丰田6S管理手册
目录
第一章 6S管理活动的内容3
1S 整理：----------------------------------------------------------------- 3 2S 整顿：----------------------------------------------------------------- 3 3S 清扫：----------------------------------------------------------------- 3 4S 清洁：----------------------------------------------------------------- 3 5S 安全：----------------------------------------------------------------- 4 6S 素养：----------------------------------------------------------------- 4
第二章 6S管理的目的4
1、改善和提高企业形象------------------------------------------------------ 4
2、促成效率的提高---------------------------------------------------------- 4
3、改善零件及物料在库周转率------------------------------------------------ 4
4、减少甚至消除故障，保障品质---------------------------------------------- 5
5、保障企业安全生产-------------------------------------------------------- 5
6、降低生产成本------------------------------------------------------------ 5
7、改善员工精神面貌，使组织活力化------------------------------------------ 5
8、缩短作业周期，确保交货期------------------------------------------------ 5
第三章 6S管理的作用5
一亏损为零——是最佳的推销员--------------------------------------------- 5 二浪费为零——是节约专家------------------------------------------------- 6 三不良为零——是品质零缺陷的护航者-------------------------------------- 6 四投诉为零——标准化的推动者--------------------------------------------- 6 五缺勤率为零——可形成愉快的工作现场------------------------------------- 6 六故障为零——是交货期的保证--------------------------------------------- 7 七切换产品时间为零——高效率的前提--------------------------------------- 7 八事故为零——是安全的软设备--------------------------------------------- 7
第四章 6S管理对干部的责任7
第五章 6S管理对员工的要求8
一整理------------------------------------------------------------------- 8 二整顿------------------------------------------------------------------- 8 三清扫------------------------------------------------------------------- 8 四清洁------------------------------------------------------------------- 9 五素养------------------------------------------------------------------- 9 六安全------------------------------------------------------------------- 9
第六章 6S管理要领9
一整理------------------------------------------------------------------- 9 二整顿------------------------------------------------------------------ 11 三清扫------------------------------------------------------------------ 11 四清洁------------------------------------------------------------------ 12 五安全------------------------------------------------------------------------------- 12六素养------------------------------------------------------------------ 12
第七章 6S要求参照标准13
第一节生产现场标准------------------------------------------------------- 13 一划区------------------------------------------------------------------ 13 二标识（另外设计）------------------------------------------------------ 13 三通道------------------------------------------------------------------ 13 四地面------------------------------------------------------------------ 14 五设备------------------------------------------------------------------ 14 六物料放置-------------------------------------------------------------- 14 七记录桌，椅，工柜------------------------------------------------------ 14 八防护用品-------------------------------------------------------------- 15 九卫生工具-------------------------------------------------------------- 15 十墙壁，天花板，门窗---------------------------------------------------- 15 十一配线、配管---------------------------------------------------------- 15 十二危险物品------------------------------------------------------------ 15 十三工艺，质量记录------------------------------------------------------ 15 十四制度执行------------------------------------------------------------ 16 十五工作素养------------------------------------------------------------ 16 第二节办公室标准--------------------------------------------------------- 16
一、文件夹---------------------------------------------------------------- 16
二、资料柜、文件柜-------------------------------------------------------- 16
三、办公桌---------------------------------------------------------------- 17
四、电脑管理-------------------------------------------------------------- 17
五、电话管理-------------------------------------------------------------- 17 第三节员工礼仪标准------------------------------------------------------- 17
一、生活礼仪-------------------------------------------------------------- 17
二、日常工作礼仪---------------------------------------------------------- 18
三、会客礼仪-------------------------------------------------------------- 19
四、电话接听礼仪 --------------------------------------------------------------------- 20
附则：22
6S管理流程--------------------------------------------------------------- 22
第一章 6S管理活动的内容
1955年，日本企业针对地、物、提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S。从而形成了广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。
6S活动的内容：包括对现场的整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养。由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称6S。
1S 整理：
把工作场地内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的东西集中存放，把经常用的东西放在作用区内。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S 整顿：
即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。
目的：排出寻找物品或工具所占用时间的浪费。
3S 清扫：
彻底清除污垢，用的东西要擦干净，清扫设备和工作场地。
目的：使不足，缺点显现出来。
4S 清洁：
任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美
观，让人舒服。
目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。
5S 安全：
即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。
目的：稳定产品品质，提高生产量，排出各种危险事故，降低公司的风险。
6S 素养：
训练员工追求良好的工厂整洁，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐，清洁，方便的工作现场。
目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。
开始6S活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。
第二章 6S管理的目的
实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行6S最终要达到的目的有八点：
1、改善和提高企业形象：
整齐，清洁的工作环境，创造良好的物流工作现场，提高现场的工作效率和质量，提升员工的工作热情，塑造良好的企业形象；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
2、促成效率的提高：
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3、改善零件及物料在库周转率：
整洁的工作环境，有效的保管和布局，能够做到必要时能立即取出所需的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善在库周转率。
4、减少甚至消除故障，保障品质：
优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。
5、保障中心安全生产：
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。
如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
6、降低生产成本：
通过实施6S可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化：
人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。
8、缩短作业周期，确保交货期：
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
第三章 6S管理的作用
归结起来6S有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。
一、损耗为零——是最佳的推销员：
1．至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂；
2．无缺陷，无不良，好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的客户越来越多；
3．顾客满意的部门，增强下单信心；
4．很多人来参观学习，提升公司的知名度；
5．大家愿意来公司工作，以公司为荣；
6．清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工；
7．整理，整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
二、浪费为零——是节约专家：
提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品，工具，材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
1．避免库房，货架过剩；
2．避免托盘，地牛车，叉车等搬运工具过剩；
3．避免机器，设备闲置；
4．避免“寻找，等待，避让”等动作引起的浪费；
5．消除“拿起，放下，清点，搬运”等无附加值动作。
三、不良为零——是品质零缺陷的护航者：
1．遵守操作规程，不会发生工伤事故；
2．产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；
3．环境整洁有序，异赏一眼就可以看得见；
4．干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
5．员工知道预防问题而非仅是处理问题；
6．强调危险预知训练，增强安全意识。
四、投诉为零——标准化的推动者：
1．人们能正确地执行各项规章制度；
2．去任何岗位都能立即上岗作业；
3．谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；
4．工作方便又舒适；
5．品质稳定，如期达成生产目标。
五、缺勤率为零——可形成愉快的工作现场：
1．一目了然的工作场所，没有浪费，免强，不均衡等蔽端；
2．岗位明亮，干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳；
3．工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
4．能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；
5．在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；
6．工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
7．员工凝聚力增强，工作更愉快。
六、故障为零——是交货期的保证：
1．车间无尘化；
2．无碎屑，碎块和漏油，漏水，经常擦拭的保养，机器稼动力高；
3．设备产能，人员效率稳定，综合效益可把握性高；
4．每周进行点检，防范于未然。
七、切换产品时间为零——高效率的前提：
1．整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；
2．彻底的6S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。
八、事故为零——是安全的软设备：
1．整理，整顿之后通道等休息场所不会被占用；
2．物品放置，搬运方法和积载高度等考虑了安全因素；
3．工作场所明亮，宽敞使物流一目了然；
4．通路畅通；
5．货物摆放位置标示明确；
6．员工正确地执行各项规章制度，不会违规操作；
7．所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；
8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。
第四章 6S管理对干部的责任
一、结合公司的行动目标；
二、负责本部门的6S宣传，教育；
三、对部门内的工作区域进行划分；
四、监督本部门物料摆放；
五、帮助部属解决活动中的困难点；
六、分析和改善活动中的问题；
七、督促部属的清扫点检工作；
八、检查员工服装仪容，行为规范；
九、上班之后点名与服装仪容清查，下班之前安全检查与巡视。
十、作好各种安全监督记录。
第五章 6S管理对员工的要求
一、整理：
1．每月确定二至三天作为整理日；
2．通道状况整洁畅通；
3．工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室，不再使用的物品或已废弃物品按废弃处理；
4．工具箱内工具为近日需用，且整齐；
5．办公桌上下及抽屉内物品均为工作必须的物品，且干净整齐；
6．仓库有定位且在管理状态，任何人均易了解，退还也简单方便；
7．在库货物用明显标志区分，不得互相混合；
8．生活用品摆放整齐，且不影响正常分拣作业。
二、整顿：
1．设备、机器仪器等摆放整齐，干净，保养好，均处于最佳运行状态；
2．工具均为可用工具，有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；
3．零件保管有定位；
4．文件档案明确定位，均有目录，易检索，有次序且整齐，任何人均可随时使用；
5．报告，日报表即日上交，且数据准确；
6．分拣作业场所按不同的工作流程和类别进行明确区分且标识清楚。
三、清扫：
1．通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；
2．工柜或记录桌面，桌柜，椅子及四周均干净亮丽；
3．窗，墙，做到干净整洁，很是舒爽；
4．设备，工具，仪器需保持干净，使用中防止不干净措施，并随时清理。
四、清洁：
1．通道和作业区划线清楚，地面有清扫，感觉舒畅；
2．地面随时清扫，无污物，干净亮丽；
3．桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；
4．洗手间应经常清理，无异味，干净清爽；
5．储存室物品应摆放整齐。
五、安全：
1．认真学习领会安全知识；
2．遵守各种作业规程；
3．随时检查工作过程中存在的各种安全隐患并及时排出。
六、素养：
1．日常6S活动均积极参加，活动热烈；
2．工作服，干净整洁；
3．仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；
4．讲究卫生，不随地吐痰，不乱仍垃圾；
5．时间观念强，约定的时间尽量提前做好；
6．待人礼貌热情，常用礼貌用语；
7．尊重年长同事，服从上司领导。
第六章 6S管理要领
一、整理：
1.所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的：
（1）地面上的搬运工具、产品、原料、设备、杂物等；
（2）工作台（操作台）上的工具、生产用护具、个人物品等；
（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档、桌上的办公用品、公告板等；
（4）墙上的指示牌、挂架、风扇、配线、管道等；
（5）室外的废弃物品、不用的材料等。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准：
（1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；
（2）制定“要”和“不要”的基准表，并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。
3.清除不需要物品：需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。
（1）红牌作战的对象为机器，设备，库存物品，材料，作业工具，用品；
（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；
（3）不要物的集中处理及清除。
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量：
使用次数判断基准
一年未用过一次的物品废弃
三个月用一次的物品放入仓库
一星期用一次的物品在使用地划定区域放置
三天用一次的物品放在不要移动就可以取到的地方
5.废弃物处理方法：
（1）设定不要物品的回收制度；
（2）设定回收、烧毁等处理方法；
（3）设定废弃物处理小组；
（4）尽量不制造不要物品。
6.每日自我检查：
（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；
（2）配线、工具是否杂乱；
（3）货物是否直接放在地上；
（4）是否按一定顺序放置；
（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；
（6）设备、工具及防护用品是否完好；
（7）是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。
二、整顿：
整顿重点：
整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。
对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，误放时能马上知道。
1．要落实前一步骤整理工作：
（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费；
（2）不要的东西也要管理造成的浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。
2．布置流程，确定放置场所：
（1）参照管理中“依使用频率判断之基准”，决定放置场所；
（2）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；
（3）物品的保管要定位、定时，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围；
（4）分拣线附近只能放真正需要使用的物品；
（5）无法规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放至何时等。
3．放置方法：
（1）产品依不同的类别集中放置；
（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按先进先出原则放置；
（3）清扫工具以挂式方法放置为妥。
4．物品放置场所（目视管理的重点）：
（1）放置场所和物品原则上一对一标识；
（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；
（3）物品标识方法：标签、显示板。场所标识方法：境界线带上或区域内挂标示牌。
三、清扫：
1．建立清扫责任区（室内外）：
（1）利用中心平面图，标识各责任区及负责人；
（2）各责任区应细化成各自的定置图。
2．执行例行扫除，清理脏污：
（1）规定例行扫除的内容，每周的清扫时间和内容；
（2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善；
（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；
（4）清扫用品本身保持清洁有归位。
3．调查污染源，予以杜绝：
（1）脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。
设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的整洁度，影响到产品的质量；
（2）调查脏污的源头，对污染的形态，对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究，采取对策；
（3）检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理。
4．建立清扫基准，作为规范：
建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工
具，使用时间，负责人。
四、清洁：
1．落实前3S工作，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象。
2．制定目视管理，颜色管理的基准：
（1）借整顿标示彻底塑造一个地、物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；
（2）目视管理的方法：利用管理标签标出设备的管理级数、精度、保养周期等。
3．制定考核方法：
（1）建立清洁考核标准，主管人员做不定期的复查；
（2）作业人员或责任人应认真执行逐一巡查工作。
五、安全：
1．危险品的放置应远离工作场所；
2．各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；
3．建立配线、配管、酸、碱及消防器材的巡检制度；
4．遵守作业指导书（操作规程），不违章操作，不违章作业。
5．不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品；
6．不得在通道上放置物品。
六、素养：
1．制定共同遵守的有关规则、规定：
（1）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容；
（2）各种规则应目视化，让人一目了然，如制成图表、标语、看板、卡片等；
2．做好语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪等；
3．对新进人员进行专项训练，推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行礼貌活动等。
第七章 6S要求参照标准
第一节生产现场标准
一、划区：
1．通道：
（1）通道线宽度：主通道线宽10cm，次通道线宽5—7cm；
（2）通道宽度（参考）：
a 单车道：车宽+50cm；
b 双车道：车宽*2+90cm；
c 人行道100cm。
2．物料、设备：
（1）物料区域：原材料区，半成品区，成品区，合格品区，不良品区，废料（物）回收区，工具存放区等；
（2）设备区域
a.可移动的设备需划线定位；
b.不可移动的设备可以不划线定位；
c.配电柜（箱）、酸、碱、气瓶、然油等危险物必须划线定位。
二、标识：（另外设计）
三、通道：
1．通道应当有明显的标识；
2．通道内无杂物，如纸屑，塑料袋等；
3．物品摆放不得占用通道；
4．通道必须时刻保持干净。
四、地面：
1．地面上无灰尘，纸屑，塑料袋等杂物；
2．成品，半成品，原材料不得掉在地上；
3．地面上无油污，油渍及污垢；
4．地面无大量积水。
五、设备：
1．设备名称标识清楚；
2．设备上不可有原材料、半成品、成品；
3．无灰尘，纸屑等与工作无关的物品；
4．设备必须保持清洁，明亮，无破损现象，随时处于易使状态；
5．操作及保养事项应贴于设备旁或岗位上。
六、物料放置：
1．应分类分区放置，同一区域内不得同时出现两种或两种以上不同的物料；
2．物料与标识，区域一致；
3．应放在区域线内，且不得压线，不得超高；
4．应按一定顺序摆放，堆叠；
5．物料放置应与通道线或区域线平行一致，大致成直角；
6．放置区域应标识清楚（如成品放置区应标识为“成品放置区”，而不应标识为“物料周转区”）；
7．化学溶剂的放置均要加桶盖，不得露放于空气中，以防污染；
8．原材料、成品及半成品不得直接放在地上；
9．合格品与不合格品必须分开放置。
七、工作桌、椅、工柜：
1．桌面清洁，记录本摆放有序；
2．桌面无与工作无关的物品；
3．柜子里面无与工作无关的物品；
4．柜子里物品摆放整齐，干净；
5．桌、椅、工柜摆放整齐且周围干净；
八、防护用品：
1．防护用品主要指手套、鞋、口罩、眼罩等；
2．手套，口罩，眼罩应当放在操作台或岗位上；
3．鞋应当放在鞋柜或指定位置；
4．工衣不得在车间里随便挂，晾等放置。
九、卫生工具：
应放在指定位置，平放，放均可。
十、墙壁，天花板，门窗：
1．无与工作无关的悬挂物；
2．无破损脱落现象；
3．无灰尘，蜘蛛网，鞋印，手印等；
4．无过时老旧的标语、墙报、作业指导书及标示牌。
十一、配线、配管：
1．电线，水管安装整齐有序且固定好，不应有零乱，杂乱现象；
2．电线无裸露，水管无漏水现象；
3．配电柜，配电箱周围应设置区域线且不得放置物品；
4．配电柜，配电箱旁应备有消防解救措施。
十二、危险物品：
主要指酸、碱、易燃、易爆品。
1．必须远离工作场所（操作区域）放置；
2．有“危险”、“注意”警示标志；
3．有紧急的解救措施，如在酸/碱旁边安装自来水；
4．在周围加防护栏或隔栅；
5．有详细的操作或急救说明书。
十三、工艺、质量记录：
1．记录表(本)应保持干净，不乱写乱画；
2．按照表格要求认真填写；
3．字体工整，清洁，无连笔现象；
4．表格记录齐全完整；
5．交接班必须有签字，在班内遗留未解决的问题应在记录上说明向下一班次交待清楚；
6．记录表(本)应保存好，不应有污垢，折角，破损现象。
十四、制度执行：
1．凡公司颁布的制度、通知、指示应张贴在墙上且每个人都要认真领会执行；
2．部门与部门之间，工人与工人之间应密切配合，必须遵守物质利益原则，即个人服从局部，局部服从整体。所有的工作必须从公司的全局利益出发；
3．部门之间、员工之间应保证到无投诉。
十五、工作素养：
1．衣服不脏乱，穿着整洁；
2．钮扣需扣好，鞋带要系好，不得拖后跟；
3．男性不留长发，以不着耳为限，注意修边幅；
4．上班必须着工装；
5．不讲粗话、脏话。不随地吐痰，不乱扔垃圾；
6．工作认真负责；
7．上下班应签到，无迟到、早退、旷工；
8．工作中不得有打闹、嘻戏、看书、看报、聊天、打瞌睡、呆坐；
9．工人在工作中除特殊情况外一律不得串岗、脱岗。
第二节办公室标准
一、文件夹：
1、所有文件应分类分夹管理，每一类文件应附有文件登录表，格式可根据其性质、用途自
行设计，有明确的文件标识以便于索引查询，做到能够在最短时间内查询到所需文件。
2、采取形迹管理法，便于随时了解文件的动向，固定文件的放置顺序。
二、资料柜、文件柜：
1、资料柜上应有明确的标识，标识上明确注明所放物品类别，责任人。
2、资料柜里面公私物品分类堆放，物品摆放整齐，干净有序。
三、办公桌：
1、办公桌面无多余的物品（工作所需物品除外），桌面干净整齐，水杯、名片盒、文件等统
一放到指定位置。
2、电脑应与办公桌正面成45O角放置，主机应放到办公桌下面。
3、办公桌下面物品不能堆放太多，更不能堆放私人物品，随时保持办公桌下面清洁卫生。
4、电脑、电话用电缆、电线应根据其性质进行分类固定。
四、电脑管理：
1、应保持干净，卫生。
2、电脑资料应按照类别进行随时整理，多余过时无用的资料及时删除过滤。对重要资料要及
时用软盘或U盘备份存档，以防病毒入侵使电脑资料被破坏。
3、开机等待时间不得超过10秒。
4、屏幕保护色为蓝色。
5、应用软件使用规定：
A.通用软件：所有电脑只能安装WORLD,EXCEL,杀毒软件。
B.专业软件：各岗位根据其业务性质可使用其他软件，但必须要经专业人士安装认可，并
在行政管理部将其存档备案，以备考核查询。
6、办公室用电脑应尽量使用同一种规格、型号，不得将不同颜色不同规格、型号的电脑进行
混用。
五、电话管理：
1、电话要保持干净卫生。
2、随时保持通话状态，不可出现故障、断线等情况。
3、要放在左边，并按规定放在指定位置。
4、电话号码薄放在电话正对面。
第三节员工礼仪标准
一、生活礼仪：
1、职员必须仪表端庄、整洁。具体要求为：
（1）头发：头发要经常清洗，梳理整齐，男性员工头发不宜太长。
（2）指甲：指甲不能太长，应经常注意修剪。女性职员涂指甲油尽量用淡色。
（3）胡子：胡子不能太长，应经常修剪。
（4）女性职员化妆不能浓妆艳抹，不宜使用气味刺激的香水。
（5）上班前不能喝酒或吃有异味的食品。
2、工作的服装应清洁、整齐。
3、在公司内职员应保持优雅的姿势和动作。具体要求是：
（1）站姿：两脚跟着地，脚尖分开成45о，腰背挺直，颈脖伸直，头微向下，使人看清你的面孔。两臂自然，不耸肩，身体重心在两脚中间。在上级面前，不得把手交叉抱在
胸前。
（2）坐姿：坐下后，应尽量坐端正，把双腿平放好，不得把腿向前向后伸，或俯视前方。
要移动椅子的位置时，应先把椅子放在应放的地方，然后再坐。
（3）公司内同事相遇应点头行礼表示致意。
（4）握手时同性间应先向地位低的或年纪轻的，异性间应先向男方伸手。
（5）出入房间的礼貌：进入房间，要先轻轻敲门三声，听到应答再进。进入后，回手关门，不能大力，粗暴。进入房间后，如对方正在讲话，要稍等静候，不要中途插话，如有
急事要打断说话，也要看准时机。而且要说：“对不起，打断你们的谈话。
（6）递交物件时，如递文件等，要把正面，文字对着对方的方向递上去，如是钢笔，要把笔尖向自己，使对方容易接着；至于刀子或剪刀等利器，应把刀尖向着自己。
（7）经过通道、走廊时要放轻脚步。无论在自己公司，还是访问对方公司，在通道和走廊里不能一边走一边大声说话，更不得唱歌或吹哨等。在通道、走廊里遇到上司或对方
要礼让，不能抢行。
二、日常工作礼仪：
1、正确使用公司的物品和设备提高工作效率。
2、公司物品不能私自占用。
3、未经同意不得随意翻看同事的文件、资料等。
4、借用他人或公司的东西，使用后及时送还或归放原处。
5、工作台上不能摆放与工作无关的物品。
6、及时清理、整理文件，对墨水瓶、印章盒等盖子使用后及时关闭。
7、公司内以职务称呼上司，同事间以李工、小文等称呼，对方间以先生、小姐相称。
8、正确迅速地打/接电话。
9、工作时间内一般不得打私人电话。
10、接听电话时，至少在第三铃响前取下话筒。通话时先问候，并自报公司、部门。对方讲
述时要留心听，并记下要点。未听清时，及时告诉对方，结束时礼貌道别，待对方切断电话，自己再放话筒。
11、通话筒明扼要，不得在电话中聊天。
12、对不指名的电话，判断自己不能处理时，可坦白告诉对方，并马上将电话交给能够处理
的人。在转交前，应先把对方所谈内容简明扼要告诉接听人。
三、会客礼仪：
1、重要对方来访：
（1）、接到重要对方预约，前台应及时通知行政负责人，了解来访人身份，来访人数、来访内容并报公司领导审批。
（2）、公司领导批准后，行政负责人以文件形式下发参观通知书给各相关部门，注明参观时间、来访单位、参观内容、接待标准、特别要求等。
（3）、各相关部门根据接待通知事项积极做好接待配合准备工作（各员工注意自己的形态举止，礼貌回答来访人员的提问，注意分寸，不该讲的不要讲）。
（4）、客人来访，前台应马上起身接待，安排客人就座，端茶送水（如来访人数多应立即通知公司相关负责人安排人员帮手）。
（5）、行政负责人即时通知相关负责人做好接待工作事宜。
2、邀请重要对方来访：
（1）、接公司指令邀请重要对方来访，应发邀请函，确定客人来访时间、来访人数、来访身份。
（2）、行政负责人以文件形式下发参观通知书给各相关部门，注明参观时间、来访单位、参观内容、接待标准、特别要求等。
（3）、各相关部门根据接待通知事项积极做好接待配合准备工作（各员工注意自己的形态举止，礼貌回答来访人员的提问，注意分寸，不该讲的不要讲）。
（4）、客人来访，前台应马上起身接待，安排客人就座，端茶送水（如来访人数多应立刻通知行政负责人安排人员帮手）。
（5）、行政负责人即时通知相关负责人做好接待工作事宜。
3、重要对方临时来访：
（1）、前台文员马上起身接待，了解来访人身份及来访内容。
（2）、由前台文员安排就座，端茶送水，并请客人稍候。
（3）、前台文员立即通知行政负责人。
（4）、行政负责人应马上通知公司相关负责人做接待工作事宜。
4、一般对方来访：
（1）、前台文员马上起身接待，了解来访人身份及来访内容。
（2）、由前台文员安排就座，端茶送水，并请客人稍候。
（3）、由前台通知相关人员做接待工作。
（4）、如对方有参观要求，接待人员必须请示公司领导得到批准后方可参观。
（5）、应按来客先后，不能先接待熟悉的。
（6）、如客人需要就餐，管理部应做好安排事宜。
5、有预约的重要对方，要表示欢迎（相关欢迎标语）。
6、接待对方的应主动、热情、大方、微笑服务。
7、介绍和被介绍的方法：
（1）、无论是何种形式，关系的介绍，应该对介绍负责。
（2）、介绍时应先把地位低者介绍给地位高者。若难以判断，可把年轻的介绍给年长的。
在自己公司和其他公司的关系上，可把本公司的人介绍给别的公司的人。
（3）、把一个人介绍给很多人时，应先介绍其中地位最高的或酌情而定。
（4）、男女间的介绍，应先把男性介绍给女性。男女地位、年龄有很大差别时，若女性年轻，可先把女性介绍给男性。
8、名片的接受的保管
（1）、名片应递给长辈或上级。
（2）、把自己的名片递出时，应把文字向着对方，双手拿着，一边递交一边清楚说出自己的姓名。
（3）、接对方名片时，应双手去接，拿到手后，要马上看正确记住对方姓名，将名片收起。
如遇到姓名有难认的文字，马上询问。
（4）、对收到的名片妥善保管，以便检索。
四、电话接听礼仪：
1.左手持听筒、右手拿笔：
大多数人习惯用右手拿起电话听筒，但是，在进行电话沟通过程中往往需要做必要的文字记录。在写字的时候一般会将话筒夹在肩膀上面，这样，电话很容易夹不住而掉下来发出刺耳的声音，从而给对方带来不适。
为了消除这种不良现象，应提倡用左手拿听筒，右手写字或操纵电脑，这样就可以轻松自如的达到与对方沟通的目的。
2.电话铃声响过两声之后接听电话：
在公司内部，很多员工由于担心处理方式不妥当而得罪对方，从而招致老板的责备，因此，很多人都把电话当作烫手的山芋，抱有能不接电话就尽量不接电话的情绪。实际上，跟对方进行电话沟通的过程也是对员工能力的锻炼过程。只要养成良好的接听习惯，接电话并不是一件困难的事情。通常，应该在电话铃声响过两声之后接听电话，如果电话铃声三响之后仍然无人接听，对方往往会认为这个公司员工的精神状态不佳。
3.报出公司或部门名称：
6S管理一般规定
6S管理一般规定 1 范围 本标准规定了6S管理的定义、组织机构和工作职责、管理内容与要求。 本标准适用于医院各单位和区域。6S管理体系文件在地理上覆盖医院本部各科。 2 规范性引用文件 湖北省二级综合医院评审标准(鄂卫发[2011]42号)\ 现场定置管理规定 办公区域6S管理规定 6S管理检查与考核办法 3 指导思想及总体要求 3.1 6S管理指导思想 利用我院新医疗大楼落成之机，结合“二优医院”管理质量标准，全面推行6S管理，全面加强医院基础建设，提高管理水平和职工综合素养，促进医院品牌文化建设，增强核心竞争力，打造管理基础和发展平台，培育职工的进取精神和团队意识，使医院管理走向科学化、规范化、制度化、展示新形象。 3.26S管理总体要求 3.2.1 整理(Sort) 通过现场整理，将工作场所中的物品区分为必要的与不必要的，必要的物品保留，不必要的清除。3.2.2 整顿(Straighten) 在整顿过程中，将必要的物品分门别类按照规定的位置合理摆放，做到有物必有用，有用必有位，有位必定制，定制必分类，分类必标识，图物必相符。 3.2.3 清洁(Shine) 在清洁过程中，清除并防止工作场所内的赃污，保持工作环境和工作设施设备处于良好的状态。 3.2.4 规范(Standardize) 通过规范化运作，将所作的工作制度化、程序化，并将工作职责落实到每个岗位，每位职工。 3.2.5 素养(Sustain) 通过素养教育，促使全体职工自觉养成良好工作习惯，自觉遵章守纪，培育团队精神，树立团队意识。 3.2.6 安全(Safety) 通过安全、保密教育，促使医院全体职工认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，在医疗和工作中确保人身、质量、设备、设施安全，杜绝医疗差错，减少医患纠纷，防止医疗事故，严守国家机密。 4组织机构、职责、权限 4.1 6S管理领导小组 4.1.1 组成 组长：樊智勇 副组长：张锋
6s管理是什么
由于企业管理越来越重要，许多管理理论也在不断提出，并且被效仿，其中6S管理在行业内很多人可能只是听说，并没有去深刻了解，借助这个机会为大家详细介绍一下。 我们先来了解一些6S管理的基本内容是什么： 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。 3．规范（Standard）——将工作场所内物品按要求放置，按企业要求规范化管理。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 我们从不同的角度去理解6S管理: 1、对于企业6S是一种态度 企业要完成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件就是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S管理是一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做得更好的坚决态度。 2、对于管理者6S是基本能力 生产现场的管理，说白了不外乎就是生产六大要素（人、机、料、法、环、测）的管理，生产现场每天都在变化，异常情况每天都在发生。做好6S管理，能够让生产现场井然有序，异常情况发生率降到最低，员工工作心情舒畅。所以，6S管理是管理的根本，6S管理的好坏，是衡量管理者能力高低的重要指标，6S 管理做不好的管理者，其他工作也做不好。
3、对于员工6S是每天必须的工作 这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，加工的零件质量经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种生产现场，员工呆得憋气，领导看到生气，客户一旦光临，当然也失去了下订单的勇气。所以6S管理是每天的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。 4、6S管理不仅能满足于治理大环境，还能优化细节 如果员工都敢于把柜子（工具、物品、资料柜）和抽屉打开，接受6S检查，表示员工们有搞好6S管理的自信。通过6S管理，自我约束、自我管理、自我激励、自我学习，员工规范自己行为成为习惯，就一定能塑造出优秀的企业团队。 5、6S管理是富有创意的管理 目视管理通过视角感觉引起意识变化，油漆和标贴是常用的材料，令现场的通道区、定位区、危险区一目了然，井然有序；看板管理通过看板，把管理内容显示出来，使流程透明化，并营造组织向上的氛围；礼仪管理有语言礼仪、仪表礼仪、服饰礼仪和行为礼仪，提高员工素质；其他还有晨会、问题展示等等。 关于6S管理的相关信息就总结到这里了，希望能给各位管理者带来一定的帮助。
6S管理的基本含义
6S管理的基本含义 来源：生管物控网() [本页面地址]： 所谓6S管理，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。如下表所示，由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、安全（SAFETY）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母音是“S”，所以简称6S管理。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、和素养为内容的管理活动，称为6S管理。 6S管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的好习惯，这种管理不但可以迅速提升企业的安全、卫生、品质、效率、形象及竞争力，还可控制成本开支、改善工作环境、创建良好的企业文化,更可树立人的科学的思考方式。事实上，日常工作中的许多问题可通过实施“6S管理”迎刃而解。 5S管理活动起源于日本，它在某些方面与我国企业开展的文明生产活动相类似，但在企业文化高度与规范化、细节管理方面有其十分显著的特色，6S管理的对象，既有现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理，又有现场工作的“人”，6S管理的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高，6S管理就难以开展和坚持下去。 表：6S管理字面含义及推荐用语 推荐用语 日文注音 英文 其它中文提法 典型例子 整理 Seiri Structurise, Sort, Organisation 清除，清理 常组织 定期处置不用的物品 整顿 Seiton Systemise, Straighten,
丰田管理模式
丰田管理模式 成立于1937年的丰田汽车公司,自创立以来一直以“通过汽车，创造富裕社会”为基本指导方针，在全世界致力于为用户提供称心如意的汽车。丰田始终坚持全球统一品质标准，在性能和价格两方面，生产富有竞争力的汽车，并以一流的管理、经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。 一、丰田管理的十二要决 在长期的管理中，丰田公司总结出了十二条基本要决。它流传很广，除了日本之外，在世界上许多国家的管理者也都将其默记在心，以便随时指导自己的工作。 第一，所谓管理，就是为下属提供管理上的建议，调整总体的工作，并且借用沟通，协助下属解决工作上所面临的困难，以及畅通无阻地推动管理的循环。 管理并非管制。所以管理者必须是一位建议者、一位计划者、而不是一位监督者和管制者。 此外，管理者所定下的目标是通过下属的工作来实现的。因此，管理者必须提供给下属恰当的建议，并发挥其领导能力，致力于培养下属，并成为最佳建议者。简单地讲，任何事都是一种给与取的关系，不付出就不会获得回报，“尽量地给，否则无理由取！”一语道出了管理者的职责。 第二，所谓管理，就是为了能够更经济地推动管理目标施行，建立不浪费资源的作业体系，同时也为了这些作业体系能够运作得更为有效率而建立了管理制度。
任何一个部门都会同时存在作业和管理的问题。一方面，管理者以人、物、设备为对象，建立一套减少浪费的作业体系来提高生产力；另一方面，管理者又必须时常为提升部、料、组而思考如何在管理上建立一套体系。只有如此这般，才能提高整体组织的工作效率，并且达到降低成本的效果。 其方法有以下几种： （1）制定一套以人、物、设备为对象，不浪费人力资源的生产流程，并且运用工业工程的方法来提高劳动生产力。 （2）运用提升整体效率的系统工程方法可以有计划地改革、改善部门的运作制度或组织的体制。 第三，所谓管理，就是为了要达到所设定的目标值，选择应当优先处理的重点项目，根据实际的分析数据，并且清楚地了解项目的背景，以重点导向来积极推动管理循环。 工作不分领域，总会存在形形色色、大小各异的项目。然而经营就必须讲究效率，不能随便选择。因此需要依据目的将资料做分门别类、层层递进的分析，根据结果，依据质量、成本、交货期的种类，选定优先的重点项目。而且，最重要的是重点施行选定的项目，以及将其施行效果反映到经营目的上。 第四，所谓管理，并不是一种简单的表面现象管理，例如将计划执行所产生不良现象的结果加以纠正，而是探求这一现象的真正原因并加以排除的管理。 纠正不良现象的善后管理是一种着重于表面现象的管理方法，缺乏效率，它导致成本长期持续的损失，但管理者若能够从根本上找出其产生不良现象的真正原因且能解决，将其转变为注重原因的管理方法，那么只需投入一次，便可以一劳永逸。以长期的眼光看来，这是非常有效率的。而管理者本来的职责就是真正地了解企业的基本理念，发挥其领导能力，督促下属实践该理念。
6S管理制度(经典版)
6S管理制度（试行）
1．目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量 创造条件。 2．范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产车间、库房区域等均适用。 3．定义： 3．1 工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车 间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护 有关的安全隐患。 3．2 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是 “S”，所以简称为“6S”。 3．3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3．4 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3．5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3．6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 3．7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水 平的提升。 3．8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 4．职责： 4．1各相关部门负责包括生产现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理：。 4．2 6S检查小组负责对生产现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。 5．生产车间现场6S管理制度 5.1现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状 态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求。 5.2 工作环境区域划分：生产部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。 5.3 6S检查小组和工作环境卫生定期检查：每月一次对公司内所有的生产现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项开具《6S整改通知单》，要求其进行纠正并采取相应的预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。 5.4 工作区域的环境要求： 5.4.1对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求： A.没有“死角”或凌乱不堪的地方。 B.对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄黑色实线标出宽度，线宽为 C.40mm–50mm，随时保证畅通无阻。 D.车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品。地面区域 线清晰无剥落，两侧物品不压线。 E.车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物； 墙壁无蜘蛛网。 F.没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等。 G.凡是经主管部门认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻； 凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
6S管理制度完美版
术语和定义 3.1 6S管理 对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、清洁（Seiketsu）素养（Shitsukei）、安全(Safety)为内容的活动，因前五个日语罗马拼音的首字母均为“S”，称为“5S”。在国内推行过程中增加“安全”，故称为“6S”。 3.1.1 整理 将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品应尽快从现场移除。 3.1.2整顿 整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。 3.1.3 清扫 将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。 3.1.4 清洁 将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。 3.1.5 素养 培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。 3.1.6 安全 维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。 3.2非必需品 按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品； 3.3指示系统 指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，以指引来访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）；3.3定置管理 运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科
学化的管理活动。 3.4目视管理 可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。 3.5看板管理 在同一道工序或者前后工序之间进行物流或者信息传递的方法。 4 职责 4.1 分管领导 负责批准本标准。 4.2 6S管理推进委员会 ——统筹领导公司的6S管理活动； ——负责评审公司6S管理相关制度； ——负责确定6S实施计划和人员部署； ——负责确定6S管理活动必需的资源。 4.3 6S管理推进办公室 ——负责制定6S管理实施计划； ——负责组织6S管理知识培训，牵头部门负责开展宣传工作； ——负责划分公司“6S”管理责任区域并制定管理要求； ——指导各部门6S管理推进工作； ——负责对6S管理制度实施情况进行检查、考评； ——负责向6S管理推进委员会汇报6S工作开展情况。 4.4 各部门 ——成立本部门6S推进小组； ——制定详细的部门推行计划，在责任区域内推行贯彻公司的6S管理制度，明确整改安排、完成时间和责任人。 5 管理要求 5.1 总体要求 5.1.1 坚持“谁使用，谁管理”的原则；临时占用区域由占用部门负责。 5.1.2 应对公司范围内公共区域进行责任划分，各部门负责各责任区域的水、电设施、排水设施、安全防护设施、环境卫生以及建筑物附近的围墙设施的管理，当责任区出现不符合6S要求的情况时，2小时之内协调相关责任人作出处理响应。
(丰田管理)丰田人力资源管理模式
丰田模式+当地环境+目标=成功 一、我们的目标是什么？ 作为一个企业，丰田也希望赚钱，但这不是公司所追求的终极目标。丰田存在的目标是满足消费者的需求，为社会做贡献，并且实现所有员工和事业伙伴的长期共同繁荣。 虽然员工也期望最起码的工资和利益，但是同时也希望在积极的环境里实现个人事业的发展，希望能够不断学习、培养新的能力，在能够对社会产生积极影响的公司里工作。 如果把双方的利益集合在一起，其共同目标就是实现员工、公司和社会的长期共同繁荣。
二、塑造优秀员工，造就优质产品 一个优秀的员工应该是可塑的，能够在一个小组中工作，遵循并改进标准，受企业文化和目标的鼓舞，对家庭和社区做出积极的贡献。 丰田的优秀员工及其强大的文化凝聚力无处不在。丰田像生产零瑕疵产品那样为培养优秀员工做出了巨大努力。其结果是培养出了大批优秀员工，他们在塑造和支撑着丰田模式文化。 2.1优秀员工造就优质产品 人力系统模型假设：投资于优秀员工价值流能获得竞争优势和长期的共同繁荣。这表明形成适当的文化是经营成功的必要条件。 丰田的人力价值流信念：以正确的方式投资于员工培训将产生正确的结果。 跟踪并实现S（安全：safety）Q(质量：quality)C（成本：cost）D(交期：delivery)M(士气：morale)的目标是丰田文化的中心，也是人力价值流与产品价值流的结合点。从一开始公司就提醒每一个员工，如果紧密合作他们就能实现这些目标，为实现长期的共同繁荣他们将采取进一步的措施。 2.2追求质量的新文化 在工厂建立之初，就关注质量。无论员工还是经理不仅要执行标准作业，而且还要检查每个产品以避免出现影
6S管理的具体内容
6S管理 一、6S的起源与释义 6S起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产、工作要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。 二、6S的定义及目的 定义：6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”,这里我们又添加了另一个 S――安全（SAFE）,统称6S。 目的：改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。 三、6s方针 以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。 对：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境 对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司 6s口号： 全员参与、全情投入、精益求精、持续改进
四、各部门6S容及目的 生产及质检科： 1)整理： ?车间通道畅通、整洁。 ?车间的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。?车间办公桌上、抽屉办公物品归类放置整齐。 ?车间库房原料、成品摆放整齐。 2)整顿： ?机器设备定期保养，处于最佳状态。 ?工具放置整齐，定期检查。 ?工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。 3)清扫： ?保持通道通畅、干净。 ?窗、墙壁、天花板干净整洁。 ?工具、设备随时清理。 4)清洁： ?每天上、下班前3分钟做“6S”工作。 ?对不符合的情况及时纠正。 ?保持整理、整顿、清扫成果并改进。 5)素养： ?罪犯必须着囚服。 ?服装整洁得估，仪容整齐大方。
6S管理心得体会
6S管理心得体会 以下是我以及我公司在实行6S管理过程中的一些心得体会希望与大家一起分享。我公司这次在全公司范围内推行6S，其目的就是让所有的员工心里都有一个6S的理念，让6S深入人心，以此提升企业形象，提高工作效率。我们第一轧钢厂在进行6S后，我觉得大家精神面貌都焕然一新，工作场所也更加井然有序，工作环境大为改善。相信这次6S后，我们第一轧钢厂全体员工会更加努力地工作，将6S进行到底，为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S后我的心得体会。 6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分，主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，促进工作效率提高，缩短作业周期，降低生产成本，切实保障安全，是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。 要切实取得这样的大好形势，确实不是一件易事，需要我们坚持不懈的学习与体会。 刚到工作场所时，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了大家的工作效率。经过整理后，不但空间得到了解放，而且对各种物品进行了划分，贴上了标签，一目了然，让大家工作时的心情都舒畅多了，提高了大家的工作积极性。还是那句老话：“群众的力量是无穷的”。在学习实践6S当中，大家应该开动大脑，积极提出创意和建议，努力解决面临的问题。 从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。然而，这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功，一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质，巩固好攻坚的成果，让优秀的道德品质习惯化，使公司拥有更加辉煌的明天。 我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。没有最好，只有更好，使落后的经常接触到先进的，不太注意的时时看到注意的，不太坚持的看到永远坚持的，形成良好的心理督促氛围。 不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。 管理概念或方法，有其特定的环境或范围，过于拓展和泛化，难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在，是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看，正确理解5S，应当围绕着工作现场管理这个明确的主题，也只有围绕这个主题，才真正显示出其精要性、操作性，而不是一些空泛或随意的口号。 要素要义实施要点
谈谈如何使“6S管理”在班组中有效推行
谈谈如何使“6S管理”在班组中有效推行 2016-12-15质量管理小课堂 班组是企业最基层、最活跃的组织，也是企业各项工作的落脚点和具体实践者。班组素质的高低，体现和反映了企业的生产、经营管理水平和参与市场的竞争力。"6S管理"在班组建设的好坏，将直接影响企业的社会形象和经济效益，甚至决定着企业的后备人才培养和生存发展。因此，加强"6S管理"在班组建设非常重要。 "6S管理"在在大庆油田物资公司让胡路仓储分公司机械一队刘备战班组推行已将近5年，通过不断的强化推行，现场管理有了较大的提升，但是还是存在一些不足之处。 在班组中推进"6S管理"的方法 1加强对"6S管理"的宣传 发挥理念先导作用。班组作为企业中最小的生产组织和重要的构成细胞，其基础地位是不容置疑的。一旦失去了坚固的基础，一切都将成为空中楼阁、海市蜃楼。"6S管理"的落脚点在班组，终端是每一位员工。在班组中推进"6S管理"，首先要在班组中加强对"6S管理"的宣传，使班组成员对"6S管理"有个正确、明晰的认识、了解，知晓"6S管理"的内容，推进的意义，树立正确的理念，变陌生为熟悉，变拒绝为接受，变被动为主动创新，充分发挥广大员工的积极性、主观能动性，促进"6S管理"的逐步推进、不断深化。班组是企业实现自我发展壮大的有效载体，只有班组"6S管理"建设搞好了，企业的基础才能够稳固，基础稳固了企业才能够发展。 2加强对班组长的培训 全面提高班组长的素质，发挥表率作用。班长是班组工作的参与者、策划者和组织者，班长的能力直接反映着班组的能力。对选好、用好班长是关键。公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞--员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，班组长自身素质高低直接影响班组的管理水平，关系着"6S管理"在班组中的推进成败和效果。这就要求班组长必须要有高度的事业心和责任感，既要懂生产、精技术、熟管理，又要有一套灵活的工作方法，有效地带动班组成员，形成合力。班组长要加强"6S管理"知识的学习，掌握"6S管理"的推进方法，要带头推进，严格要求自己，发挥示范和表率作用。 3制定班组“6S管理”目标 明确标准，确定推进实施细则，要根据本单位"6S管理"实施方案，结合班组实际情况，制定班组"6S管理"推进目标、实施细则，明确、规范标准，制定计划，责任到人。将"6S管理"落实到每道工序、每个岗位、每台设备、每个工作办公区域、每位员工，要杜绝盲区，不留死角。
(丰田管理)丰田人力资源管理模式
（丰田管理）丰田人力资源管理模式
2.2追求质量的新文化 在工厂建立之初，就关注质量。无论员工还是经理不仅要执行标准作业，而且还要检查每个产品以避免出现影响用户的任何可能缺陷。不仅要通过管理者的言行来强调质量第一，而且要到问题现场，训练小组和团队领导解决问题的方法，强调任何时候都不要让有“质量嫌疑”的产品进入消费者手中。 2.3暂停生产线是每个人的责任 生产线的暂停警示着工厂里的每个人，所有合适的资源都汇集到流程中来解决这个问题。所有的团队领导回去后都将这重要的一课与整个团队一起分享。丰田建立的文化能够使得员工放心地拉安灯线，尽管这样做会导致整个工厂都停下来，因为事实上如果他们不拉安灯线，存在的问题持续出现，最终仍然会导致整个工厂的生产暂停。 2.4按部就班 只有在每个人对产品质量的全心关注成为一种文化后，才开始期望其他关键性指标的成长，如提高生产效率和降低成本等问题。 成熟的持续改进流程最终要涉及生产系统的所有方面。一个团队活一家工厂在实现了安全、质量和停工期的目标（在成熟流程中需要再用一年）之后，面临的新挑战就是减少需要的流程数，以减少制造产品所需要的团队
成员数，从而降低生产成本。改进后的流程又要需要近两年的时间去融入到文化中，其中一半的时间用来指导团队成员进行团队合作，去发现并杜绝浪费，另一半时间则是让他们相信“每个人只有在工作中才能得到提高。” 三、对组织的投入 丰田文化植入新工厂时所需的3个关键性投入因素：丰田的理念和价值观、生产系统原则以及丰田对即将雇用的合格员工的影响方式。 3.1理念和价值观 相互尊重和持续改善是丰田模式建立的基础，而这些承诺则是相互尊重和持续改善的根本性理念和价值观，当然其他的一些理念和价值观对丰田文化也很重要，例如，从长期的角度对待供应商和员工关系，每一名员工都是检查员，每名团队成员都是专家、主管是为其他成员服务，等等，这些理念或价值观共同构成了丰田文化。丰田文化起源于它的领导者，他们信守并传播自己的理念。丰田所有的管理者必须接受正式的课堂训练和在职指导来加强对丰田模式价值观的理解。然后这些管理者成为其下属的导师和教练，其中包括管理层和计时人员之间起关键作用的小组领导。 3.2生产系统原则 新员工进入丰田时都要有经验丰富的关键领导者的教导，还需要熟悉由一组操作原则定义的操作。
6S管理内容
精心整理 6S管理的内容 整理整顿清扫安全清洁素养 一、整理 1、整理概述 （1）整理的含义。 A B C D A B C D E F G A B．零件或产品因过期而不能使用，造成资金的浪费。 C．场所狭窄，物品不断移动的工时浪费。 D．管理非必需品的场地和人力浪费。 E．库存管理及盘点时间的浪费。 2、整理的要点 在整理中有三个非常重要的基准：（1）“要不要”的基准。（2）“明确场所”的基准。 （3）废弃处理的原则。
（1）“要与不要”的基准。 “要与不要”的基准应当非常明确。 通过目视管理进行有效的标识，就能找出差距，这样才有利于改正。 （2）“明确场所”的基准 保管场所确定表 二、整顿 1．整顿的的含义 整顿是把需要的事、物加以定量和定位。 2．整顿的目的 （1）工作场所清楚明了。 （2）工作环境明亮、整洁。
（3）消除过多的积压物品。 （4）工作秩序井然。 3．整顿的作用 整顿是一种有效提高工作效率的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。 （1）整顿有以下作用。 ①提高工作效率减少浪费和非必须的作业。 （2 4． （1 （2 （3）物品摆放地点要科学合理。 （4）物品摆放目视化，昼使物品做到过目知数。摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别，如地板画线定位、对场所物品进行标识等。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量保障生产安全。 5．整顿的三要素
整顿的过程是：分析情况明确场所、明确方法、明确标识，其中我们把场所、方法和标识说成是整顿的三要素。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态。 如表： 2．清扫的目的 （1）提升作业质量。 （2）保持良好的工作环境，可令人心情愉快。 （3）干净亮丽的环境，创造“无尘化”车间。 （4）是零故障的基础工作。 3．清扫的作用
6S管理存在的问题及解决方法
5S管理是在6S管理的基础之上发展而来的，还有些企业甚至是有7S，8S等，归根结底都是以5S管理为基础，可以说这是个能使企业接受的，能给企业带来改善的现场管理体系，否则，5S也不会从日本传播到世界各地，更不会从5S变成6S、7S……，并依次发展。 我们经过讨论后决定推行6S管理，开始因为考虑在人力方面投入未设置专人负责，因此，我们首先是从6S要点方面进行推行，通过反复实践后逐步推行整个6S管理体系。 一、办公室方面 经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。 二、员工宿舍方面 6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。自从开展6S以来，宿舍明显改观。宿舍物品摆放整齐、被褥码放规整、室卫生清洁、不存在室喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。 三、车间、库房方面 原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。 将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。存在这样的现状主要归结于以下几点： 一、部分管理者对6S认识不够深刻。 经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。 二、部分员工不配合6S工作的开展。 从6S工作的开始阶段就存在这样的员工，一直到现在仍然存在。有的员工把一切6S工作全部推给部门6S专员，检查过程中有什么问题口就是“有什么问题找6S专员，我不知道，不是我负责。”；有的员工在卫生大清扫时托大，好像一切事情跟他没有任何关联似的；有的员工根本就不理解不去学习，一直认为6S工作的开展跟自己毫无关系；有的员工以工作忙为借口，不去关心任何事情。
JIT-丰田管理模式
JIT-丰田管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特 点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今，世界很多大型企业都在学习 丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通 用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企 业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理 者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实 并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田 本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基 州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进 行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进 口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry 轿车，1992 年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。新的Camry轿车 属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其它国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS （Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 的"Just in Time"这一理念的具体体现。
6S管理在现代医院管理中的作用
6S管理在现代医院管理中的重要作用 6S管理是现代经济社会发展过程中产生的一种科学的，行之有效的组织管理方法，许多家医院的实践效果充分证明这一点。6S管理对医院外树形象、内强素质、提升综合管理水平和竞争能力起着积极作用。 推行以整理、整顿、清洁、规范、素养、安全为主要内容的6S 管理，需要全院干部职工积极广泛参与，有计划、有步骤、全方位在各领域逐渐落实6S管理，为医院发展奠定坚实的基础。 1 6S管理的概念及范畴 1.1 6S管理的概念6S管理是指在工作场所中，按定置管理要求，对办公和作业环境、设备、工装、工具、材料、工件、人员等要素进行相应的整理、整顿、清洁、规范、素养、安全管理活动。它具有广泛性、潜隐性、持久性、直观性、全员性的特点。 1.1.1 整理只要是与工作无关的物品，如私人用品、报废的原材料、工装、设备、仪器、零件、过期文件等都是整理的对象。临时需要的存放在临时停放区，进行标识管理。简单地说就是把必要的物品留下，把不必要的物品统统清除。 1.1.2 整顿对留用的生产要素加以定置、定位，简言之，就是物品周转标准化。可使用整齐、洁净的工作器具储存，用最佳方法摆放，
并用标记加以标识，做到定位、定品、定量。 1.1.3 清洁将工作现场的环境、设备、仪器、材料、工装的脏物清扫干净，排除设备、管道、阀门的漏油、漏水现象，掉漆、锈蚀现象，使整个环境随时保持良好的状态。简单地说就是清除污物，保持工作区干净整洁。 1.1.4 规范有健全的规章制度，并纳入每个员工的岗位责任之中，成为对每个人绩效考核的内容之一。工作现场实施定置管理并有定置管理图，对各种规章制度的执行情况有定期的检查和考核。简单地说一切行为要规范，按章办事。 1.1.5 素养员工具有良好的礼貌、仪表、组织纪律和作风，着装整洁，佩戴胸牌且端正，工作责任心强，效率高，能够自觉遵守医院的规章制度；团队协作、相互支持，共同努力，确保工作质量和工作效率，出色完成任务。简言之，养成良好的习惯，摒弃不良习性和陋习。 1.1.6 安全安全生产制度健全，并配有专职机构和人员，安全标记规范，重点部位安全设施齐全，并保持良好的可用状态，工作现场无安全隐患，操作人员严格执行安全操作规范，无违章作业现象，各种劳动保护完备，并按规定使用。简言之是确保工作中的人身、设备、
TPS管理模式
TPS管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样。世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。中国第一汽车集团公司和东风公司也都推行了JIT和“一个流”，取得了一定成效。 但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，但学习者和模仿者与丰田公司始终存在差距。其原因除了环境差别之外，主要是未能把握丰田生产方式的实质，因此只能做到“形似”，而不能做到神似。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 一、 JIT生产方式 JIT（Just In Time，简称JIT）生产方式的基本思想是"只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品"，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想是生产的计划和控制及库存的管理。 JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行汰淘、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即准时生产。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据"看板"向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。 JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标： 1．废品量最低（零废品）。JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。 2．库存量最低（零库存），JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
6s管理的重要性
6S管理的重要性 公司推行6S，目的就是使全体员工在工作中切实实行6S，以此提升公司整体形象，提高工作效率。我们公司进行6S管理工作至今，员工精神面貌焕然一新，工作场所井然有序，工作环境大为改善。 6S管理模式是一种先进、实用性强的现场管理系统方法，推行6S管理工作，可以帮助公司用好空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯等。成功的导入6S，可以改善和提高企业形象，提高工作效率及工作质量，保障安全，降低工作成本，进而提高经济效益。 开展6S管理，需要我们坚持不懈的努力。6S管理开展初始，各种办公用品摆放的都不是很整齐，有些办公用品，书籍资料与私人用品都摆在一起，没有进行整理和划分，这样一来，严重影响了工作效率。如今，经过整理、个人工作空间得到了解放，工作物品摆放有序，一目了然。工作起来，心情舒畅，工作积极性大为提高。 开展6S管理，没有最好，只有更好。我们要在工作上推进6S，形成处处6S，时时6S的大环境。不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S以规章制度一样的执行，标准化的落实。在我们的日常着装、工作用语，礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯，它将激励我们、引导我们积极改进自己，不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台，并最终促使企业不断可持续性发展。 6S管理中包括一项重要的内容那就是“素养”大家都误以为这个和6S管理没有关系，其实不然，反而关系很大，大到无时无刻都在影响着我们。 “素养”是6S管理中的一项重要内容，它也是6S管理最终要达到的目的。随着6S管理的不断深入，素养的提升从口头落实到行动上，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量。现在，大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了很好的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，逐渐形成了一种互相促进，共同提高的良好氛围。 6S使我们更加具有集体荣誉感，6S丰富了公司文化的内涵，提升了企业形象。个人的发展离不开组织和集体，只有企业兴旺了，才能使个人的人生价值伴随公司的发展和壮大而体现。 明天，新的机遇又将带来新的挑战，以6S管理为基石的我们定会抓住机遇、发扬“诚信、务实、有为、创新”的精神，努力提高核心竞争力，使我们公司在激烈的市场竞争中立于不败之地。
6S管理理论
6S管理理论 一、6S定义 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIK ETS U （清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、 设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。 二、目的 1、整理(Seiri)：把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。 目的：提高工作效率。 2、整顿(Seiton)：把物品摆放位置时显标识出来。 目的：消除“寻找”现象。
3、清扫(Seisu)：将环境、设备清扫，擦拭干净。 目的：提升作业品质。 4、清洁(Seiketsu)：经常保持环境在美观的状态。 目的：创造明朗现场。 5、素养(Shitsuke)：养成好习惯、好风度、遵守规定。 目的：命令、纪律贯彻执行。1 6、安全(Safety)：发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。 目的：前面“5S”的实施的前提。 6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。 三、6S精要说明 要素要义实施要点 清理清理现场空间和物品 1.清除垃圾或无用、可有可无的物品； 2.明确每一项物品的用处、用法、使用频率，加以分类； 3.根据上述分类清理现场物品，现场只保持必要的物品，清理垃圾或无用物品。 整顿整顿现场次序、状态 1.在清理基础上，合理规划现场的空间和场所； 2.按照规划安顿好现场的每一样物品，令其各得其所； 3.做好必要的标识，令所有人都感觉清楚明白。