杯子Proe制图步骤
1.新建文件，名称为“prt00l.prt”，取消默认模板，选择“mmns_part_solid”模
板。
2.以FRONT面为草绘平面，绘制基准曲线。如图1所示。
图1
3.以上面草绘曲线为轨迹线，绘制旋转特征，截面如图2。
图2
4.以TOP面为草绘平面，绘制基准线，如图3所示。
图3
5.以上面草绘曲线为轨迹线，绘制拉伸特征，如图4所示。
6.倒圆角，半径为2.7，如图5所示。
7.倒圆角，半径为2.7，如图6所示。
8.通过曲面F5，平移距离为4，创建基准平面DTM1，如图7所示。
图7
9.以DTM1为草绘平面，绘制基准线，如图8所示。
图8
10.以上面平面为轨迹线，绘制拉伸特征，如图9所示。
图9
11.以Front面为草绘平面，绘制基准线，如图10所示。
图10
12.以上面曲线为轨迹线，绘制拉伸除料特征，如图11所示。
图11
13.绘制抽壳特征，厚度为2，如图12所示。
图12
14.绘制螺旋扫描伸出项，扫引轨迹，以曲面Right为草绘平面，绘制中心线和
扫引轨迹，螺距为6，生成螺纹，如图13所示。
图13
15.完成杯身，绘制杯盖。
16.新建文件，名称为“prt002.prt”，取消默认模板，选择“mmns_part_solid”模
板。
17.以Front面为基准平面，绘制基准曲线，如图14所示。
图14
18.以上面平面为轨迹线，绘制旋转特征，如图15所示。
图15
19.绘制拉伸特征，对此特征绘制阵列特征，以中心轴为旋转中心，角度为45
度，阵列数为8，如图16所示。
图16
20.绘制抽壳特征，厚度为3，如图17所示。
图17
21.绘制螺旋扫描伸出项，以TOP面为基准平面，螺距为6，如图18所示。
图18
22．完成杯盖绘制，进行装配。
23.设定工作目录，新建类型为组件的文件，取消默认模板，选择mmns模板。
24.将元件添加到组件，添加prt001，选择缺省放置，继续添加prt002，如图19所示。
图19
25.曲面F5和曲面F10匹配，如图20所示。
图20
26.新建约束，A3轴与A4轴对齐，如图21所示。
27.装配完成，如图22所示。
图22
模具制程控制程序
模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
TS16949工装模具管理控制程序
文件编号：YDL/QP712 版号：B/0 页数：共2 页，第1 页 工装模具管理控制程序发布日期：2017-9-7 1目的: 本文件规定了公司内工装/模具的管理设计、制造、储存、维护的体系。 2范围: 适用于本公司内所用的工装/模具。 3职责: 3.1 工程部负责工装的设计、工装制作单的编制、外协模具厂商确认以及工装模具的报废等。 3.2 使用部门负责工装模具的维护和备件管理。 3.3 采购部负责外协工装、模具的订购。 3.4 工程部、品管部负责对工装进行验收。 3.5 使用部门负责所使用的工装的保管及日常维护。 使用部门负责工装模具备件计划的制订。采购部负责工装模具备件计划的实施。 4程序： 4.1术语和定义 工装：产品生产过程中所用的各种装置的总称，包括装配用夹具、生产用模具。 4.2自制工装的制作：工程部根据生产活动的需要；策划设计自制工装/夹具。并填写“工装制作单”，由品管部审 核、工程部经理批准后制作。 4.3外协工装的制作：外协生产用夹具（包括检验用夹具）由工程部根据产品要求，设计图纸，经工程部经理审核、 副总经理批准后交采购部外协加工。采购部根据外协厂的生产能力和质量状况来选择合格的外协厂并定期跟踪其进度。 4.4工装模具的编号由工程部负责规范编制，并建立“工装夹具清单”、“模具一览表”。 4.5工装的验收： 4.5.1夹具的验收：自制夹具按照本公司规定的进度要求制作；完成后通知工程部。由工程部组织品管部进行验收， 并将验收结论记录在“工装验收报告”上，若结论不合格，则将报告交工程部研究并更改至合格后方可投入使用。 4.5.2模具的验收： a)供方按公司进度要求将合格的模具和自检报告交采购部，如逾期由采购部向供方进行交涉或提出索赔 b)采购部将模具、自检报告移交工程部。 c)工程部对模具进行检查；并将结论提交相关部门或采购部. d)若检验结论合格，制造1部可安排试模。 e)工程部根据同制造1部共同确定试模时间。 f)由制造1部安排在规定时间内试模。模具安装结束后，一切正常时连续试模10件。 g)试模过程中工程人员负责对工艺参数进行调整，确定最佳工艺参数填写在“新品开发试模报告”中。 h)试模结束后，工程部将模具清理干净，涂上防锈油，并在模具上附上试模样本。将试模样本存放在指定区域。 i)品管部从试模毛坯中取出5模进行检验，填写“样品检验报告”。并在5日内作出检验结论交采购部。 j)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告均合格，采购部将工装/模具验收报告及尺寸检验记录交工程部，工程部将模具移至模具存放区域、做出标记。并列入《模具一览表》 k)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告中有不符合，采购部则通知供方进行处理。 4.6 工装的使用与维护修理 4.6.1 工装由使用部门负责保管，验收合格后的每付工装放在指定的区域内；新制作或维修后未验收的工装放在 待检区内；待修工装放在待修区内。并建立“模具履历卡”、“工装履历卡” 4.6.2 模具在重新安装后，需对其首件样品进行检验，合格后方可生产。生产过程中每班次用产品的首末件检验 对其进行监控。如发现问题，由品管部通知工程部进行处理。 4.6.3 修复后模具所生产的产品由工程部、品管部进行确认。
模具设计开发管理程序
字体大小：大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类： 1.0目的 确保公司模具设计品质，产品顺利量产 2.0适用范围 适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系：负责模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。 工模系：工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。 采购：负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开 发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子 档及样件，对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审，若不清 楚或有异议地方需与客户沟通。必要时，可向客户了解该部品的 用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》 中，评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不 同设计部份的功能，结构的衔接与配合，在零件的选用原则上， 以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑，模具设计寿 命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排，条料和工件定位方式确定，卸料和出 件的方式确定等设计模具结构排样图，并交由工程课长审核工序 排样，模具结构可行性，合格后方可正式进行模具设计，否则重 新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件，综合考虑影 响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化 确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选 择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、 高产、低耗、安全的目的。
模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1 CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
模具设计和开发控制程序
模具设计和开发控制程序 1.目的 对模具设计和开发的过程有效控制，确保模具按计划完成，能批量生产合格的产品，满足客户的要求. 2.适用范围 适用于本公司新模具设计和开发过程的管理与控制。包括按客户模具开模，试模及生产中的模具修改。 3.职责 3.1销售部:负责公司内外有关模具、产品的信息和资料的沟通与联络. 3.2生产部：负责模具设计、制造、试模的时间计划的下达及跟进；采购部负责模具产品所需物料的采购。 3.3技术部：负责模具设计和开发过程的实施、控制和督导。模具、产品的技术研讨，模具设计，并组织模具设计和开发的验证（试模）及参与处理各类品质和技术问题；模具制造班负责模具的制作、组装、调试及维修。 3.4质检部:负责模具和样品的检测及各类品质问题的跟进处理. 4.程序 4.1生产部下发《模具制造通知单》及《模具开发计划书》到技术部设计员附全部设计技术资料 4.2模具设计输入评审。 4.2.1产品成型生产的要求与性能. 4.2.1.1产品成型生产的要求与性能. 4.2.1.2模具结构、用料要求；以前类似模具设计的适用信息。 4.2.1.3模具、产品的验收、检测标准以及其他特性要求，包括：安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
4.2.2设计和开发的输入应有形成文件《模具定制要求》、《模具设计制造要求》及其他相关要求资料。 4.2.3技术部经理组织设计开发人员和相关部门对输入资料进行评审,并在《模具设计输入评审项目》中记录找出和解决存在问题，确保设计和开发任务的完成。 4.3设计输入评审出的问题，销售部负责与客户沟通协商解决，并反馈给技术部设计，必要时修改设计要求资料及文件。 4.4技术部设计制订出《模具设计日程表》，详细规划出设计各阶段完成工作内容及时间。 4.5模具设计师最初要绘制产品图(针对以样板和3D为依据的模具)、排位图或结构草图要经技术部经理审核批准。必要时经客户确认后才能订购物料。 4.6模具结构的设计. 4.7绘制零件图和总装图(2D,3D). 4.8模具设计输出评审:按实际需要可分适当阶段对单张图纸甚至整套评审,最后填写《模具设计输出评审项目》，详细记录设计可行性与存在问题，并加以改善对策。涉及改模按 5.13项设计和开发更改的控制. 4.9模具设计输出资料包括模具总装图、部件图、零件图及《模具零件/物料清单》，其下发按《生产图纸管理办法》。 4.10 生产部采购组按《请购单》采购物料。技术部整理出《模具零件/物料清单》给财务部、生产部采购组和仓库各式各一份。 4.11模具零件制造参照《零、配件制程作业流程》。 4.12模具设计和开发的验证见《试模送样流程》和《修改模具控制程序》。 4.13客户验证及确认(具体参照《模具验收管制办法》). 4.14设计和开发更改的控制
15模具生产过程控制程序
河北兴林车身制造集团有限公司 模具生产过程控制程序 状态：受控编号：CX-B15-V2.0 1 目的： 对模具生产过程中影响产品质量的各个因素进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 适用范围： 本程序适用于本公司模具制造的原辅材料、成品、半成品的标识和检验状态标识及模具生产质量的可追溯性控制以及生产全过程的控制。 3 职责： 3.1 机加部部长负责数控加工和普通加工的生产安排。 3.2 钳工部部长负责钳工装配和调试的生产安排。 3.3 各部门部长负责本部门区域6S管理。 3.4 工艺员负责现场技术指导 3.5 各部门部长负责加工和装调中的质量管理
4 工作程序 4.1 机加工工作流程 4.1.1 机加部长按项目经理下达的《模具大计划》组织安排生产。在生产加工过程中，应随时向项目经理沟通和反馈完成情况。 4.1.2 机加部长按计划的要求，数控加工前，将图纸、《程序单》交操作者。 4.1.3 操作者加工前按《数控作业指导书》的要求进行装夹、找正并按《加工工艺综合卡》、《程序单》的加工顺序进行加工。 4.1.4 检验员根据图纸、程序单、《数控加工工艺卡》对加工后的工件进行检验，检验结果填写《数控加工工艺卡》对发现的质量问题纠正后，应再次检查确认。《数控加工工艺卡》应予保留； 4.1.5 在加工过程中，个别部件因铸件缺陷、导板加工、刃口局部亏损与正确尺寸偏离等须钳工进行调整、补焊工作，在向钳工车间转序时，工艺员在缺陷处用记号笔标识实际尺寸，以便钳工了解前序加工状况。 4.1.6 机加部长按钳工车间在装配、调试过程中反馈的数控加工异常按《异常处理与防再发工作程序》进行防再发并确定培训内容与时间，和跟踪培训效果。 4.1.7 机加部部长任组织车间员工质量活动，对进步明显质量意识高的员工进行奖励。 4.1.8 机加部部长与员工应及时与下序钳工车间交流、沟通，了解下序对数控加工的要求与意见，并根据这些要求与意见，改进改善工作。 4.2 钳工装调工作流程
10模具生产过程控制程序
制（修）订记录 1?目的 对模具制造、投产运行全过程进行控制，保证制造量产的正常运行2?适用范围
精彩文档
适用于本公司所制造模具全过程 3.定义（无） 4.权责 4.1业务部：负责收集客户需求信息，提供产品样板、图纸资料。 4.2工模制图组：负责模具制图、进度追踪。 4.3工模仓库：负责模具物料请购发放。 4.4 工模QC组：负责模具制作过程的监督和产品尺寸检测。 4.5采购部：负责模具制作所需物料的采购及外发加工。 4.6 工模制模组：负责模具制作和维修。 4.7注塑部：负责模具试模及模具验收合格后量产。 4.8 行政部:负责配合人力资源的提供和培训工作及设备维修事项。 5.内容 5.1模具制作流程见附件。 5.2模具制图 5.2.1业务部接到客户订单、工程图（样板）、客户的详细要求资料后，下达〈模具生产通知单〉提交到 工模部，工模部组织模具制图。 5.2.2制模组主管根据〈模具生产通知单〉填写〈模具制作进度跟踪表〉并知会制模组相 关人员。 5.2.3制图负责人将新产品的模具结构绘制完成，召集制图组及制模组相关人员进行模具评审检讨会。 5.2.4评审通过后，制图负责人根据模具结构图的明细表列出〈工程物料申请单〉，经工程 组长或由工模部主管审核后发放给制模组、工模仓库及采购部采购。 5.2.5制图负责人把分好模的3D图及产品图传给CNd,CNC&编程师安排CNC S程加工。 5.2.6模具制图完成后，将确认过模具图、产品图、结构图、散件图、线割图等备份，并发放到相关负责 人。 5.2.7由文员对图纸资料整理归档，参见《技术文件管理规定》。 5.2.8模具绘制完成后填写〈工艺流程指导书〉交制模负责人，制图负责人需到制模组跟 进模具的制程。 5.3模具制造 5.3.1制模组根据制图组提供〈BOM单〉到工模仓库领用物料。 5.3.2制模组依据〈模具制作进度跟踪表〉安排实际工作进度，根据模具图纸和〈工艺流程指导书〉进行模具制作，安排到各加工组配合加工时（CNC&、EDM fi、铣床组、车床组、磨床组、省模组），加工组结合
模具制造控制程序
模具制造控制程序 文件编号： FOP-11 版本：A/0 制定日期：2019-05-16 受控状态：
1.目的 规范模具制造过程中的管理，以保证加工的产品符合规定的质量要求。 2.范围 本程序适用于模具制造、使用、保管的控制。 3.职责 3.1业务部负责新模的报价，下达开模指令，批准改模方案。 3.2工程部负责模具的图纸开发、试模、模具开发更改的管理。 3.3模具部负责模具的制造、维修与改模。 3.4采购部负责模胚、零部件的购买，安排模具外发以及跟踪模具的使用、保养情况。 3.5注塑部负责安排试模，模具日常使用和维护管理。 3.6仓库负责模具专用材料的管理,模具的出入仓登记。 4.程序 4.1模具的制造 4.1.1.1新模具由业务部向客户报价确认后，参照《顾客要求评审程序》与各相关部门确定模具完成时间。 4.1.1.2工程部项目工程师与模具部经理，根据产品的结构，确定所用模胚和相关配料的规格、用量。 4.1.1.3工程部提供模胚的技术资料予采购部安排订购，采购部在二个工作日内回复模具部、工程部模胚及材料的到货时间。 4.1.1.4工程部制定“模具制造任务书”和“模具清单”，交总经理批准后，分发至模具部、采购部。 4.1.2模具部经理确定模具的加工工艺和模具制造技师，制定《模具加工计划》，交总经理批准。 4.1.3模具部经理制定“模具加工配件清单”经总经理批准后，交物控计划人员出“采购申请单”，由采购负责购买。同时跟踪回料： 4.1.3.1模胚及配件到厂后，仓库材料员通知模具部一同进行验收，确认无误后登记入帐，验收有问题则立即通知采购部处理。 4.1.3.1模胚及相关材料没有在规定时间内到位，仓库材料员应追踪确定准确的到货时间。 4.1.4制模技师依工程部图纸及确定加工工艺进行模具加工，保证进度要求。 4.1.5加工过程中如有开发工程上的更改,开发工程师应提供修正图纸资料予模具部。 4.1.6模具装配好由模具部通知开发项目工程师，由项目工程师填写“改模、试模通知书”发给注塑部安排试模。经模具部经理确认后，制模技师填写《试模通知书》交工程部项目工程师签字并报总经理批准。
模具制作质量控制程序模具部
1目的： 建立模具制作流程，明确具体操作内容，有效的控制生产进度和模具品质，确保模具制作的顺利完成。 2范围： 适用本公司的所有模具制作。 3职责和权限
3.1 技术工程部：（1）负责产品的设计和开发，绘制模具图纸给生产车间进行制作；（2）分析制程 中出现的技术问题，及时提出有效对策；（3）制定改善后的技术图纸并通知到生产部和质量部； （4）负责评审模具零件加工工艺流程。 3.2 生产部：依生产计划和模具开发图，编制模具零件加工工艺流程，按工艺加工流程安排制造，调 配相应的设备和人员按时生产。 3.3 质量部：（1）负责人负责制定检验规范包括进料检验规范和制程中在制品的检验规范；若客户 提供检验标准和要求，则按客户检验标准执行检验，同时客户检验标准要得到受控。对于模具公司通常以模具零件图纸作为检验标准。当发现问题时，督导相关部门，并使问题最终得以解决。 （2）检验员：负责按照检验标准进行首件确认，过程检验，最终检验及出货检验，协助生产发现任何有关问题的产品。 3.4采供部：采购负责人配合生产，保证原材料的供应。 3.5 注塑车间：实施模具试模工作，如模具为厂内生产则同时负责模具贮存和防护，建立模具台帐。 4 定义：无 5 根据： ISO 9001:2008 第 6 流程图：无 7 操作流程： 7.1生产开工 7.1.1 生产负责人接到模具加工或零件加工生产指令后按模具开发图纸编制各零件《加工工艺流 程单》同时编制《生产计划表》安排生产制造。 7.1.2 生产文控人员根据生产指令按文件控制程序做好《文件收发登记记录》及对图纸受控状态 的标识。 7.1.3 生产线对各零件加工的第一道工序的组长根据图纸尺寸要求指定人员将原材料领到目的 地。具体操作按零件《加工工艺流程单》和《模具部各组长质量责任制》进行。 7.1.4 质量负责人准备好制定的检验标准、规范及图纸等文件协助检验员工作。 7.2 零件检验说明 模具是由多个零件组成，其中分模板和型腔等，有单一零件和多个相同零件。 7.2.1 生产开工对于单一零件通过工序自检----检验员过程检-----零件终检来控制该零件的质量。 7.2.2 生产开工对于同种工件有多件时通过工序自检—检验员首件检验---过程检-----零件终检来 控制该零件的质量。 7.2.3 每道工序完成后将图纸和零件放至于流转区。 7.2.4 检验员根据制定的《模具部检验处责任制》要求进行检验。 7.3 首件检验： 7.3.1 批量零件的检验员根据当天的生产排成做好各岗位每道工序的首件检验，并记录于《首检 记录表》。 7.3.2 首件检验合格的，方可继续加工，同时作业员在批量加工中实行工序自检。批量加工发现 质量异常时应及时报告部门主管或质量检验员，主管或质量检验员确认后向相关部门寻 求改善对策。在无改善对策及改善效果不明显时，停止生产。
模具设计和开发控制程序
模具设计和开发控制程序 1. 目的 为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。 2. 范围 适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。 3. 权责 3.1 业务部 3.1.1 负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得； 3.1.2 新产品设计开发需求的提出； 3.1.3 新产品设计开发、客户端文件和资料的提供； 3.1.4 产品确认阶段，送样予客户承认并追踪确认问题及结果。 3.2 技术部设计课 3.2.1 负责产品和模具图纸设计工作。 3.2.2 负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。 3.2.3 制作相应技术文件，标准。 3.2.4依设计和开发策划做好各阶段的接口管理工作，以期各阶段及各部门间工作顺利延续，依期完成设计和开发工作。 3.3 技术部生技课 3.3.1 负责产品试样，试产所需夹治检具设计，制作。 3.3.2 协助新产品样品试做。 3.3.3 负责试产过程跟进，问题点汇总。 3.4 技术部工模课: 负责模具制作，维修，修改及试模确认。 3.5 采购课：负责外发加工及物料的采购与进度跟进。 3.6 PMC：负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。 3.7 注塑课，冲压课：负责零件试模，试产，打样，模具报修。 3.8 制造课：负责产品组装及人员安排。 3.9 品质部:负责产品性能检验测试。 3.10 文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。 4. 定义： 4.1 设计：参考相关资料，样品或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软 件转化为视觉形式传达出来的过程。 4.2 开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。 4.3 评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。 4.4 验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测 试以确认产品是否达到规格要求。 4.5 试模：模具制作或修改完成后，试产前所进行的测试注塑/冲压过程，以确认模具制作，修改，维修是否达 到预期要求。 4.6 试产：产品在正式生产之前，为验证产品或模治具等是否能达到设计预期效果而进行的小批量试生产过程。 5. 流程 5.1 设计和开发流程图（附件一）
模具管理控制程序
广州睿联电气科技有限公司 文件编号 B-RD-000X 编写部门 开发技术部 版 本 A0 编写日期 页数 19 生效日期 核准 审核 编制 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 模具管理控制程序 质量管理体系文件 文件修订记录表
表单编号/版本:D-QC-0002/A0
目的 保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围 本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责 采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。 开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。 品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容 模具开发 依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。 采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。 模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。 模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。 模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。 模具验收 模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。 模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。 针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。开发技术部负责模具批量生产前各阶段样件的外观、尺寸、装配及性能的确认。样件认可后由开发技术部通知采购部联系模具厂进行小批量生产，小批量生产的产品由品质部进行检验，包括产品外观、尺寸、装配及性能，并出具《全尺寸检测报告》。 4. 模具工程师负责到模具厂进行现场工艺验收，包括但不限于：模具动作是否流畅，能否满足批量生产要求（试生产3小时或连续生产300啤，检测良品率是否达到95%），生产使用过程中模具部件是否出现拉伤、弯曲、断裂、型腔漏水、砂眼等缺陷。 模具工程师根据《模具验收报告》认真检查模具，并签署办理模具的验收。 模具部分小问题未达到验收要求的，可以在验收报告上附条件验收，要求模具供应商在生产前解决。模具有重大问题的，不能进行验收，并记录于试模问题清单，督促模具供应商整改，以保证模具能够顺利通过验收。