上汽通用五菱GMS

1.上汽通用五菱的宗旨是：成为微小型汽车领域国内领先、国际上有竞争力的汽车公司。

2.上汽通用五菱的价值观是：客户满意；团队合作；学习创新；诚实守信；高效务实。

3.持续改进的前提是标准化

4.使命：集合三方资源，突出低成本、高价值的优势，形成SGMW特有的核心竞争力，去实现股东、客户和员工的期望。

5.其内在联系意义：

答案一：GMS<工具>→价值观<基础>→使命<途径>→宗旨<目标>……相互为递进关系使命是制定业务计划的依据，业务计划是实现使命的具体措施和行动计划。

答案二：宗旨（vision）：是对公司的长期发展远景目标的描述；

价值观（values）：是公司以及所有员工的行为准则；

使命（mission）：是对近期任务目标的描述，是对公司宗旨的支持。

6.GMS五项原则：标准化，人员参与，制造质量，缩短制造周期，持续改进。

7.安全事故分为：安全无事故，险肇事故，可记录事故，损失工作日事故，急救事故。

8.岗位安全人机工程：对工位以及相关工作内容，岗位分配的具体研究，以达到在设计阶段把不符合人机工程的因素去除，从而避免员工遭受累积性外伤失调。

9.TAKT TIME：是理论单件工时，根据市场需求和有效工作时间计算得到的理论生产线速。由某阶段生产的车辆数决定，指理论上生产一个部件一辆车的时间，决定流水线的速度。

10.持续改进：持续改进就是着眼于安全、人员参与、质量、响应、成本五项指标的提升而开展的消除浪费的活动。

11.公司的质量方针：倾听顾客声音，集合内外资源，持续改进质量，超越顾客期望。

12.问题解决过程中涉及到的工具有：鱼骨图，5W，PCR，SLT（单一问题清单）

13.质量的三不原则：不接受，不制造，不传递质量缺陷。1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。

14.质量对公司的和员工的重要意义：答案一：1缺陷需要纠正——纠正就是浪费；2过高的保修成本；3失去客户。

15.防错：是一个预见性程序，用来预防和检测会对消费者造成负面影响并导致浪费的各种缺陷。防错分为设计防错和过程防错两种。

16.暗灯拉动系统拉动方式：看板动拉，空箱拉动，电子拉动，紧急拉动。

17.浪费：是一种不增加价值或不是提高产品质量的行为。.

18.JPH的定义和计算方式：每小时的产量，1/takt time

19. 企业七种浪费用：1过量生产浪费；2纠错浪费；3过度物料移动；4过度移动；5等待；6过度库存；7过度加工。

20.SOS标准化作业单：成文的，当前最佳的，安全有效的达到质量水准的工作方法。

21.GMS：全球制造体系

22.BPD目标制定的原则：具体的；可衡量的；同意的；现实的；有时限的。

23.生产GMS分层检查的流程：1选定工位；2指导检查；3记录交流反馈结果；4跟踪。

24.质控点相关文件：1质量控制操作表；2检测工具操作规程；3质控点工作流程；4扭矩QCOS操作表。

25.CMS制造质量五大要素：产品质量标准、制造程序认证、过程控制与验证、质量前馈/反馈、质量系统管理。

26.BPD的实施流程：按照PDCA流程开展五大目标工作；及时回顾BPD五大目标的实施状态。

27.防止安全事故发生的方式或措施：1安全健康的行为；2工作场所的管理/5S；3劳保用品PPE；4安全使用危险品；5人机工程学。

28.企业文化结构内容：物质文化、行为文化、制度文化、精神文化。

29.SGMW五门重复培训的课程：标准化，不断改进、工作场所组织/5S，实际问题解决PPS，建设高效团队。

30.设备使用“三好”原则：管好设备、用好设备、修好设备。

31.SWE：模拟工作环境。

32.质量控制的最好方法是预防。

33.由于设备故障导致生产线停线 20 分钟以上的事件，必须提交维修PCR 。

34.FTQ是指一次送检合格率。

35.TPM的中文含义是：全员生产维护系统，它是指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。

36.七中浪费中最大的浪费是过度生产。

37.发现损坏的料箱首先应该首先挂上标签并隔离料箱。

38.团队是指一小群被授权的为了相同的目标而在共同的任务中互相支持的人

39.在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡来运送物料。

40.FIFO中文意思是先进先出。

41.在SOS工作时要使非增值时间（步行时间和等待时间）最小化。

42.边界样本是：允许通过（或能够接受）的最低限度产品质量标准。

43.一名称职的工段长或班组长首先要是一名合格的培训师。

二、单项选择题：

1.质量的前馈是： A

A．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息

2.质量的反馈是： B

A．本工序向下道工序反馈质量信息 B．本工序向上道工序反馈质量信息

3.0BPD在运行上，要求贯彻深入现场的领导模式，不要只是坐在办公室里等待别人来汇报；在制订目标上，作为持续改进的工具，要求达到目标，接着 C

A．分析； B．总结； C．制订更高的可行目标；

4.5S不包含以下哪一项 C

Ａ清洁Ｂ清扫Ｃ整修Ｄ整顿 E 整理

5.浪费是一种不增加 D 或不是提高产品质量的行为

Ａ劳动力Ｂ产量Ｃ费用Ｄ价值

6.在安全“绿十字”里，蓝色代表： B

A．安全无事故 B．急救事故 C．可记录事故 D．损失工作日事故 E．险肇事故

7.般情况下，在一个工位内，一种物料有 A 存放点？

A.1个

B.2个

C.3个

D.不定

8.在物流规划中，手搬重量的上限是 C

A、25KG

B、20KG

C、15KG

D、30KG

9.看板拉动系统中 D 负责线旁看板卡的收集

Ａ物流人员Ｂ工段长Ｃ线上员工Ｄ班组长

10.上汽通用五菱汽车股份有限公司现行使用的火警报警电话号码是什么？ B A．3750119 B．3750991 C．3750191 D．3750919

11.周期时间CT包括步行时间和 A 。

Ａ操作时间Ｂ检查时间Ｃ等待时间Ｄ纠错时间

12.整理是 A

Ａ清除闲置物品Ｂ将物品排放整齐Ｃ清除物品的灰尘Ｄ将不要的物品分类

三、多项选择题：

1.“5S”的内容包括： ABDEF。

A．整理 B．整顿 C．清除 D．清扫 E．清洁 F．素养

2.问题解决的五个阶段是： ABCDE。

A．问题定义 B．立即维修 C．分析根源 D．纠正措施 E．跟踪确认 F．检查程序 G．制订标准

3.BPD目视化管理应使： AC 。

A．信息容易读取； B．目视墙尽可能大； C．突出超标的情况； D．目视墙尽可能小； E．图表艳丽；

4.我们在现场怎样测量ATT？ A C

A计算同一辆车从一个FPS点到下一个FPS点的时间；

B测量一个员工开始操作到操作结束的时间;

C计算连续两辆车的同一位置通过同一参照点的时间间隔

5.七种浪费中的哪几种会直接导致制造周期的延长？ D E

A、纠错

B、过量生产

C、过度物料移动

D、过度移动

E、等待

F、过度库存

G、过度加工

6.产品的质量缺陷按严重程度分为A、B、C级，以下处于A级缺陷的是 A C E ：

Ａ、制动系统故障Ｂ、一般车身表面油漆缺陷Ｃ、安全带失效Ｄ、轻微车身表面划伤E、车身焊点虚焊

7.SOS应该由 A D 来编写。

Ａ员工Ｂ主任Ｃ工段长Ｄ班组长

8.整顿的步骤是 A B C 。

Ａ按使用频率整顿Ｂ确定位置

Ｃ作位置标记Ｄ清除不必要的物品

9.识别工作要素的原则：地理位置、分组装、选取材料或工具、阅读说明书和A、B、D、E。

A、质量检查

B、产品分组

C、关键要点

D、步行

E、时间要素

10.原则上生产区域和办公区域的定置标识分别 B C

Ａ红色Ｂ黄色Ｃ蓝色Ｄ绿色

11.以下哪几个动作可以作为SOS记录时间的开始点和完成点？ A C D

A、聆听

B、查看

C、触摸

D、行走

12.CIP是基于什么来开展的？ A、B、C、D、E

A、安全

B、员工

C、质量

D、响应

E、成本

四、问答题：

1.简述SOS的十大要素（20分）

答：动作步骤、时间要素、关键质量、质量检查、安全要点、物料描述、工具描述、图示图片、工位描述、审批更改

2.员工的安全穿戴需要注意什么？

答：正确穿戴PPE；集中精神；执行标准有效的程序和指导说明；不要鲁莽；为他人做榜样；小心，不要匆忙；不懂就问；制止和拒绝身边的不安全行为。

3.在公司里，维修工作只要交给维修工负责就可以了，其他的人不用参与维修的工作，这个说法正确吗？为什么？

答：不对，生产班组成员和维修班组成员

4.TAKT TIME的测量方法？

答：TT（秒/台）=有效工作时间（秒）／生产需求（台）

ATT（秒/台）=TT（秒/台）×生产效率（％）或实际节拍ATT（JPH）=理论节拍TT（JPH）

/生产效率％。

5.公司里发现质量问题应该：

第一次报警：发现一次质量问题，员工报告班组长

第二次报警：在同一班次再次发现同一个质量问题，班组长报告工段长

第三次报警：在同一班次第三次发现同一个质量问题，工段长报告值班长

第四次报警：在同一班次第四次发现同一个质量问题，值班长报告车间主任

第五次报警：在同一班次第五次发现同一个质量问题，车间主任报告制造总监

6.7钻：1过程是否正确(车间负责分析)；2工具是否正确(车间负责分析)；3零件是否正确(车间负责分析)；4零件质量是否合格（质量信息处理卡Info—card；供应商质量工程师负责）；5是否需要更改工艺；6是否需要更改产品；7极端复杂的问题：分析工具是Red-×(红叉)

7.什么时候拉暗灯？

答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。

8.如何区分静态和动态的SOS？

答：动态SOS中使用移动略图，静态SOS中使用工位布置图。动态SOS使用的是移动略图，有总体移动篇头标识，静态SOS使用的是工位布置图，操作者角度且没有移动总体篇头，JIS 中的位频图只有动态SOS使用，而静态SOS不用，用●来提示操作位置和相应位置出现的次数；5返修SOS不用周期时间表。

9.参与制定SOS的人员。

SOS/JIS编写班组成员班组长

SOS/JIS评审工段长工程师

SOS/JIS批准值班长制造经理

SOS/JIS培训班组成员班组长工段长

SOS/JIS执行班组成员

SOS/JIS审计班组长工段长值班长车间主任

SOS/JIS改进班组成员班组长工段长

30. SOS/JIS更改方法：划改、增加、删除、换页、换版。

10.出现以下哪些情况时需要对SOS/JIS进行修改？答：质量标准发生变更; 下达EWO（工程工作指令）;操作改进后;下达PAA（生产措施授权）不用更改。

32.操作员工岗位职责：1.按PPE穿戴好劳保用品（如安全帽、工作服等）2.执行“三不原则”，严格按照SOS操作，确保产品的装配质量3.做好岗位5S和所使用工具、设备进行TPM 工作4.个人业务计划指标完成5.不断学习、培训各项知识和技能，达到员工发展要求，参与班组团队的日常管理工作6.学习GMS生产原则7.团队合作，共同把班组工作搞好。

11.SGMW有哪些层面的BPD：公司级BPD；部门级BPD；车间级BPD；工段级BPD；班组级BPD。SGMW所有级别的BPD都需要制定年度计划

38.工段的BPD指标是如何制定的：是从车间的BPD指标数据分解而来的。

12.工位准备状态单有关项目内容？

答？1标准化作业单；2岗位指导书；3物料数据单；4安全及人机工程学；5质量标准；6关键操作/QCOS；7物料准备；8看板；9装车单；10工作场所组织/5S；11目视化；12工具；13夹具/设备；14操作工培训

13.SGMW的合作理念：以股份公司的利益为重，互相尊重，优势互补，遵纪守法，规范运作。

14.公司职业安全健康方针：公司宗旨---以人为本，安全第一。

安全目标--创造和保持良好的工作环境，保障员工职业安全健康，使公司成为国内最安全的汽车制造企业。

安全基础：遵守安全法律法规，完善安全规章制度；强化全员安全意识，提高全员安全技能。安全重点：改善现场作业环境，降低危险作业风险。

安全方法：落实区域安全责任制，持续改进安全绩效。

OSHMS——职业安全健康管理体系。

安全三不原则：不伤害他人；不被他人伤害；不伤害自己。

15.简述安全问题处理流程：当发现安全问题时向班长或工段长报告，工段长填

写《员工安全问题报告》，并想办法解决问题，如果不能解决问题，则依次向自、

己的上一级汇报，直到问题解决。

16.简述事故报告流程：发生事故后，马上采取急救措施，并报告班长，班长报告给工段长，工段长到现场调查并提出补救措施，直到问题解决。

17.简述火灾报告流程：当发现火灾事故时，马上向班长或工段长报告，工段长向车间领导报告，车间领导向防火领导小组报告，当我们发现火灾时我们要采取一定的急救措施，根据当时的情况自救逃生，在确保自身安全的情况下，切断系统电流和气源。

18.岗位火灾安全三懂三会：

1、懂得火灾危害性；

2、懂得火灾预防措施；

3、懂得火灾补救方法。

1、会报警；

2、会使用灭火器；

3、会处理险肇事故。

19.能量安全锁定：为了防止出乎意料的能源触发，以及储存能源的出乎意料的

释放，通过锁定的方法，使任何含有可能会伤害您的能源的设备安全可靠。

能量安全锁定标识的意义：识别危险能源。

能量安全锁定的种类：全动能；储存的机械能；动能；势能；液区能。

能量安全锁定的流程和要求：停止工作---关闭相应的能源---确认能源被关闭---进行相关操作。

20.现场安全色的含义：1红色表示禁止、停止、危险以及消防设备；2黄色表示警告、注意；3蓝色表示指定必须遵守的规定；4绿色表示允许、安全的信息。

21.开放交流的定义？如何实施？

答：开放交流是形成一个能够使层次人员自由、开放地交流的环境的行为和准则。它应以开放的领导风格和工作场所管理两方面去实施。

22.公司是通过什么样的形式来认可员工所做出的突出成绩：通过评选五菱优秀员工、五菱劳动奖章、五菱杰出青年、岗位能手、五小成果。

23.SGMW四个轮子，一个方向盘所指：1人力资源；2优秀的资源和资源集成能力；3资本；4技术变革与创新。

方向盘指企业文化（以上为公司战略思想）。

24.合格员工：指具务熟练技能，在竞争环境中成长为最适合担任制造岗位责任的人员。

员工参与班组工作：1标准化工作；2合理化建议；3现场改善。

25.SGMW新员工入职培训课程：

1SGMW经营理念；2SGMW品牌知识；3GMS基础知识；4SGMW信息安全须知；5安全意识与人机工程；6职业健康安全知识；7人力资源相关政策和制度。

26.岗位柔性的目的：

1有助于团队内部轮岗；2有助于团队标准化工作的改进；3有助于人机工程的改进；4促进团队合作，提高工作效率。

岗位柔性示意图：

表示：正在接受培训，了解操作要领和要求；还不能独立操作。

表示：初步掌握操作要领和要求，可以独立操作；但还不熟练，需要支持。

表示：已熟练掌握操作要领并完全达到要求。

表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能教授他人。

表示：不仅熟练掌握操作要领并完全达到要求，还能解决设备故障。

表示：已有培训计划。

岗位柔性图表的作用：分析工作的要求；计划岗位指导培训；处理影响人员的生产变化；处理人员的变动。

27.确认站SIP信息板上的红/黄/绿颜色小旗意义：

1红色小旗表示当前FTQ值没有达标，并且与目标值之间的差距超过了5%；

2黄色小旗表示当当FTQ值没有达标，但与目标值之间的差距在1%-5%之间（含5%）；

3绿色小旗表示当前FTQ值超过目标或与目标值的差距小于等于1%。（STP——标准检验流程）。

28.质量检验的依据是产品质量标准

线上员工什么时候要做一分钟质量检查：员工在完成当班的第一个标准化操作和最后一个标准化操作时。

29.5×5×5内容及由谁来执行？

答：5—每班次抽查5次；5—每次抽查5台车；5—抽查最有可能出现质量问题

的5个部位。由班组长执行。

30.质量检验工的应增加的前提：新产品投产，发生重大变更时，质量不稳定时。

SOS/TIS中的质量检查内容有：检查频次；检查内容；检查方法；检查标准＜检查工具＞。

31.跨区域质量问题的PCR管理归口部门是？：质量部。质量是策划设计的，制造保证的，检验确认的

32.PCR的反馈期限是：短期措施应该在24小时内反馈；长期措施应该在15工作日反馈。

33.什么情况下使用PCR？

答：1）涉及安全、法规项问题

2）顾客需要紧迫解决的问题

3）检验区域及生产环节中重大或重复出现的质量问题

4）整车审核:GDS、GCA（优先级）和高频率（非优先级）问题。

答：1利用暗灯，互检进行不接受缺陷产品；2按SOS操作，使用防错，提高操作技能来进行不制造缺陷；3利用暗灯及自检进行不传递缺陷产品。

34.防错分为设计防错和过程防错两种

35.直行率DR＝总装下线合格率×检测线合格率×CARE线合格率

缺陷级别：Ａ级缺陷：明显可见的，十有九个顾客认为不可接受的而需修理的缺陷。这些缺陷需短期对策和长期的纠正措施。Ｂ级缺陷：由观察或测量超出标准或规格的，可见但不一定要修理的缺陷。Ｃ级缺陷：要求持续改进的缺陷，不要求返修的又超标准。

36.ＱCOS质量控制操作表：

1用来记录评估工序风险质量控制和确保工序内质量的一种工具。

2目的：通过在生产过程中建立质量控制点，保证生产过程中关键点的对下工序影响较大的或产生不合格品较多的项目或工序得到有效控制和持续改进。

（1班组长负责进行抽检、记录、分析；2数据制取时，需严格按2小时/1次的间隔，每班次4次的频次进行；3出现超标时，必须严格往前往后100％检查5连续辆车据力合格为止，并将问题反馈操作工；4工段长应确保抽检按要求开展及QCOS目视板的日常维护。）QCOS风险等级分为哪几类：3级、6级、9级、12级。

37.什么时候下应当进行停线？

答：在变异（变差）影响到下工序且下工序不能在线控制时。

38.TPM全员生产维护系统：指通过全员参与生产维护，达到生产效能最佳化的管理系统。TPM最基本的工作有：清洁、润滑、坚固、堵漏、检查。在TPM工作中，清洁过程就是检查。维修人员负责专业维修。

TPM点检种类：日常点检、定期点检、分类点检、精密点检。

润滑的五定管理是：定点、定质、定量、定期、定人。

39.生产班组成员在TPM中角色或职责：1一般性维修。2标准操作设备。3机器/设备的清洁。4监视机器的状态。5小修理。6润滑更换零件。

TPM的目的：是使设备可先靠，避免产生故障，使用者易于改进、调整。

40.暗灯系统的种类：安全暗灯、质量暗灯、物料暗灯、操作间灯、设备暗灯。

暗灯组成部分：工位地址、拉绳、按钮和开关、报警灯、声音信号和喇叭、暗灯看板。

暗灯系统支持安全、人员、质量、响应及成本的持续改进。

在生产线上拉下暗灯的人员是班组员工。

42.什么时候拉暗灯？

答：1发现缺料、送错物料；2找不到工具；3设备故障；4找不到看板卡；5不合格物料；6物料排序错误；7安全问题；8发现来自上工序的缺陷；9节拍内无法完成工序；10其它不确定因素。

42.造成生产过度库存的原因：1制造周期过长；2零件生锈难以处理；3成本过大；4质量问题。

企业最重要的浪费：过量生产浪费。

成本包括：制造成本和报废成本。

企业三大敌人：不均衡、超负荷、浪费。

43.如何处理可疑物料？

答：发现可疑物料时，操作工把可疑物料隔离，做好标记，通过Andon方式通知班组长把可疑物料移到可疑物料区，填写可疑物料标签，每天质量部、采购部、车间进行评审分类处理移出生产现场。

44.怎样开展标准化工作？

答：1领导重视；2坚决执行；3分层检查；4全员参与；5不断改进；6重复培训；7建立样板。

45.时间测量单里采集中的十组数据，我们最终取值为：18/5（重复出现的最小值）21/4；18/5；25/5；23/6；26/5；18/5；20/5；20/5；20/5；17/4。

46.SOS/TIS编写流程：1分析周期时间波动；2分解工作要素；3编写JIS《工作要素单》；4测量要素时间；5编写SOS。

156.在JIS的历史记录中，需要记录的内容有：1历史上在做本项工作时发生过的安全事故（急救以上）；2历史在做本项工作时发生过被车间定义为重大质量问题事件；3历史上在做本项工作时曾发生过的被销售反馈的质量事件。

47.在SOS中，质量检查应说明哪些内容？

答：1质量标准；2质量检查方法/频次/内容；3质量检查的原因。

主要步骤不一定有要点，但有要点必须有原因，有要点的步骤不一定有重要度

SOS与JIS的重要度符号要求一致

SOS不可以有铅笔进行更改

SOS中步行不可以作为单独的要素

员工不可以自行修改SOS

SOS要素时间的测量取值应是重复出现的最小值

48.SOS/JIS中有关质量的符号：＋安全；推拉；看；工具；听；

触摸；□选件；非破坏

49.在JIS中，应该重点写明的内容：1安全操作要点；2质量标准；3质量检查方法；4防错装置的使用方法；5操作方法及经验。

班组长、工段长至少每月对SOS以及线平衡墙进行一次审核，确保它们的一致性和有效性并进行改进。

50.FPS：暗灯系统中的固定停止点。

a红线：起始结束线。

b黄线：70%线（如果没完成工作可拉暗灯）。

c绿线：标准化工作区域（启动线）。

51.流水线70%停止线的作用是：提示员工操作即将超出工作区域。

52.目视化管理：是实际情况与标准化在工作场所视觉化，采取措施减少差距的程序。

目视化工具将现状、标准状态、目标、目的清楚表现出来。

目视化管理作用：使标准及非标准明晰及可视化互通信息，迅速下决定采取行动。

目视化管理状态：一目了然的状态。

目视化管理方针：不超过一秒钟了解情况。

企业宗旨与核心价值观确定后需要做的第一步工作是---目视化。

53.5S工作场所组织：为工作场所的物品提供了特定位置并消除了任何不必要的东西，从而实现工作场所的安全、清洁和工作高效。

54.5S活动的益处：通过全员开展5S活动，创造和维持一个整洁有序、安全、舒适的工作场所和环境，减少浪费推进BPD五大目标工作。

55.线平衡墙:是多个操作工工序的目视表示,它显示每位操作工工序中的要素,对照实际单件工时显示周期时间,通过不同颜色区别增值时间、非增值时间和步行时间,使之目视化。线平衡墙目的：消除和减少工位的步行时间和非增值时间的浪费，使整条流水线各个工位间工作量的平衡。

56.利用线平衡墙改进的方法：

答：1、通过工位间的要素互换和增减来减少瓶颈工位的工作量最终达到所有工位都能在节拍内完成工作

2、通过工位间的要素互换和增减来提高生产效率，为削减工位或提高线速提供依据。

3、通过进行一些CIP 活动减少等待时间，非增值时间和步行时间，提高生产效率。

56.平衡墙改进目标：

1、没有瓶颈工位，所有工位的周期时间都在ATT线内。

2、没有多余等待，每个工位的等待时间都在10秒以内。

3、步行时间比例在10%以内（=步行时间总和/ATT×工位数）。

4、非增值时间比例在40%以内（=非增值时间总和/ATT×工位数）。

5、增值时间比例在50%以上（=增值时间总和/ATT×工位数）。

57.一点CIP：是现场改善成果的展示表格，将改善前与改善后的现场照片对比放在表格相应的栏目中，打印出来放在现场改善目视墙上展示。

58.开展持续改进活动应接受的培训：现场改善、缩短制造周期，工作场所组织/5S，问题解决、SOS

59.开展现场改善的流程:1改善前的培训；2寻找问题，收集改善前的图片；3确定问题，填写OPEN—I SSUE；4确定责任人和时间节点；5参与实施改进，关闭问题；6收集改善后的图片；7总结、填写人现场改善活动总结表。

60.工段改善活动：1确定工段改善主题关注焦点；2工段内查找浪费并确定问题； 3改善小组现场查看各项改善建议是否可行；4制定解决措施，负责人和时间节点；5实施改善措施；6相关人员确定问题的关闭情况及验证改善结果有效性；7标准化更新；8培训和目视化；9奖励。

61.CIP方法：1掌握当前状态；2想象理想的状态—设定目标；3对比当前状态与理想状态—对比差距；4确定策略的实现目标；5执行CIP；6跟踪。

62.ATT实际单件工时：指生产一个组件或一辆汽车实际所花的时间。

CT周期时间：指操作工完成自己的操作或工序所花的时间。

TT理论单件工时：TT决定流水线的速度也决定了生产一个部件或一辆车的时间。

ATT秒/台=TT秒/台×生产效率（%） TT>ATT>CT

CT周期时间=操作时间+步行时间

ATT在某一时期内（至少一个月）是固定的

实际单件工时变更前应该做标准化工作

标准化的三个要素：时间、数量、产品。

63.SGMW对供应商的要求：1快速响应；2准时供货；3正确数量；4合适规格。

标准包装：标准料架包装、标准箱包装。

标准料箱的用途：装零件。

零件的订购包括：1制订供货周期；2和供应商及运输商商量物料计划，以取得时间上的平衡；3物料计划按标准包装数量制定；4有紧急响应流程。

物流可以为企业提供大量直接和间接的利润，是形成企业经营利润的重要活动。“第三个利润源”。

线旁包装：把包装容器固定放置在生产线上，将零件运输到该位置后再放在容器内。

64.物流指的是：物品从供应地向接收地的实体流动。

它是根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机地结合。

65.物料拉动系统5个原则：1准确的材料和零件；2准确的时间；3准确的数量； 4准确的包装；5 准确的地点。

66.、精益物流：在最短的时间内，供应商与客户双方最少的成本损耗条件下，物料在适当的时间里把合适的数量用恰当的工具送到一定的地点的流动。

拉动系统：是一种通过只补充已消费的资源，以达到控制资源流动的方式。

67.卡片拉动系统：是以手工传递卡片的方式，传递物料需求信息的物流管理方法。

68.看板卡使用的六个过程：1取卡；2收卡；3扫描；4取料；5投卡；6配送物料。

69.FIFO：指物料生产和供应的先后顺序依次使用。

70.FIFO在实际中的运用：

在所有操作中应用FIFO。

物料储备按照旧材料先使用，新材料后使用的原则。

靠墙堆放的（或缓冲区）物料应做好FIFO目标识。

FIFO作用：减少库存量，减少占空间，避免物料浪费。

线上员工的看板拉动流程：取卡、核卡、投卡、容箱处理。

71.在同一料架上按照生产顺序放置不同颜色、车型、供应商的同种类零件，这种包装形式为排序包装

线旁空料箱应在物料送达的同时取走

线旁的同种零件只有一种包装数量

物料包装箱的空间利用率至少应达到85%

在SGMW，灰色的料箱的所有者是供应商

在SGMW，仓库对物料进行二次包装的料箱为蓝色

采用SGMW标准尺寸制作的料箱与料架属于标准包装

在看板拉动系统中，物料运送员应根据看板卡此种信号来运送物料

72.何种情况拉紧急拉动：1断点新零件；2非正常生产零件；3漏发或错发的零件；4生产比例急剧变化时；5零件批量发生质量问题。

73.紧急拉动措施：1手工制作拉动单；2专人跟踪零件到货情况；3 SQE介入，解决零件质量问题。

临时物料存储：在零件送到使用地点前指定一个区域作为固定零件存放点。

74.看板卡使用原则：

每个送到线旁的料箱中都附有一张看板卡片。

看板卡上记载零件号、名称、箱中数量、送料地点等。

看板卡放在操作者随手可取之处。

操作者使用料箱中第一个零件时，取出看板卡片并放收集盒。

看板卡收集盒置于操作员旁边，同时便于物流人员收卡。

看板卡收集盒中不允许看板卡积累。

包装：俗称料箱料架，包括采购件和自制件所需的包装。

精益包装设计的原则：安全、质量、成本、人机工程、客户满意。

可疑物料处理流程：隔离→标识→报告班组长。

临时物料存储的原则及目的：密集摆放、零件描述、小件包装、人机工程、保证质量。

目的：组织和控制库存以满足制造和物流需求。

75.QCOS的中文含义是什么？它的作用是什么？

答案：QCOS即质量控制操作表，作用是用来记录、评估工序风险质量控制和确

保工序内质量的一种工具