提升OEE(设备综合效率)实战训练--心得

提升OEE(设备综合效率)实战训练--心得
提升OEE(设备综合效率)实战训练--心得

提升O E E(设备综合效率)实战训练

---心得

一、简述

1、培训时间:

***年*月*日

2、地点:

*******

3、学员

***

3、主办单位:

北京冠卓企业管理顾问有限公司

4、培训目的:

保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力。

5、培训内容:

·认识设备综合效率(OEE)

·如何计算设备的综合效率{OEE0}

·降低设备停机损失的分析和改善

·缩短生产准备时间的分析和改善

·设备性能降低的分析与改善

·设备加工不良的分析与改善

·设备综合效率的现场应用

·设备OEE提升的改善活动

6、培训方式

讲授法模式进行培训

二、培训心得体会

两天的培训学习提升OEE的应用,我个人的认识和感想与大家一起分享,希望能有所帮助。

1、OEE含义

OEE是一个独立测量设备效率的工具,也是展示TPM活动成果的指标,它表示了设备实际的产出对于理论产能的比率。

2、(OEE)理论计算

OEE = 时间运转率* 性能运转率* 良品率

其中:

时间运转率= 运转时间/ 负荷时间* 100%

性能运转率=(单件产品的理论生产时间* 总生产数量)/ 运转时间* 100%

良品率=(总生产数量—不良数量)/ 总生产数量* 100%

通过这样统计计算的目的,就是让我们有数据可分析,而后才能准确的得以改善,控制我们的工作流程,以求达到改进工作的目的。

3、设备OEE低下的分析和改善

分析方法:

当我们的设备OEE低下时,我们需要选择一种符合生产现场的分析方法,将设备OEE 低下的问题分析出来,从而才能浮现出改善方法,在培训学习提升OEE中,有一个分析工具

叫“PM分析法”,PM分析法:将现象(Phenomena)作物理(Physical)解析,并从结构上(Mechanism)作分解,导出所有与人、机、物、料、环、及工艺相关的原因,逐项排查,进而找到问题发生的根本原因排除设备故障。

运用PM分析法的7个步骤:①查明现象→②物理分析→③成立条件→④逐一排查→⑤找出异常→⑥制定方案→⑦改善设施。

改善方法:

①对生产设备准备时间的损失的改善,我们可以用“快速换型”,也就是单分钟模具转换(﹤10分钟),换型时间的定义是,从上个产品的作业结束,到下一产品开始出现良品时所需的时间。将这种方法用来减少换模时间的浪费,但是我要注重的是将所有换型时间控制在10分钟以下,才能达到我们预期改善的目的。

②生产设备性能低下的改善:设备速度低下、空转瞬间停止是主要影响设备性能低下的原因。设备设计时要达到额定速度,赋予固有可靠性,设备使用和保养时要赋予使用可靠性。可靠性既是指系统、设备或零部件,在规定的条件和时间内,完成规定功能的能力。

三、改善计划

目前我公司未进行OEE计算,我个人认为可不进行计算,因为OEE是展示TPM活动成果的指标,我们需要将TPM预防维修推行成功后才能实施OEE计算。

对生产设备准备时间的损失的改善:

①针对生产设备日常更换刀模具停机损失进行分析,预计2012年12月15日前完成。

②前期阶段以11#机生产设备为示范,制定成切刀、棉切刀总成更换改善方案,预计2012年12月30日前完成。

③2013年元月30日完成11#机1台设备作示范,如试用可行,便对其他设备逐一进行改善。

四、总结

对于系统实施提升OEE,后续TPM预防维修逐步完善后才能推行,这样才能保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力。

设备科

设备综合效率OEE的理解

设备综合效率OEE的理解 设备综合效率OEE考虑了三个方面,设备的工作时间、性能和质量水平。用公式表示为:设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率 时间开动率反映了设备的时间利用情况,性能开动率反映了设备性能的发挥情况,合格率反映了设备的有效工作情况。 a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间 计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划 维护、晨会等所需时间; 实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设 备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间; b.性能开动率,是指理论产出与实际产出的比值,他考虑两个方面:净开动率和速度 运转率 性能开动率=净开动率*速度运转率 净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。 净开动率=(产量*实际节拍)/实际工作时间 速度运转率反映了设备由于老化或维护不良,达不到设计的或理论的节拍所造成的 损失。 速度运转率=理论节拍/实际节拍 由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式: 性能开动率=(产量*理论节拍)/实际工作时间 综合以上各公式,整理设备综合效率公式: 设备综合效率=【(产量*理论节拍)/计划工作时间】*合格率 来个例题:若每班单班生产,每班工作8小时,每班可用时间为480分钟,其中有15分钟的换型时间,10分钟班前例会,30分钟非计划设备故障。问计划工作时间和时间开动率多少? 计划工作时间=480-10=470;实际工作时间=470-15-30=425;时间开动率=425/470=90.4% 若一个班加工了300件,实际节拍时间是每件1分钟,理论节拍时间是每件40秒,问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少? 净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动 率=70.59%*67.7%=47.08% 若质量合格率为95%,则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中,时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而,负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而,净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里,时间开动率反映了设备的时间利用情况;性能开动率反映了设备的性能发挥情况;而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来,时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而,时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而,计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间

OEE 设备综合效率 计算方式

设备管理好帮手 -----OEE(设备综合效率)计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时,目标之一就是提高设备的使用效率,让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力,并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化,必须首先了解导致生产速度下降的原因,并采取相应的措施。在这些解决措施中,设备综合效率分析(OEE)是一种非常实用的、有效的设备管理方式,可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标:设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失(Equipment Failure/Breakdown) 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失,这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机,就需要对设备进行维修处理。在平时,应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障,生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析,用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障,可以采取根本原因分析(RCFA)法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失(Setup and Adjustment) 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失(Ldling and Minorsyoppage Losses) 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间,还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失(Reduced Speed Losses)

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解 OEE的定义 一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响生产率,产生次品,返工等。 OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为:OEE是Overall Equipment Effectiveness(设备综合效率)的缩写,它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成,即: OEE=可用率X 表现性X质量指数。 其中: 可用率=操作时间/ 计划工作时间 它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等。 表现性=理想周期时间/ (操作时间/ 总产量)=(总产量/ 操作时间)/ 生产速率 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系: 表一六大损失与OEE的关系 OEE计算实例 我们举一个例子来说明OEE的计算方法: 设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。 根据上面可知:

(设备管理)设备综合效率

设备综合效率 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来,故得到下面设备综合效率公式: 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即 负荷时间=总工作时间-计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则 设备综合效率(全效率)=87%×50%×98%=42. 6% 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到

OEE设备综合效率提升训练

OEE设备综合效率提升训练 授课对象: 生产副总经理、生产总监、精益/IE部经理、生产制造经理、设备/工程部经理、TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、设备维修主管及工程师、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。 课程背景: 世界经济复苏进行时,中国经济发展进入新常态,工业、移动互联网、互联网+,一个个新名词扑面而来,德国工业和中国制造2025,将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率,未来企业的竞争一定是效率之争,这已经毋庸置疑。 目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的工作成绩,也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论,提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究,经过实践取得了良好效果。 OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标! OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来,有利于“设备服务于生产”,从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。 OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作,消除浪费,挖掘生产潜力、提高生产效率;提高企业利润和投资回报率。 世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩,都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效,因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋,是实施精益生产的基础。 OEE是构建工厂数字化管理的基础,适应未来制造大数据的采集和分析应用。 本课程通过讲授有成功经验的做法,给学员以训练和借鉴。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法,进行适合自己公司的推进,从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题,为企业长久高效运营提供可靠的保障。

设备综合效率OEE计算公式和应用实例

设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来,故得到下面设备综合效率公式: 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即 负荷时间=总工作时间-计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则 设备综合效率(全效率)=87%×50%×98%=42. 6%

我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到 (A)每天工作时间=60×8=480min。 (B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min。 (C)每天负荷时间=A-B=460min。 (D)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。 (E)每天开动时间=C-D=400min。 (F)每天生产数量=400件。 (G)合格品率=98%。 (H)理论加工周期=0. 5min/件。 (I)实际加工周期= 0. 8min/件。 (J)实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。 (K)时间开动率=(E/C) ×100%=(400/460)×100%=87%。 (L)速度开动率=(H/I)×100%= (0. 5/0.8)×100%=62.5%。 (M)净开动率=(J/E)× 100%=(320/400)×100%=80%。 (N)性能开动率=L×M×100%=0. 625×0. 80 ×100%=50%。 最后得 设备综合效率(全效率)=K×N×G×100%=0.87×0.50×0.98×100%=42.6% 日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目。

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