合料的松铺系数应通过试铺试验路段确定。

4.4.8 SMA混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应停止卸料，分析原因，采取降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维用量等措施。

4.4.9 不得在雨天或下层潮湿的情况下铺筑SMA路面。

4.4.10 改性沥青SMA路面施工找平采用非接触式平衡梁。

4.4.11 根据摊铺厚度、宽度、摊铺速度，调整输料料门的开度，保证输料和分料相匹配，且左右均衡。另外，调整分料螺旋的高度，保证混合料的充满高度不低于分料螺旋的2/3，使分料螺旋处的混合料压力保持稳定。且使分料螺旋均匀缓慢分料，以避免离析。

4.5压实

4.5.1 SMA路面宜采用振动双钢轮压路机碾压。压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率低振幅的方式慢速碾压。如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。为避免温度损失，保证碾压紧跟、快速完成，SMA改性路面施工必须有足够数量、足够重量的压路机，铺筑双车道SMA改性沥青路面时，用于初压、复压、终压的双钢轮振动压路机数量不得少于4台。

4.5.2混合料摊铺后，压路机必须紧跟摊铺机在尽可能高的温度状态下开始碾压。同时不得在低温状态下反复碾压SMA，以防止磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。4.5.3 SMA路面的初压采用1台DD110压路机静压，每次碾压应直至摊铺机跟前，遍数

为1遍，保证尽快进入复压。

4.5.4 SMA的复压应紧跟在初压后进行，复压宜采用12-13吨重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于3-4遍，其碾压以不压碎集料，又能达到压实度为宜。

4.5.5 终压采用12吨刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，保证路面有良好的平整度和构造深度，终压遍数通常为一遍。

4.5.6 通常情况下SMA不能采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面，产生泛油和油汀。

4.5.7 压路机应该紧跟摊铺机阶梯形向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压，折返停机前1-2m提前关闭振动。SMA的碾压速度不得超过5km/h。

4.5.8 SMA路面应防止过度碾压，在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率不大于6%后，宜中止碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。

4.5.9压路机碾压过程中不得在当天铺筑的路面上长时间停留或过夜。

4.5.10 SMA混合料在碾压过程中，应随时观察混合料有无推移现象，有推移时，说明混合料存在问题，达不到质量要求，应停止施工，分析原因。

4.6接缝

4.6.1 SMA混合料的铺筑采用1台摊铺机施工，无避免了出现纵缝。其每天产生的横向施工缝采用平接缝。

4.6.2切缝：在已成型沥青路面的端部，先用3m直尺检查，将平整度超过3mm厚度不足的部分趁未冷透时用人工垂直刨除，用水冲洗干净，等干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。

4.6.3 接缝处碾压开始前，将原路面上的沥青混合料浮渣清理干净，保持线条顺直，固定1台压路机处理接缝，路面中间采用横向碾压，两侧采用纵向碾压，横向碾压时钢轮大部分在原路面上，逐步移向新路面，前后5-6遍，纵压时应使压路机的压轮超出接缝3-6cm，一般振压2遍，静压2-3遍，并对接缝处进行压实度和平整度的检测。

4.7开放交通及其它

SMA路面施工结束后，应在路表温度下降到50℃以下，方允许开放交通。

第5章、质量保证措施

5.1、质量保证体系

以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设安质部、专职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制（质量保证体系图见附件一）。

5.2、质量控制目标

⑴、项目分项、分部工程合格率100％，项目竣工验收合格率100％。

⑵、杜绝重大质量事故，消除质量通病，确保优良工程，争创优质工程。

5.3、施工质量管理

5.3.1 对SMA面层，应特别重视材料质量、施工温度和压实工艺的管理，使混合料形成充分嵌挤并达到稳定的状态，切忌片面追求平整度而降低压实度。

5.3.2 SMA面层如出现油斑，应分析原因，仔细检查纤维添加的方式、数量、时间，是否漏放及拌和是否均匀等，严重的应予铲除。

产生的原因一般有以下几个因素：

（1）运输距离较远，SMA混合料中骨料与沥青产生离析；

（2） SMA混合料温度过高，改性沥青发生老化；

（3）纤维掺加剂拌和不均匀；

（4）拌和时间太短，SMA混合料拌和不够充分；

（5）用油量过高；

（6）压路机碾压遍数过多，使路面超压；

（7）混和料(特别是纤维掺加剂)及路表含有一定的水份；

（8）摊铺机等料时间过长及运料车积压过多，发生沥青析漏。

5.3.3 改性沥青产品应具有产品质量检验单。产品到场后，应按照规定取样检查，不得以样品的质检报告代替。

5.3.4 SMA混合料施工生产过程中，应按下表要求频率进行日常施工过程中的检查：

施工过程中材料质量检查的项目和频率表

5.3.5 SMA沥青混合料拌和过程中，按下表规定的项目和频率检查沥青混合料产品的质量，如实计算产品的合格率。

5.3.6 SMA沥青路面铺筑过程中必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频率、允许差应符合下表要求：

5.3.7 SMA路面上面层压实度采用空隙率和压实度双向控制，控制标准为试验室标准密度的98%，实测空隙率不超过6%。空隙率计算所需的最大理论密度按JTJF40-2004附录B的规定执行，压实度的检验，以实测芯样为准。

5.3.8 工程完工后，将全线SMA路面以单幅1km作为一个评定段，按下表规定的频率和标准，随时取点，进行自检评定。

SMA路面交工检查与验收质量标准

5.3.9沥青混合料拌和厂的质量管理和检查按下列规定执行

1、随时检查沥青、集料的加热温度。逐车检查并记录SMA混合料的出厂温度。

2、路面钻孔取样检查压实度和空隙率。

3、随时在碾压成型的路面上倒少量水，观察水的渗透情况，应基本上不透水。并按（公路路基路面现场测试规程）规定的方法用渗水仪检测路面渗水系数。

4、用铺砂法检测路表构造深度。

5、按规定随机取样，检查工地混合料的矿料级配和油石比。

6、拌合站逐盘打印的打印结果必须保存备查，每于进行总量控制，并作为施工质量管理的依据。

7、按要求进行马歇尔试验，计算空隙率等体积指标。

第6章文明施工、安全生产措施

在施工现场管理中，采取各种措施，按现场施工的客观要求组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工。

6.1、施工组织

施工场地设置醒目标识牌，标识牌采用全线统一制作；现场施工人员进入工地佩证上岗；人机料物合理组合；有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。

6.2、安全要求

危险处所设置醒目标志、围栏；施工戴安全帽，穿反光背心；现场有安全员，并佩

带袖标；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。

6.3、机械设备安全事项

停放场地平整坚实、不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现象；灭火器材配置齐全；机械设备有专人管理、操作。

机械设备在施工过程中，安排专人进行统一指挥。后场设备定期进行检修，确保设备运行状态良好。

6.4、用电安全注意事项

拌合站用电采用一台840kw发电机发电，供电系统采用三相五线制（TN-S系统），三级配电、三级漏电保护。其中要求首级保护漏电电流不大于250mA，对总配电柜至分配电箱电缆漏电进行保护，漏电时间系数不大于0.1s；二级保护漏电电流不大于75mA，对开关箱和流动电箱漏电进行保护，时间保护系数不大于0.1s；三级保护漏电电流不大于30mA，时间系数不大于0.1s。

6.5、现场施工安全注意事项

⑴、在施工过程中都要把安全放在首位，制定相应的安全目标、各工种安全技术操作规程和安全保证措施、定期进行安全检查、建立安全教育制度、开展经常性安全教育和培训。进入施工现场必须戴好安全帽，严格遵守国家安全操作规程，牢固树立“安全第一、预防为主”思想，工人入场全面接受安全“三级教育”和签字、考试，使之人人认识到“安全责任重于泰山”。

⑵、路面作业设置警告区、上游过度区、缓冲区、作业区、下游过度区、终止区六个管理区段；

⑶、杜绝重大伤亡事故，实现安全达标率100％，优良率达90％以上，施工用电严格执行三相五线制，施工用电与生活用电相区分。

⑷、管理人员督促电工经常检查，维修电气线路，按要求安装漏电装置，严禁机械带病工作，电动机械要有可靠的接零接地措施。保障劳动生产安全。

⑸、对从事路面作业的人员进行体检，患有高血压、皮肤病等不适症的人员不得从事沥青路面作业。

⑹、压路机、摊铺机操作人员须进行安全培训，持证上岗；

⑺、专职安全人员负责对现场进行巡检，及时制止不规范操作行为。

⑻、自卸汽车与摊铺机联合作业，应紧密配合，以防碰撞；

⑼、成立以项目经理为主的安全生产领导小组，设专职安全员1名，各班组长兼职安全员（安全生产保证体系见附件）。

6.6、环境保护措施

⑴、在施工中重点做好以下六方面的控制：向大气的排放；向水体的排放；废弃物的管理；对土地的污染；原材料与自然资源的使用；当地其他环境问题和社区性问题（如噪声、光污染等）。

⑵、施工中应作好环境保护工作，应根据工程的实际情况识别评价所属工作范围内的环境因素，并建立重要环境因素清单，并将新出现的环境因素以“环境因素调查表”的形式反馈给工程项目负责人；

⑶、对于施工期间后场的粉尘采用湿排措施，排出前在废料仓中喷水加湿，确保排出的粉尘对环境无污染。排出的粉尘统一堆放至废料仓，再由专门的废料处理单位运走；

⑷、对于前场废弃的混合料，及时收集统一运回后场集中处理。