塑料仪表盖注塑模具设计正文
JIUJIANG UNIVERSITY
毕业设计
题目塑料仪表盖I注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the Plastic Meter Cover I
院系机械与材料工程学院
专业机械设计制造及其自动化
姓名夏茂龙
年级 2007（机A0732）
指导教师满达虎
二零一一年六月
摘要
论文对塑件的成型工艺进行了可行性分析，介绍了该仪表盖零件的模具设计流程，给出了模具结构与设计要点，同时对注塑机的各项参数进行严格校核以及模具相关结构的重要参数进行分析。综合多方面因素进行分析、比较，在多种可行性设计方案中选择最优设计方案，以实现产品的顺利顶出，保证产品的自动化生产，节省材料，提高生产效率。
【关键词】注塑模具；抽芯机构；分型面
T he thesis mainly introduced the mold design process of the meter caver-parts, given the mold structure of the injection mold and the mold design essentials. Meanwhile to the injection parameters strict checking and mold structure correlative analysis of the important parameters. Comprehensive many sided element analysis and comparison, in a variety of feasibility design to choose the optimum design of products, in order to realize the smooth ejection, assure product automation production, saving material and improve production efficiency.
【Key words】Injection mold; core-pulling mechanism; parting surface
前言 (1)
第一章概论 (2)
1.1模具在工业生产中的地位 (2)
1.2代模具制造中的新技术 (3)
1.3我国的模具工业的现状 (5)
1.4我国的模具行业的发展趋势 (5)
第二章塑料罩的结构设计................................. 错误！未定义书签。
2.1设计要求 (8)
2.2塑件成型工艺的可行性分析及修改说明 (8)
2.2.1 产品精度分析 (8)
2.2.2 脱模斜度设计 (8)
2.2.3塑件壁厚分析 (9)
2.2.4 圆角设计 (11)
2.3修正后的产品图 (12)
第三章模具结构设计 (12)
3.1分型面位置的确定 (12)
3.2型腔数量和排列方式的确定 (13)
3.2.1型腔数量的确定 (13)
3.2.2产品布局 (13)
3.3脱模机构方案的确定 (13)
3.3.1 脱模机构的设计原则 (13)
3.3.2 脱模机构的可行方案设计 (14)
3.4侧型芯与滑块的设计 (17)
3.4.1 侧型芯设计 (17)
3.4.2 滑块设计 (17)
第四章注塑机型号的选择 (18)
4.1注塑成型工艺简介 (18)
4.2注塑成型工艺条件 (19)
4.3按预选型腔数选择注塑机 (20)
4.3.1注塑机的初步选择原则 (20)
4.3.2注塑机型号的选择 (22)
4.3.3注塑机参数校核 (23)
第五章模具设计 (25)
5.1模架的选择 (25)
5.1.2模架尺寸的确定 (26)
5.1.3注塑机的再次校核与确定 (26)
5.2浇系统的设计 (26)
5.2.1主流道设计 (27)
5.2.2分流道设计 (28)
5.2.3浇口设计 (30)
5.2.4 冷料井设计 (31)
5.3脱模力计算 (32)
5.3.1正压力计算 (32)
5.3.2包紧力计算 (32)
5.3.3脱模力计算 (33)
5.4推杆设计 (34)
5.4.1推杆尺寸计算 (34)
5.4.2推杆的固定形式 (34)
5.5支承板板厚设计 (35)
5.6排气系统设计 (35)
5.7冷却系统设计 (36)
5.7.1温度调节对塑件质量的影响 (36)
5.7.2温度调节系统的要求 (36)
5.7.3冷却系统设计 (36)
5.8合模导向与定位机构的设计 (40)
5.8.1导向机构的整体设计 (40)
5.8.2导柱、导套设计 (40)
5.8.3锥面定位机构的设计 (40)
5.8.4弹簧滑块复位时弹簧的设计 (40)
5.9成型零件尺寸计算 (40)
5.9.1成型零件尺寸计算 (41)
5.9.2成型零件尺寸校核 (43)
第六章典型零件的制造工艺 (45)
6.1凸模制造工艺流程 (45)
6.2凹模制造工艺流程 (46)
6.3型腔的数控加工程序代码 (47)
结论 (49)
参考文献 (50)
谢辞 (51)
前言
近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。塑料作为现代社会经济发展的基础材料之一，已广泛应用于国民经济的各个领域，并且直接影响着塑料制品的质量、性能与生产周期。先进的制造技术（如CAD/CAM/CAE等）制造生产注塑模具，不仅省时省力，更是实现了无图纸化加工，增加了制品的准确性，缩短模具的设计及生产周期。注塑模成型与信息技术紧密相连。未来注塑模具制造将是以计算机辅助技术为主导技术，以信息流畅作为所要备件的有极强应变能力于竞争力的技术。
第一章概论
1.1模具在工业生产中的地位
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。。
自改革开放以来，到目前为此制造业在中国国民经济中占的比重已占到45%，制造业部门成为GDP增长的主要支撑力量。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工
质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研
究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有
着特别重要的意义。
现代模具行业是技术，资金密集性的行业，模具行业的发展，可
以带动制造业的蓬勃发展。对国民经济的发展有着辐射性的影响。
1.2 代模具制造中的新技术
随着计算机软件的发展和进步，CAD/CAE/CAM技术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。利用先进的CAD/CAM/CAE技术进行模具的设计与制造，不仅省时省力，实现了无图纸化加工，而且制品的准确性，减少了试模的次数，缩短模具的设计及生产周期。模具制造技术将向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。最为重要的是保证了模具使用寿命。
模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉表示，现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。
1、高速铣削：第三代制模技术
高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。罗百辉表示，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
2、电火花铣削和“绿色”产品技术
从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，
它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。
最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。
目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。
3、新一代模具CAD/CAM软件技术
目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。罗百辉表示，新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。
新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。衡量软件集成化程度的高低，不仅要看功能模块是否齐全，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库，实现信息的综合管理与共享，以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。
模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要，既要对多方案进行筛选，又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估，并为模具设计者提供修改依据。
在新一代模具软件中，可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结构及成形性能的评价等。新一代软件还应有面向装配的功能，因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装，其数据结构既能描述模具的功能，又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征，实现零部件的关联，因而能有效保证模具的质量。
4、先进的快速模具制造技术
（1）、激光快速成型技术(RPM)发展讯速，我国已达到国际水平，并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。
清华大学最先引进了美国3D公司的SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究，经几年努力，多次改进，完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM)，这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。
（2）、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术，无模多点成形系统以CAD/CAM/CAT技术为主要手段，快速经济地实现三维曲面的自动成形。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目，已自主设计并制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备。我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比，在理论研究和实际应用方面均处领先地位，目前正向着推广应用方面发展。
（3）树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制，这12套模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具，其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具的尺寸精度高，制造周期可缩短二分之一至三分之二，制造费用可节省1000万元左右(12套模具)。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径，属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。
（4）现场化的模具检测技术精密模具的发展对测量的要求越来越高。精密的三坐标测量机，长期以来受环境的限制，很少在生产现场使用。新一代三座标测量机基本上都具有温度补偿及采用抗振材料，改善防尘措施，提高环境适应性和使用可靠性，使其能方便地安装在车间使用，以实现测量现场化的特点。
1.3我国的模具工业的现状
我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发迅速。据统计，我国（未包括香港、台湾、澳门）现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，―九五‖期间的年增长率为13%，2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、
大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口量下降，模具技术和水平也有长足的进步。
目前，我国的模具正处在告诉增长时期，尤其是塑料模具近年来发展相当快，2002年已猛增到140亿元左右。当前国内塑料模具市场以塑料模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具，这是与工程塑料的快速发展分不开的。预测塑料建材件模具需求量将增长较快。但是，我们国家的模具产业并不是完美的。虽然我国模具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：
(1) 总量供不应求
国内模具自配率只有70%左右。其中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右。
(2) 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理
我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间（分厂），自产自配比例高达60%左右，而国外模具超过70%属商品模具。专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式，而国外大多是“小而专”、“小而精”。国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%，而国外在50%以上。2004年，模具进出口之比为3.7﹕1，进出口相抵后的净进口额达13.2亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。
(3) 模具产品水平大大低于国际水平，生产周期却高于国际水平
产品水平低主要表现在模具的精度、型腔表面粗糙度、寿命及结构等方面。
(4) 开发能力较差，经济效益欠佳
我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
造成上述差距的原因很多，除了历史上模具作为产品长期未得到应有的重视，以及多数国有企业机制不能适应市场经济之外，还有下列几个原因：
① 国家对模具工业的政策支持力度还不够
虽然国家已经明确颁布了模具行业的产业政策，但配套政策少，执行力度弱。目前享受模具产品增值税的企业全国只有185家，大多数企业仍旧税负过重。模具企业进行技术改造引进设备要缴纳相当数量的税金，影响技术进步，而且民营企业贷款十分困难。
② 人才严重不足，科研开发及技术攻关投入太少
模具行业是技术、资金、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握并且熟练运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧张。由于模具企业效
益欠佳及对科研开发和技术攻关重视不够，科研单位和大专院校的眼睛盯着创收，导致模具行业在科研开发和技术攻关方面投入太少，致使模具技术发展步伐不大，进展不快。
③ 工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低
近年来我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备，但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进许多国外先进设备，但总体的装备水平比国外许多企业低很多。由于体制和资金等方面的原因，引进设备不配套，设备与附件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较妥善的解决。
④ 专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差
由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，模具专业化水平低，专业分工不细致，商品化程度低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占40﹪左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不畅，难以完成较大规模的模具成套任务。模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。
⑤ 模具材料及模具相关技术落后
模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.4我国模具行业的发展趋势[1]
1模具日趋化。
2模具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米。1微米精度的模具也将上市。
3多功能复合模具将进一步发展。
4热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高。
5随着塑料成型工艺的不段发展与改进，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。
6标准件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和就降低模具制造成本。
7快速经济模具的前景十分广阔。
8随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高。同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。
9以塑代钢、以塑代木的进程一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。
10模具技术含量将不断提高。
第二章 仪表盖的结构设计
2.1 设计要求
图2-1
表2-1 单位：mm
2.2 塑件成型工艺的可行性分析及修改说明
产品的可行性分析主要包括：产品尺寸精度分析；脱模斜度检测；塑件厚度
及其均匀性检测；圆角设计。
塑件的修正：对于塑件的精度、壁厚、拔模斜度、圆角等不合理之处加以更
正说明，在不影响使用的前提下提出合理可行性的更正措施，以利于工业生产。
`2.2.1 产品精度分析
注塑用材料为POM ，查主要技术指标知：POM 的收缩率为s 0.4~0.7ε>。
查表2-1-3[3]知：当s 0~1
ε>时，塑件能得到的高精度为MT2 级，一般精度为
MT3级，未注公差为MT5级。所给要求未标注公差等级，按MT5级计算，各
尺寸都符合要求。
2.2.2 脱模斜度设计
由于注塑件在开模冷却时会产生收缩，对型芯产生一个包紧力，所给标准塑
件没有设置脱模斜度，使得塑件脱模困难，过大的推出力推出时易拉坏插伤塑件。
在不影响塑件使用的前提下，为了便于塑件脱模，在塑件的内外表面沿脱模方向
设计一定的脱模斜度。
表2-2 单边脱模斜度推荐值[3]
塑件内外表面的脱模高度为60mm ，凸台的高度为25mm ，所以脱模斜度分
别取'115?和'145?。
在模具模型下进行拔模检测结果如图2-2所示：
图2-2
分析：内表面全为负角，外表面全为正角，可正常拔模。
2.2.3 塑件壁厚分析
塑件壁厚对质量的影响[3]：
壁厚过小：成型时流动阻力大，熔体难以充满型腔；
壁厚过大：易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷；增加冷却时间，降低生产效率。 [3]
厚度检测结果如图2-3 至 图2-8所示：
图2-3
图2-4
图2-5
图2-6
图2-7
图2-8
分析结果：只在凸台处出现厚度偏大，其余都满足厚度要求,所以塑件壁厚合理。
2.2.4 圆角设计
塑件除特殊要求的圆角之和塑件某些特殊部位如分型面、型芯和型腔配合处不便作圆角，而只能采用尖角外，其余所以转角处均应尽采用圆角过度，因为制件尖角处易产生应力集中，导致塑件制件破裂或失效；同时圆角过度使料流平滑绕过，大大改善了塑料的冲模特性；塑件设计成圆角，尤其是外圆角，使模具型腔对应部位也是圆角，增加了模具的坚固性。通常塑件理想的内圆角半径应有壁厚的1/4以上[3]。这里因塑件外圆角半径为4mm,塑件内圆角设为2mm(外圆角半
径减去壁厚2mm),凸台圆角半径为1mm。
2.3修正后的产品图
第三章模具结构设计
3.1分型面位置的确定
分型面的选择原则[1]：
（1）便于塑件脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。
（2）分型面应尽量选在塑件的最大截面处。
（3）有利于保证塑件的精度要求。
（4）有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置和
模具型腔的加工。
（5）便于嵌件的安装。
确定结果：分型面选在塑件的投影面最大的部位，如图3-1。图3-1
3.2型腔数量和排列方式的确定
3.2.1 型腔数量的确定
模具型腔数量的确定要综合考虑塑件的技术质量要求、产品的生产数量、塑料的种类、塑件的形状、塑件的加工成本、注塑机的额定最设量和锁模力等因素。
单腔模具、多腔模各自的缺点和使用范围：单型腔模具结构相对简单，设计自由度较大，成型塑件的形状和尺寸的一致性好，塑件精度较高；多型腔模具的结构复杂，生产效率高，分配到单个塑件上的成本低。单型腔模具宜用于大型或精度要求较高的塑件的注塑成型，多型腔
模具特别使用于精度要求不是很高、结构
较易冲型的中小型塑件的大批生产。
型腔数量的确定：因本次设计的塑料
罩类零件的精度要求不高；注塑用塑料
ABS的成型性能良好；塑件属小型塑件。
综合塑件的尺寸，考虑到模具制造费用、
设备运转费用低一些，这里初步拟定采用
一模四腔的模具成型。图3-2 型腔排列方式
3.2.2 产品布局
型腔排列形式采用矩形对称布局，如图3-2所示。
3.3脱模机构方案的确定
塑件结构分析：该塑件的侧壁带有对称布置的侧孔，需通过可侧向移动的侧型芯来成型侧孔，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件。
3.3.1 脱模机构的设计原则[4]
（1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。
（2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位以保证塑件不因推出而变形损坏。
（3）结构简单、动作合理可靠、合模时能正确复位，便于制造和维护。
常用的推出方式有推杆推出、推板推出、气压推出，其中推杆脱模机构最为常用，采用推杆脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。
3.3.2 脱模机构的可行方案设计
因本次设计的塑件有侧孔，需要增加滑块以完成侧向抽芯，设计了以下四种可能的脱模机构，通过比较选择最优方案。
图3-3（滑块外侧抽芯）脱模机构1
方案1：如图3-3合模时弹簧处于锁紧状态，开模后动模往后退时，滑块在压缩弹簧的作用下向外侧滑动完成侧抽芯，然后在顶杆的作用下将塑件顶出；合模时，通过定模侧契紧块与滑块的斜面作用使滑块向内侧滑动直至合模完毕，整个过程都能自动开合模，工人劳动强度小，且侧型芯伸入到凸模一段长度，避免了横线飞边，减少了成型后的加工余量。