甲醇精馏段PFD图-Model

精馏工艺流程简述

2.3.1 精馏工序2.3.1.1 脱气系统(回收乙炔) 合成粗醋酸乙烯(反应液:醋酸乙烯39.5%醋酸57.8%乙醛1%水0.2%乙炔1%高沸物0.2%丙酮0.02%其他0.18%)经预热器(E055301)粗分(T055303)塔气相预热后进入脱气塔(T055301)顶部,通过进料调节阀(LRC055301)控制塔液位,通过蒸汽调节阀(TRC055302)控制中温,使乙炔、部分高级炔烃、CO从塔顶排出,并带了部分乙醛和醋2酸乙烯,经脱气塔馏出冷凝器(E055302)12℃冷却水冷凝后液相回流至脱气塔顶部,气相从第一洗涤塔(T055310)底部进入,该塔用经过循环冷却水32℃冷却器(E055304)和从V055301来的回收液作为冷剂(E055305)冷却后的粗HAC35℃(T055303釜液)喷淋,以吸收脱气塔排出CH气(62%)中的乙醛(5.5%)和VAC(32.5%)。第一洗涤22塔釜液流回脱气塔顶,第一洗涤塔(T055310)顶排出的CH气带有少22量醋酸蒸汽(10%),进入第二洗涤塔(T055311),用二级脱盐水吸收醋酸,釜出至醋酸精制塔回收醋酸(18%),塔顶排出乙炔气(98%)水(1.6%)经第二洗涤塔气液分离器(Y055301)除液滴后进入乙炔气缓冲槽(V055318)经鼓风机(C055301)送乙炔净化处理。 2.3.1.2 粗馏系统(脱除乙醛) 脱气后的粗醋酸乙烯(醋酸乙烯39%醋酸59%乙醛1%水0.2%乙炔1%高沸物0.2%丙酮0.02%其他0.18%)由脱气塔釜液泵(P055302)通过流量调节(FRC055303)控制送到脱乙醛塔(T055302);

煤制甲醇工艺设计

煤制甲醇工艺流程化设计 主反应为:C + O 2 → C O + C O 2 + H 2 → C H 3O 副反应为: 1 造气工段 (1)原料:由于甲醇生产工艺成熟,市场竞争激烈,选用合适的原料就成为项目的关键,以天然气和重油为原料合成工艺简单,投资相对较少,得到大多数国家的青睐,但从我国资源背景看,煤炭储量远大于石油、天然气储量,随着石油资源紧缺、油价上涨,在大力发展煤炭洁净利用技术的形势下,应该优先考虑以煤为原料,所以本设计选用煤作原料。 图1-1 甲醇生产工艺示意图 (2)工艺概述:反应器选择流化床,采用水煤浆气化激冷流程。原料煤通过粉碎制成65%的水煤浆与99.6%的高压氧通过烧嘴进入气化炉进行气化反应,产生的粗煤气主要成分为CO ,CO 2,H 2等。 2423CO H CH H O +?+2492483CO H C H OH H O +?+222CO H CO H O +?+

2 净化工段 由于水煤浆气化工序制得粗煤气的水汽比高达1.4可以直接进行CO变换不需加入其他水蒸气,故先进行部分耐硫变换,将CO转化为CO2,变换气与未变换气汇合进入低温甲醇洗工序,脱除H2S和过量的CO2,最终达到合适的碳氢比,得到合成甲醇的新鲜气。 CO反应式: CO+H O=CO+H 222 3 合成工段 合成工段工艺流程图如图1。 合成反应要点在于合成塔反应温度的控制,另外,一般甲醇合成反应10~15Mpa的高压需要高标准的设备,这一项增加了很大的设备投资,在设计时,选择目前先进的林达均温合成塔,操作压力仅5.2MPa,由于这种管壳式塔的催化剂床层温度平稳均匀,反应的转化率很高。在合成工段充分利用自动化控制方法,实行连锁机制,通过控制壳程的中压蒸汽的压力,能及时有效的掌控反应条件,从而确保合成产品的质量。 合成主反应: CO+2H=CH OH 23 主要副反应: CO+3H=CH OH+H O 2232 4 精馏工段 精馏工段工艺流程图见图2。 合成反应的副产主要为醚、酮和多元醇类,本设计要求产品达质量到国家一级标准,因此对精馏工艺的合理设计关系重大,是该设计的重点工作。设计中选用双塔流程,对各物料的进出量和回流比进行了优化,另外,为了进一步提高精甲醇质量,从主塔回流量中采出低沸点物继续进预塔精馏,这一循环流程能有效的提高甲醇的质量。

浅述三塔精馏技术在甲醇生产中的运用

浅述三塔精馏技术在甲醇生产中的运用 摘要三塔精馏技术具有产品质量高、操作容易、能耗低等优点,其在甲醇生产中的应用,能够有效提高甲醇生产效益,因此应结合甲醇生产要求,积极发挥三塔精馏技术优势,优化三塔精馏工艺,全面提高甲醇生产质量。本文简要介绍了甲醇生产现状,分析了三塔精馏技术在甲醇生产中的运用。 关键词三塔精馏技术;甲醇生产;运用 甲醇生产过程中不仅会发生很多副反应,而且产生很多杂质,三塔精馏技术是一种新型精馏技术,通过在甲醇生产中运用三塔精馏技术,可以有效减少甲醇损耗,提高甲醇生产质量。 1 甲醇生产现状 1.1 甲醇酸度不达标 由于预塔蒸汽用量较多,为了节约蒸汽,预塔回流量减小,并且由于不凝气管线中含有大量的甲醇积液不能及时回收,因此只能将原本的不凝汽温度下调,但是这样又造成甲醇酸度过高,如果采用加碱量方式,预塔底部pH值会明显提升,最终严重影响甲醇酸度。 1.2 甲醇浪费严重 根据甲醇的生产流程,常压塔和加压塔在实际应用中相互制约、相互影响,为了控制两塔的气液平衡、物料平衡和热量平衡,必须做好常压塔和加压塔的控制处理。甲醇生产操作时,通过控制加压塔回流量,降低蒸汽用量,甲醇生产负荷较高,甲醇采出量较大,这使得甲醇含水量较高,并且加压塔中蒸汽上升量相对较少,对于常压塔的供热量也较少,这时常压塔的运行负荷远远低于标准限值,然而由于物料在常压塔和加压塔分配存在较大差异,这使得常压塔供热量较少,无法保障常压塔运行负荷,上升蒸汽量较少,甲醇采出量不足,塔顶区域处于负压状态。在某些甲醇生产工艺中,为了调整常压塔负压状态,往往选择提高回流温度或者增加回流量的方式,但是其實际应用效果较差,提高回流温度,会使得甲醇采出温度大幅度上升,由于甲醇容易挥发,因此在生产过程中会浪费大量的甲醇,还会污染周围环境。虽然加大回流量在一定程度上能够保持塔顶处于正压状态,然而回流量过大,往往会降低灵敏板温度,由于常压塔底部几乎没有热负荷,这样更加加剧了热负荷上升的状态,甲醇轻组分不断向下移动,造成大量甲醇融入废水中被排出,造成生产原料的浪费[1]。 2 三塔精馏技术在甲醇生产中的应用 2.1 具体生产工艺

001合成甲醇工艺流程

、工艺流程 A?联氨工艺流程图: 1.Ф2600煤气炉固定层间歇气化、生产的低氮煤气经集中余热回收,集中洗涤降温除尘去气柜。 2.出气柜的低氮煤气罗茨鼓风机加压后经冷却湿法脱硫静电除焦一部分气体进原压缩机一段、二段加压后,去变换将多余的CO变换为氢气,变换率和气体组成由集散控制,如果原小氮肥厂产品为碳铵经碳化系统脱碳并生产碳酸氢铵,碳化气仍然进原压缩系统 3.4段将气体压缩至5.0MPa 。 3.脱硫后大部分低氮煤气经低压机、脱硫、脱碳除去CO2经低压机将煤气压缩至5.0MPa与碳化气汇合去低压甲醇合成。 4.低压甲醇新鲜气组成H2:69.61%,CO:20.33%,N2:9.01%经低压甲醇合成后生产粗甲醇,放空气组成 H2:72.49%,CO:5.4%,CO2:0.33%,N2:20.12% 经原压缩机,将原料气压缩至30.0Mpa经甲醇化将CO,CO2净化并生产粗甲醇,微量的CO,CO2经甲烷化进行氨的合成。

B·低压甲醇工艺 1.小氮肥目前新建低甲醇工程一般方法是保持原化肥生产工艺路线,新建一套低压甲醇生产线,将低压甲醇的放空气回到合成氨系统。 2.煤气、脱硫、变换等必须二个系统,生产二种煤气(半水煤气和水煤气),操作和管理较复杂。 C·工艺流程特点 1.联氨新工艺流程既保留了原小氮肥厂合成氨工艺流程,又发挥了低压甲醇的优越性,避免了低压甲醇煤气化隋性气体过高,合成循环量较大,放空气量大,能耗较高等缺点。 2.采用固定层气化、低氮煤气脱硫等组成个系统,操作和生产管理方便,气体成份容易调节。 3.醇氨比容量调节,根据市场需求,甲醇生产能力或氨生产能力可以增加或减少便于季节调节。 4.由于生产低氮煤气,煤气炉操作与原小氮肥厂相同,工艺指标和气体组成根据醇氨比进行调节,煤气炉生产效率和煤利用率煤气炉发气量均要比单醇高,目前市场原料煤的价格较高,这对降低甲醇的成本有较大的优越性。 5.小氮肥厂工艺流程不变,原有设备全部可以利用,增加煤气炉设备及改造原湿法脱硫,增加低压甲醇圏、低压机、脱碳等,投资省,建设周期短等优点。 6.在合成高压圈内增加了等高压甲醇甲烷化工艺,甲醇化既作为净化装置又生产了部分甲醇,甲烷化代替了铜洗,使合成气净化度大大提高,延长了合成触媒使用寿命,取消铜洗,保护了环境。 7.联氨工艺与单醇比由于气化系统煤利用率高,低压合成圈循环比小,合成率要求低,没有放空气,投资省,因此甲醇的成本低,经估算二者相差150-200元/吨单醇。

生产甲醇的工艺流程

生产甲醇的工艺流程 (一)生产工序 合成气合成甲醇的生产过程,不论采用怎样的原料和技术路线,大致可以分为以下几个工序 1.原料气的制备 合成甲醇,首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等,用蒸汽转化或部分氧化加以转化,使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体,甲醇合成气要求(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.1左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮,显然,甲烷和氮不参加甲醇合成反应,其含量越低越好,但这与制备原料气的方法有关;另外,根据原料不同,原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例,如果原料气中氢碳不平衡,当氢多碳少时(如以甲烷为原料),则在制造原料气时,还要补碳,一般采用二氧化碳,与原料同时进入设备;反之,如果碳多,则在以后工序要脱去多余的碳(以CO2形式)。 2.净化 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质,如含硫的化合物。原料气中硫的含量即使降至1ppm,对铜系催化剂也有明显的毒害作用,因而缩短其使用寿命,对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫,要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法一般有湿法和干法两种。脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置,要根据原料气的制备方法而定。如以管式炉蒸汽转化的方法,因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用,脱硫工序需设置在原料气设备之前;其它制原料气方法,则脱硫工序设置在后面。 二是调节原料气的组成,使氢碳比例达到前述甲醇合成的比例要求,其方法有两种。 (1)变换。如果原料气中一氧化碳含量过高(如水煤气、重质油部分氧化气),则采取蒸汽部分转换的方法,使其形成如下变化反应:CO+H2O==H2+CO2。这样增加了有效组分氢气,提高了系统中能的利用效率。若造成CO2多余,也比较容易脱除。 (2)脱碳。如果原料气中二氧化碳含量过多,使氢碳比例过小,可以采用脱碳方法除去部分二氧化碳。脱碳方法一般采用溶液吸收,有物理吸收和化学吸收两种方法。(如:低温甲醇洗)

甲醇精馏的方法

1.4.2 甲醇精馏的典型工艺流程甲醇精馏产生工艺有多种,分为单塔精馏,双塔精馏,三塔精馏与四塔精馏(即三塔加回收塔) (1) 单塔流程描述 采用铜系催化剂低压法合成甲醇,由于粗甲醇中不仅还原性杂质的含量大大减少,而且二甲醚的含量几十倍地降低,因此在取消化学净化的同时,可将预精馏及甲醇-水-重组分的分离在一台主精馏塔内同时进行,即单塔流程,就能获得一般工业上所需要的精甲醇。单塔流程更适用于合成甲基燃料的分离,很容易获得燃料级甲醇。 单塔流程(见图1.1)为粗甲醇产品经过一个塔就可以采出产品。粗甲醇塔中部加料口送入,轻组分由塔顶排出,高沸点的重组分在进料板以下若塔板处引出,水从塔底排出,产品甲醇在塔顶以下若干块塔板引出。 (2) 双塔流程描述 双塔工艺是由脱醚塔,甲醇精馏塔或者主塔组成。主塔在工厂中产量在100万吨/年以下,仅仅能提供简单的过程,所以设备和投资较低。 传统的工艺流程,是最早用于30MPa压力下以锌铬催化剂合成粗甲醇的精制。主要步骤有:中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水和重组分,最终得到精甲醇产品。在传统工艺流程上,取消脱醚塔和高锰酸钾的化学净化,只剩下双塔精馏(预精馏塔和主精馏塔)。其高压法锌铬催化剂合成甲醇和中、低压法铜系催化剂合成甲醇都可适用。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔,此塔为常压操作。为了提高预精馏塔后甲醇的稳定性,并尽可能回收甲醇,塔顶采用两级冷凝。塔顶经部分冷凝后的

大部分甲醇、水及少量杂质留在液相作为回流返回塔,二甲醚等轻组分(初馏分)及少量的甲醇、水由塔顶逸出,塔底含水甲醇则由泵送至主精馏塔。主精馏塔操作压力稍高于预精馏塔,但也可以认为是常压操作,塔顶得到精甲醇产品,塔底含微量甲醇及其它重组分的水送往水处理系统(见图1.2)。 (3) 三塔流程描述 三塔工艺是由脱醚塔,加压精馏塔和常压精馏塔组成,形成二效精馏与二甲醇精馏塔甲醇产品的镏出物的混合物。三塔流程(见图1.3)的主要特点是,加压塔塔顶冷凝潜热用作常压塔塔釜再沸器的热源,形成双效精馏二效精馏,因此热量交换在加压塔顶部和常压塔底部之间进行。这种形式节省大约30%~40%的能源,同时降低了循环冷却水的速度。 从合成工序来的粗甲醇入预精馏塔,在塔顶除去轻组分及不凝气,塔底含水甲醇由泵送加压塔。加压塔操作压力为57bar(G),塔顶甲醇蒸气全凝后,部分作为回流经回流泵返回塔顶,其余作为精甲醇产品送产品储槽,塔底含水甲醇则进常压塔。同样,常压塔塔顶出的精甲醇一部分作为回流,一部分与加压塔产品混合进入甲醇产品储槽。 (4) 四塔流程描述 四塔流程(见图1.4)包含预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔和甲醇回收塔。粗甲醇经换热后进入预精馏塔,脱除轻组分后(主要为不凝气、二甲醚等),塔底甲醇及高沸点组分加压后进入加压精馏塔,加压精馏塔顶的气相进入冷凝蒸发器,利用加压精馏塔和常压精馏塔塔顶、塔底的温差,为常压塔塔底提供热源,同时对加压塔塔顶气相冷凝。冷凝后的精甲醇进入回流罐,一部分作为加压塔回流,一部分作为精甲醇产品出装置,加压塔塔底的甲醇、高沸组分、

年产50万吨甲醇合成工艺初步设计

年产50万吨甲醇合成工艺初步设计 摘要 本设计重点讨论了合成方案的选择,首先介绍了国内外甲醇工业的现状、甲醇原料的来源和甲醇本身的性质及用途。其次介绍了合成甲醇的基本原理以、影响合成甲醇的因素、甲醇合成反应速率的影响。在合成方案里面主要介绍了原料路线、不同原料制甲醇的方法、合成甲醇的三种方法、生产规模的选择、改善生产技术来进行节能降耗、引进国外先进的控制技术,进一步提高控制水平,来发展我国甲醇工业及简易的流程图。在工艺条件中,主要介绍了温度、压力、氢与一氧化碳的比例和空间速度。主要设备冷激式绝热反应器和列管式等温反应器介绍。最后进行了简单的物料衡算。 关键词:甲醇,合成塔

一、综述 (一)国内外甲醇工业现状 甲醇是重要的化工原料,应用广泛,主要用于生产甲醛,其消耗量约占甲醇总量的30%~40%;其次作为甲基化剂,生产甲胺、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基叔丁基醚、对苯二甲酸二甲酯;甲醇羰基化可生产醋酸、酸酐、甲酸甲酯、碳酸二甲酯等。其次,甲醇低压羰基化生产醋酸,近年来发展很快。随着碳化工的发展,由甲醇出发合成乙二醇、乙醛、乙醇等工艺正在日益受到重视。国内甲醇装置规模普遍较小,且多采用煤头路线,以煤为原料的约占到78%;单位产能投资高,约为国外大型甲醇装置投资的2倍,导致财务费用和折旧费用高,这些都会影响成本。据了解,我国有近200家甲醇生产企业,但其中10万吨/年以上的装置却只占20%,最大的甲醇生产装置产能也就是60万吨/年,其余80%都是10万吨/年以下的装置。根据这样的装置格局,业内普遍估计,目前我国甲醇生产成本大约在1400,1800元/吨(约200美元/吨),一旦出现市场供过于求的局面,国内甲醇价格有可能要下跌到约2000元/吨,甚至更低。这对产能规模小,单位产能投资较高的国内大部分甲醇生产企业来讲会加剧增。 而以中东和中南美洲为代表的国外甲醇装置普遍规模较大。目前国际上最大规模的甲醇装置产能以达到170万吨/年。2008年4月底,沙特甲醇公司170万吨/年的巨型甲醇装置在阿尔朱拜勒投产,使得

原油蒸馏的工艺流程精编WORD版

原油蒸馏的工艺流程精 编W O R D版 IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】

原油蒸馏的工艺流程 第一节石油及其产品的组成和性质 一、石油的一般性状、元素组成、馏分组成 (一)石油的一般性状 石油是一种主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。世界各国所产石油的性质、外观都有不同程度的差异。大部分石油是暗色的,通常呈黑色、褐色或浅黄色。石油在常温下多为流动或半流动的粘稠液体。相对密度在0.8~0.98g/cm3之间,个别的如伊朗某石油密度达到1.016,美国加利福尼亚州的石油密度低到0.707。 (二)石油的元素组成 石油的组成虽然及其复杂,不同地区甚至不同油层不同油井所产石油,在组成和性质上也可能有很大的差别。但分析其元素,基本上是由碳、氢、硫、氧、氮五种元素所组成。其中碳、氢两中元素占96%~99%,碳占到83%~87%,氢占11%~14%。其余的硫、氧、氮和微量元素含量不超过1%~4%。石油中的微量元素包括氯、碘、磷、砷、硅等非金属元素和铁、钒、镍、铜、铅、钠、镁、钛、钴、锌等微量金属元素。 (三)石油的馏分组成 石油的沸点范围一般从常温一直到500℃以上,蒸馏也就是根据各组分的沸点差别,将石油切割成不同的馏分。一般把原油从常压蒸馏开始镏出的温度(初馏点)到180℃的轻馏分成为称为汽油馏分,180℃~350℃的中间馏分称为煤柴油馏分,大于350℃的馏分称为常压渣油馏分。 二、石油及石油馏分的烃类组成

石油中的烃类包括烷烃、环烷烃、芳烃。石油中一般不含烯烃和炔烃,二次加工产物中常含有一定数量的烯烃。各种烃类根据不同的沸点范围存在与对应的馏分中。 三、石油中的非烃化合物 石油的主要组成使烃类,但石油中还含有相当数量的非烃化合物,尤其在重质馏分油中含量更高。石油中的硫、氧、氮等杂元素总量一般占1%~4%,但石油中的硫、氧、氮不是以元素形态存在而是以化合物的形态存在,这些化合物称为非烃化合物,他们在石油中的含量非常可观,高达10%~20%。 (一)含硫化合物(石油中的含硫量一般低于0.5%) 含硫化合物在石油馏分中的分布一般是随着石油馏分的沸点升高而增加,其种类和复杂性也随着馏分沸点升高而增加。石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来许多危害。 1、腐蚀设备 在石油炼制过程中,含硫化合物受热分解产生H 2 S、硫醇、元素硫等活性硫化物,对 金属设备造成严重的腐蚀。石油中通常还含有MgCl 2、CaCl 2 等盐类,含硫含盐化合物相互 作用,对金属设备造成的腐蚀将更为严重。石油产品中含有硫化物,在储存和使用过程中 同样腐蚀设备。含硫燃料燃烧产生的SO 2、SO 3 遇水后生成H 2 SO 3 、H 2 SO 4 会强烈的腐蚀金属 机件。 2、影响产品质量 硫化物的存在严重的影响油品的储存安定性,是储存和使用中的油品容易氧化变质,生成胶质,影响发动机的正常工作。

甲醇三塔精馏工艺技术

浅析甲醇三塔精馏工艺技术 ( 新疆新业能源化工有限责任公司郑军 ) 摘要:甲醇是重要的工业有机原料之一,也是煤基产业链合成新型能源的优质基础产品,它的主要下游产品有芳烃、烯烃、二甲醚、1,4丁二醇、甲醇叔丁基醚等。随着科技的发展及工业技术的提高,甲醇的应用也愈加广泛,国内甲醇产能持续快速增长,工业生产技术更是精益求精。精馏在甲醇生产中极为重要,本文以精馏塔为例论述了甲醇精馏技术中双塔和三塔精馏工艺, 介绍了精馏塔中导向型浮阀塔板的优点。对双塔和三塔精馏技术的经济性进行了比较。 关键词:甲醇; 导向型浮阀塔板; 双塔精馏; 三塔精馏 前言 在以CO和H2为原料合成甲醇过程中,尽管生产工艺有单醇及联醇工艺,操作压力有高压法和低压法,催化剂有铜基和锌一铬基,但无论何种工艺生产都会不同程度地发生一些副反应,从而产生除甲醇以外的其它化合物杂质。同时由于二氧化碳的存在,会有相当量的水生成。 为了获得高纯度、高质量甲醇产品,甲醇精馏成为甲醇生产企业重要后处理工序。甲醇的质量、单位产品能耗是其主要的技术经济指标,而且,这一工序的能耗高低对甲醇产品的成本有重

要影响。在国家大力提倡节约能源、降低消耗、实现循环经济的大背景下,如何提高甲醇的质量、降低能耗已是每个企业争生存、求发展、取得更高经济效益的大事。 对于精馏系统来说,降低能耗的措施从两方面着手,一是提高精馏塔内件的分离效率,即采用高效的分离元件来提高板效率或降低等板间距,从而在设备高度不增加的情况下,增加了理论板数,降低回流比。二是改进工艺流程,即利用甲醇饱和温度随压力增大而提高的特点,利用较高压力下甲醇的冷凝热来加热低压下的甲醇使其沸腾,实现热量的梯级利用,提高热利用率,从而降低能耗。综上两点,我公司结合当前工艺流程的优化,引进了以导向型浮阀塔板为分离元件的甲醇三塔精馏工艺技术,实现高分离效率及能源梯级利用的结合,在提高能源利用率方面取得了非常好的效果。 一、导向型浮阀塔板的结构原理及特点 我公司甲醇精馏塔采用的是导向型浮阀塔板,利用气体的动量推动液体向前流动的导向推液作用,从而减小直至消除液面落差,减小局部漏液,改善气体流动的均匀性,进而提高塔板效率。导向浮阀塔板保留F1型浮阀塔板上优点,克服了浮阀塔板存在的缺点。具有良好的流体力学和传质性能,为目前国内外最佳塔板之一。导向浮阀塔板与F1型浮阀塔板相比,处理能力可提高20-30%,塔板效率提高10-20%,塔板压降减小20%

粗甲醇三塔精馏操作控制及其优势分析

粗甲醇三塔精馏操作控制及其优势分析 吕利霞 (内蒙古化工职业学院,内蒙古呼和浩特 010070) 摘 要:精馏是使液体混合物得到高纯度分离的方法,在化工、医药、炼油轻工、食品、冶金等部门等领域得到了广泛的应用。如石油化工中原油的精馏,酿酒行业中酒精的精馏,甲醇工业中粗甲醇的精制等。 关键词:粗甲醇精馏;操作控制;优势分析 中图分类号:T Q223.12+1 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2012)23—0009—02 精馏是一种使液体混合物得到高纯度分离的蒸馏方法,在化工、医药、炼油轻工、食品、冶金等部门等领域得到了广泛的应用。如石油化工中原油的精馏,酿酒行业中酒精的精馏,甲醇工业中粗甲醇的精制等。精馏是同时进行传热和传质的过程,为实现精馏过程,需要为该过程提供物料的贮存、输送、传热、分离、控制等设备和仪表。 精馏之所以能使液体混合物得到较完全的分离,关键在于回流的应用。回流包括塔顶高浓度易挥发组分液体和塔底高浓度难挥发组分蒸汽两者返回塔中。气液回流形成了逆流接触的气液两相,从而在塔的两端分别得到相当纯净的单组分产品。塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比,称为回流比,它是精馏操作的一个重要控制参数,它的变化影响精馏操作的分离效果和能耗。 目前常见的低压合成甲醇系统是以德士古水煤浆加压气化技术生产的水煤气(压力为2.75MPa,温度为198℃)为原料,经净化冷凝法中温耐硫部分变换、中温有机硫水解、脱硫、部分脱碳、精脱硫等流程,制得总硫体积分数<0.1×10-6和(H2-CO2)/ (CO+CO2)摩尔比为2.05~2.15的合格新鲜气。新鲜气经过联合压缩机压缩段加压至5.3M Pa,与联合压缩机循环段的循环气混合,经入塔预热器加热后进入甲醇合成塔。由于在合成甲醇的同时伴随有许多副反应,从而生成许多副产物。由于这些副产物的存在,使甲醇纯度下降,影响其质量。因此出合成塔的甲醇气经冷却、分离后,制得粗甲醇送往精馏系统得到符合质量要求的精甲醇。 通常,粗甲醇精馏系统采用三塔精馏工艺,从合成工段送来的浓度为93%左右的粗甲醇到粗甲醇贮槽,经粗甲醇泵打到粗甲醇预热器,由蒸汽冷凝水提温至65℃左右进入预蒸馏塔,预蒸馏塔下部的预塔再沸器采用0.5MPa,170℃过热蒸汽间接加热液体粗甲醇,从预蒸馏塔顶冷凝器冷凝下来的液体进入预塔回流槽,经预塔回流泵打入塔内作为回流。预蒸馏塔釜液通过预后甲醇泵进入加压塔,用0.5MPa, 170℃过热蒸汽加热釜液,控制塔釜温度在130-132℃。塔顶蒸汽温度约122℃进入常压塔再沸器冷凝,冷凝液流入加压塔回流槽,一部分通过加压回流泵打回加压精馏塔作为回流液,另一部分经过加压塔产品冷却器冷却至40℃作为产品去精甲醇计量槽。塔底甲醇溶液经减压后进入常压精馏塔。 常压塔再沸器由加压塔塔顶蒸汽加热,维持塔釜温度在105-110℃,塔顶蒸汽去常压塔冷凝器,冷凝液流入常压塔回流槽,经常压塔回流泵一部分打入塔顶作为回流液,另一部分取出经常压塔产品冷却器冷却后作为产品去精甲醇计量槽。 在粗甲醇精馏的过程中,要达到精馏系统的稳定运行,并保证产品的优等品率,必须加强对精馏系统的整体优化和控制。 1 回流比的调节 在实际生产中,回流比是个很重要的操作指标,适宜回流比是通过经济衡算得出来的,当操作费用与设备折旧费用之和最小时的回流比为适宜值。通常适宜回流比为最小回流比的1.1~2.0倍。一般说来,回流比越大,精醇质量越好,但回流比太大,蒸汽消耗量就多,因此在满足甲醇质量、操作比较容易控制的前提下,应尽量采用较小的回流比。 在甲醇精馏中,不管是几塔精馏,其各塔回流比都不一样,一般预精馏塔是全回流,也就是回流比是无穷大;预塔的主要作用是脱除甲酸甲酯、二甲醚、丙酮等轻组分杂质。这类物质沸点较低,常温下为气态,因此不凝气温度的高低决定着轻组分的脱除效果,继而影响到产品质量。 加压塔进料组成比较好,回流比相对较小;常压塔不但要采出合格的精甲醇产品,同时还要保证塔底废水含醇尽量低,回流比要大一些;根据生产负荷和产品质量可以适当调节,这样既能保证精甲醇产 9  2012年第23期 内蒙古石油化工

甲醇精馏工艺流程

甲醇精馏工艺流程 由合成工序闪蒸槽来的粗甲醇在正常情况下直接进入本工序的粗甲醇预热器(E11101)预热至65℃后进入预精馏塔(T11101)(在非正常情况下,粗甲醇来自甲醇罐区粗甲醇储槽,经粗甲醇泵加压后进粗甲醇预热器预热。粗甲醇预热器的热源来自常压塔再沸器出来的精甲醇冷凝液温度。)预精馏塔(T11101)作用是除去溶解在粗甲醇中的气体和沸点低于甲醇的含氧有机物,以及C10以下的烷烃。预精馏塔顶部出来的甲醇蒸汽温度为73.6℃,压力为0.0448MPa,塔顶出来进入预塔冷凝器Ⅰ(E11103),塔顶蒸汽中所含的大部分甲醇在第一冷凝器中被冷凝下来,流入预塔回流槽(V11103)经预塔回流泵(P11102AB)打回流。未冷凝的少部分甲醇蒸汽,低沸点的组分和不凝气进入塔顶冷凝器Ⅱ(E11104)继续冷凝,冷凝液可进入网流槽也可作为杂醇采出,不凝气经排放槽中的脱盐水吸收其中的甲醇后放空排放。用不凝气的排放量控制预精馏塔(T11101)塔顶压力,排放槽吸收液达到一定浓度后作为杂醇送入杂醇储槽或返回粗甲醇储槽重新精馏。预塔再沸器(E11102)的热源采用0.5MPa的低压饱和蒸汽。蒸汽冷凝液回冷凝液水槽(V11112)经冷凝水泵(P11110AB)送往动力站循环使用。为中和粗甲醇中的少量有机酸,在配碱槽中加入定量固体NaOH配置碱溶液储存在配碱槽(V11101)中。经碱液泵(P11101AB)进入扬碱器(V11110AB)再进入预塔回流槽(V11103)经过预塔回流泵(P11102AB)沿预精馏塔(T11101)进料管线加入预塔,控制预塔塔釜溶液PH值为9—10,预精馏塔(T11101)塔釜维持一定液位,塔釜甲醇溶液经加压塔进料泵(P11103AB)加压后进入加压塔进料预热器(E11105)预热后的甲醇进入加压塔(T11102)进料口,塔顶出来的甲醇气体温度121℃压力约0.574MPa 进过常压塔再沸器(E11107)将甲醇冷凝下来,冷凝后的甲醇液进入加压塔回流槽(V11111)。回流槽中的甲醇一部分经加压塔回流泵(P11104AB)后打回流入加压精馏塔(T11102),其余部分经粗甲醇预热器(E11101)与粗甲醇换热降温后再经精甲醇冷却器(E11110)冷却作为产品送往精甲醇中间槽(V11106)。加压塔再沸器的热源采用0.5MPa饱和蒸汽,蒸汽冷凝液回冷凝液水槽(V11112)经P11110AB冷凝水泵送往动力站循环使用。 常压塔部分:加压精馏塔(T11102)塔釜维持一定液位,甲醇溶液靠自压进入常压精馏塔(T11103)进料口,从常压精馏塔(T11103)塔顶出来的甲醇蒸汽温度气体温度为66℃,压力为0.008MPa,经常压塔冷凝器(E11108)冷凝,冷凝下来的甲醇进入常压塔回流槽(V11104),一部分经常压塔回流泵(P11105AB)打回流进入精馏塔(T11103),其余作为产品进入精甲醇冷却器(E11110)冷却到40℃送往精甲醇中间槽(V11106),另有一部分

甲醇工艺流程

甲醇的工艺流程 目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序. 天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行. 甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类. 甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展. 粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离

的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等. 甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程. 下面简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别 高压法 高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在 300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃. 中压法 中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,

三塔流程甲醇精馏技术的应用

三塔流程甲醇精馏技术的应用 葛方晋 (山东青岛昌华集团股份有限公司 266600) 0 前言 山东青岛昌华集团股份有限公司1996年投 产的1套设计能力20kt/a精甲醇生产装置,甲醇 精馏采用双塔流程。2005年随着公司生产能力 的扩大,粗甲醇的生产能力由原25kt/a扩大到 60kt/a。针对甲醇精馏能力与粗醇的生产能力 的系统配平问题,经过考察对比认为,利用石家庄 精工化工设备有限公司的垂直筛板型甲醇三塔精 馏技术对老系统改造后生产能力可达到粗甲醇 60~80kt/a。 1 工艺流程 该技术利用脱醚塔、加压精馏塔、常压精馏塔 三级蒸馏分离出粗醇中的轻组分物质和重组分物 质而得到精甲醇产品。三塔内件均采用垂直筛板 塔取代传统的浮阀塔板,具有更好的传质、传热性 能。从粗醇工段送来的质量分数约90%的粗醇 经粗醇泵送到粗醇预热器,由蒸汽冷凝液提温至 80℃左右进入脱醚塔;在脱醚塔下部的再沸器采 用0.5MPa饱和蒸汽加热液体粗醇,温度保持在 80℃左右,塔顶温度用回流液控制在70℃左右, 排气温度控制在<55℃,同时预精馏后粗醇密度 控制在0.84~0.87,控制粗醇具有一定的浓度以 增大轻组分物质与甲醇的沸点差。 从脱醚塔塔顶冷凝器冷凝下来的液体进脱醚 塔回流槽,经脱醚塔回流泵再打入塔内作为回流。 从排气冷凝器冷凝下来的低沸点液体去杂醇油贮 槽。脱醚塔釜液依次通过加压塔进料泵送入加压 精馏塔,通过用蒸汽加热再沸器控制塔釜温度,将 温度控制在130~132℃,塔顶蒸汽温度控制在约 122℃,该蒸汽进入常压塔再沸器作为常压塔的 热源,冷凝液流入加压塔回流槽,一部分通过加压 塔回流泵打回加压精馏塔作为回流液,另一部分 经过加压精馏塔冷却器冷却至35~40℃作为产 品去精醇贮槽,塔底较稀的甲醇溶液经减压进入 常压精馏塔。 常压精馏塔塔釜再沸器经加压塔塔顶蒸汽加 热,塔釜温度维持在108~112℃,使来自加压塔 的较稀的甲醇溶液得到进一步精馏,塔顶蒸汽去 常压塔冷凝器,冷凝液流入常压塔回流槽,一部分 经常压塔回流泵打入塔顶作为回流液,另一部分 被取出,经常压塔精醇冷却器冷却后作为产品去 精醇贮槽。常压精馏塔溶液中剩余的部分沸点介 于甲醇与水之间的杂醇油,自入料口下部取出,经 冷却后去杂醇油贮槽。脱醚塔和常压精馏塔的最 终不凝气通过脱醚塔液封槽和常压塔液封槽后高 空排放。 2 主要工艺指标 粗醇进脱醚塔温度:>55℃; 脱醚塔塔顶温度:65~70℃; 脱醚塔回流液温度:<65℃; 脱醚塔塔釜温度:79~80℃; 加压塔进料甲醇温度:>120℃; 加压塔塔釜温度:132℃; 加压塔塔顶温度:122℃; 常压精馏塔塔顶温度:65℃; 常压精馏塔回流液温度:<65℃; 常压精馏塔冷凝器气体放空温度:<45℃; 常压精馏塔塔釜温度:108~112℃; 精甲醇温度:<40℃; 蒸汽压力:0.5MPa; 加压塔压力:0.6MPa; 脱醚塔液位:50%~70%; 加压精馏塔液位:50%~70%; 常压精馏塔液位:50%~70%; 脱醚塔回流比:0.5~1.5;

煤气化制甲醇工艺流程

煤气化制甲醇工艺流程 1 煤制甲醇工艺 气化 a)煤浆制备 由煤运系统送来的原料煤干基(<25mm)或焦送至煤贮斗,经称重给料机控制输送量送入棒磨机,加入一定量的水,物料在棒磨机中进行湿法磨煤。为了控制煤浆粘度及保持煤浆的稳定性加入添加剂,为了调整煤浆的PH值,加入碱液。出棒磨机的煤浆浓度约65%,排入磨煤机出口槽,经出口槽泵加压后送至气化工段煤浆槽。煤浆制备首先要将煤焦磨细,再制备成约65%的煤浆。磨煤采用湿法,可防止粉尘飞扬,环境好。用于煤浆气化的磨机现在有两种,棒磨机与球磨机;棒磨机与球磨机相比,棒磨机磨出的煤浆粒度均匀,筛下物少。煤浆制备能力需和气化炉相匹配,本项目拟选用三台棒磨机,单台磨机处理干煤量43~ 53t/h,可满足60万t/a甲醇的需要。 为了降低煤浆粘度,使煤浆具有良好的流动性,需加入添加剂,初步选择木质磺酸类添加剂。 煤浆气化需调整浆的PH值在6~8,可用稀氨水或碱液,稀氨水易挥发出氨,氨气对人体有害,污染空气,故本项目拟采用碱液调整煤浆的PH值,碱液初步采用42%的浓度。 为了节约水源,净化排出的含少量甲醇的废水及甲醇精馏废水均可作为磨浆水。 b)气化 在本工段,煤浆与氧进行部分氧化反应制得粗合成气。 煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉,在气化炉中煤浆与氧发生如下主要反应: CmHnSr+m/2O2—→mCO+(n/2-r)H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2 反应在6.5MPa(G)、1350~1400℃下进行。 气化反应在气化炉反应段瞬间完成,生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等气体。 离开气化炉反应段的热气体和熔渣进入激冷室水浴,被水淬冷后温度降低并被水蒸汽饱和后出气化炉;气体经文丘里洗涤器、碳洗塔洗涤除尘冷却后送至变换工段。 气化炉反应中生成的熔渣进入激冷室水浴后被分离出来,排入锁斗,定时排入渣池,由扒渣机捞出后装车外运。 气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水(称为黑水)送往灰水处理。 c)灰水处理 本工段将气化来的黑水进行渣水分离,处理后的水循环使用。 从气化炉和碳洗塔排出的高温黑水分别进入各自的高压闪蒸器,经高压闪蒸浓缩后的黑水混合,经低压、两级真空闪蒸被浓缩后进入澄清槽,水中加入絮凝剂使其加速沉淀。澄清槽底部的细渣浆经泵抽出送往过滤机给料槽,经由过滤机给料泵加压后送至真空过滤机脱水,渣饼由汽车拉出厂外。 闪蒸出的高压气体经过灰水加热器回收热量之后,通过气液分离器分离掉冷凝液,然后进入变换工段汽提塔。 闪蒸出的低压气体直接送至洗涤塔给料槽,澄清槽上部清水溢流至灰水槽,由灰水泵分别送至洗涤塔给料槽、气化锁斗、磨煤水槽,少量灰水作为废水排往废水处理。 洗涤塔给料槽的水经给料泵加压后与高压闪蒸器排出的高温气体换热后送碳洗塔循环

精馏工艺流程简述word版本

2.3.1 精馏工序 2.3.1.1 脱气系统(回收乙炔) 合成粗醋酸乙烯(反应液:醋酸乙烯39.5%醋酸57.8%乙醛1%水0.2%乙炔1%高沸物0.2%丙酮0.02%其他0.18%)经预热器(E055301)粗分(T055303)塔气相预热后进入脱气塔(T055301)顶部,通过进料调节阀(LRC055301)控制塔液位,通过蒸汽调节阀(TRC055302)控制中温,使乙炔、部分高级炔烃、CO2从塔顶排出,并带了部分乙醛和醋酸乙烯,经脱气塔馏出冷凝器(E055302)12℃冷却水冷凝后液相回流至脱气塔顶部,气相从第一洗涤塔(T055310)底部进入,该塔用经过循环冷却水32℃冷却器(E055304)和从V055301来的回收液作为冷剂(E055305)冷却后的粗HAC35℃(T055303釜液)喷淋,以吸收脱气塔排出C2H2气(62%)中的乙醛(5.5%)和VAC(32.5%)。第一洗涤塔釜液流回脱气塔顶,第一洗涤塔(T055310)顶排出的C2H2气带有少量醋酸蒸汽(10%),进入第二洗涤塔(T055311),用二级脱盐水吸收醋酸,釜出至醋酸精制塔回收醋酸(18%),塔顶排出乙炔气(98%)水(1.6%)经第二洗涤塔气液分离器(Y055301)除液滴后进入乙炔气缓冲槽(V055318)经鼓风机(C055301)送乙炔净化处理。 2.3.1.2 粗馏系统(脱除乙醛) 脱气后的粗醋酸乙烯(醋酸乙烯39%醋酸59%乙醛1%水0.2%乙炔1%高沸物0.2%丙酮0.02%其他0.18%)由脱气塔釜液泵(P055302)通过流量调节(FRC055303)控制送到脱乙醛塔(T055302); 脱乙醛塔顶气相(72℃)经脱乙醛塔循环水分凝器(E055306)部分冷凝,冷凝液进入脱乙醛塔馏出槽(V05555302)与回收液槽(V055301)送来的回收液混合,由脱乙醛塔馏出泵(P055303)送出,通过流量控制(FRC05312)进行回流,通过(LRCA05332)调节分凝器冷却水量控制脱乙醛塔馏出槽(V055302)液位;分凝器(E055306)未凝气体72℃进入脱乙醛塔12℃冷却水全凝器(E055307)冷凝,冷凝液进

合成气生产甲醇工艺流程

编号:No.20课题:合成气生产甲醇工艺流程授课内容:合成气制甲醇工艺流程 知识目标: ●了解合成气制甲醇过程对原料的要求 ●掌握合成气制甲醇原则工艺流程 能力目标: ●分析和判断合成气组成对反应过程及产品的影响 ●对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 思考与练习: ●合成气制甲醇工艺流程有哪些部分构成? ●对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 ●合成气生产甲醇对原料有哪些要求?如何满足? 授课班级: 授课时间:年月日

四、生产甲醇的工艺流程 (一)生产工序 合成气合成甲醇的生产过程,不论采用怎样的原料和技术路线,大致可以分为以下几个工序,见图5-1。 或氧、空气 图5-1 甲醇生产流程图 1.原料气的制备 合成甲醇,首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等,用蒸汽转化或部分氧化加以转化,使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体,甲醇合成气要求(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.1左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮,显然,甲烷和氮不参加甲醇合成反应,其含量越低越好,但这与制备原料气的方法有关;另外,根据原料不同,原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例,如果原料气中氢碳不平衡,当氢多碳少时(如以甲烷为原料),则在制造原料气时,还要补碳,一般采用二氧化碳,与原料同时进入设备;反之,如果碳多,则在以后工序要脱去多余的碳(以CO2形式)。 2.净化 净化有两个方面: 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质,如含硫的化合物。原料气中硫的含量即使降至1ppm,对铜系催化剂也有明显的毒害作用,因而缩短其使用寿命,对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫,要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法

甲醇工艺流程

编号:No.20 课题:合成气生产甲醇工艺流程 授课内容:合成气制甲醇工艺流程 知识目标: ? 了解合成气制甲醇过程对原料的要求 ?掌握合成气制甲醇原则工艺流程 能力目标: ?分析和判断合成气组成对反应过程及产品的影响 ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 思考与练习: ?合成气制甲醇工艺流程有哪些部分构成? ?对比高压法与低压法制甲醇的优缺点 ?合成气生产甲醇对原料有哪些要求?如何满足?

授课班级: 授课时间:年月日 四、生产甲醇的工艺流程 (一)生产工序 合成气合成甲醇的生产过程,不论采用怎样的原料和技术路线,大致可以分为以下几个 工序,见图5-1。 图5-1 甲醇生产流程图 1.原料气的制备 合成甲醇,首先是制备原料氢和碳的氧化物。一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石 油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等,用蒸汽转化或部分氧化加以转化,使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体,甲醇合成气要求(Hz- CQ)/ (CO+CO =2.1 左右。合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮,显然,甲烷和氮不参加甲醇合成反应,其 含量越低越好,但这与制备原料气的方法有关;另外,根据原料不同,原料气中还可能含有 少量有机和无机硫的化合物。 为了满足氢碳比例,如果原料气中氢碳不平衡,当氢多碳少时(如以甲烷为原料),则 在制造原料气时,还要补碳,一般采用二氧化碳,与原料同时进入设备;反之,如果碳多,则在以后工序要脱去多余的碳(以CQ形式)。 2.净化 净化有两个方面: 一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质,如含硫的化合物。原料气中硫的含量即 使降至1ppm对铜系催化剂也有明显的毒害作用,因而缩短其使用寿命,对锌系催化剂也有一定的毒害。经过脱硫,要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。脱硫的方法 一般有湿法和干法两种。脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置,要根据原料气的制备方 法而定。如以管式炉蒸汽转化的方法,因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用,脱硫工 序需设置在原料气设备之前;其它制原料气方法,则脱硫工序设置在后面。

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