WI080109 MIL-STD-1916抽样计划检验规范

WI080109 MIL-STD-1916抽样计划检验规范
WI080109 MIL-STD-1916抽样计划检验规范

1、目的:明确公司产品的抽样检验作业标准,以预防性的品质制度,代替原有的最终检验水准。

2、适用范围:适用于公司华硕产品的检验抽样标准。

3、MIL-STD-1916抽样标准使用步骤与说明

3.1 根据客户(买方)品质要求制定不同等级之VL(共有7个等级:Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ,Ⅴ,Ⅵ,Ⅶ)

3.2 选定抽样方式(分计量、计数及连续抽样计划三种方式)

3.2.1 计数型即数据是通过数数得来的,如不良品数,缺点个数等,是不连续的,从而计算出

不良率,或者单位缺点个数等来作为控制的指标。

3.2.2 计量型是通过测量设备量测得来的,如游标卡尺,膜后测试仪等,数据是连续的,以平

均值,标准差、全距等作为控制的指标。

注: North-Tec IQC只会用到计量跟计数两种抽样方式

3.3 根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL (Code Letter)

3.4 确定样本大小

3.5 执行转换程序(正常、加严、减量)

4、MIL-STD-1916各项抽样标准执行说明

4.1 计数值抽样:

正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如计数值抽样计划表所示,表中样本大小需随从批

中随机抽出,经检验若无合格件产生(零不良),则该批允收。

4.2 计量值抽样:

4.2.1 正常、加严检验与减量检验的抽样计划如计量抽样计划表所示,计量抽样不能任意使用,

必须假设数据的来源(量测结果)是独立性的且符合常态分布,在相同条件下(CL及

VL)计数值的检验结果,并不保证与计量值的检验结果具有一致性。

4.2.2 计量值抽样结果若属于允收,除必须所有样本的测量结果均在规格之内,且符合表3的

K法(不良率的或F法(过程变异量占公差的百分比)的判定准则,若上述两者无法同

时满足则拒收。

1)K法:适合单边规格与双边规格的产品

单边规格:若(U-Xbar)/δ≥K或(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收

双边规格:若(U-Xbar)/δ≥K且(Xbar-L)/δ≥K,则产品允收

2)F法:适合双边规格之产品

若δ/(U-L)≤F,则产品允收

X bar=样本平均值,δ=样本标准差,U=规格上限,L=规格下限

δ样本标准差的计算步骤:①(每个样本数-样本全部数据之平均值)2

②把步骤①所得的各个数值相加

③把步骤②的结果除以(n-1) (“n”指样本数目)

④从步骤③所得的数值之平方根就是抽样的标准差

4.3 连续性抽样

4.3.1 执行连续性抽样的前提:

a.移动性的产品

b.在检验站或检验站附近,有足够的空间、设备、人力可执行100%检验

c.此过程可生产出品质稳定的产品

4.3.2 连续性抽样计划步骤:

执行时首先应依照连续抽样计划表筛选阶段执行100%检验,当符合下列条件时,可依连

续抽样计划表进入抽样阶段

a. 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态

b. 达到连续抽样计划表所规定的筛选数量

当下列条件发生后,应停止抽样阶段,而改为100%检验的筛选阶段

a. 此生产过程被中断三个工作天以上

b. 当此同型态产品处在不稳定的状态

c. 在抽样时有任何的不符合项目被发现

4.3.3 对严重品质特性的额外要求

如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件,自上次合格件后的所有产品,均应执行

100%检验。

5、MIL-STD-1916抽样水准转换法则

5.1 正常检验转换加严检验:当发生下列任一条件,则必须由正常检验转换加严检验。

5.1.1 计数值及计量值抽样:最近2-5批中有2批被拒收.

5.1.2 连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍的样本大

小过程中(此处的样本大小,应依照计数值抽样计划表方式赋予)发现2个以上的不合

格件。

5.2 加严检验转换正常检验:当下列两条件均符合时,则由加严检验转换正常检验

5.2.1 不合格件的疵病原因已完成纠正.

5.2.2 计数值及计量值抽样:且连续5批被允收

5.2.3 连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行5倍的样本大

小过程中,无任何的不合格件

5.3 正常检验转换减量检验:当下列四条件均符合时,则由正常检验转换减量检验

5.3.1 计数值及计量值抽样:连续10批被允收

连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行10倍的样本大

小过程中,无任何的不合格件

b.生产是在稳定的阶段

c.品质系统正常运作,且表现被顾客认为满意

d.顾客同意减量检验,始可进行。

5.4 减量检验转换正常检验:当发生下列任一条件,则必须由减量检验转换正常检验

5.4.1 计数值及计量值抽样:有1批被拒收

连续性抽样:有任何不合格被发现

5.4.2 生产情况不规则与延迟

5.4.3 品质系统运作表现被顾客认为不满意

5.4.4 顾客因其它生产条件之故,认为应回复正常检验

6、MIL-STD-1916范例说明

6.1 计数值抽样范例:

合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ,供应商的交运批量可依需要弹性调整,下表为最近10批依计数值抽样的检验结果。

6.2 计量值抽样范例:

合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ,检验项目为操作温度,规定下限为180oF,规格上限为209oF,该批产品的批量为N=40,从表Ⅰ之VL及批量到CL为A,从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。

假设此4件样本的量测数据为197、188、184及205,计算结果如下所示:

1) Xbar=193.5, δ=9.399;(U-Xbar)/δ=1.649; (Xbar-L)/δ=1.436;δ/(U-L)=0.324;

2) ?K法:从表3之VL-I及CL(A)查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≥K

?F法:从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324

结论:K法及F法均符合,故该产品允收

6.3 连续性抽样范例:

合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ,生产期间为八小时,生产批量约700到800个工件,依抽样样本代码表及批量,可查出CL为C,筛选阶段的数量为116。抽样阶段的频率为1/48,下表为制

程抽样状况的检验结果

最新抽样(检验)标准 MIL-STD-1916

最新抽样(检验)标准MIL-STD-1916 前段时间验货老是用到ZERO BASED ACCEPTANCE PLAN (零验收数量抽样计划).其实这个抽样计划是从美军的最新抽检标准MIL-STD-1916派生出来的。 MIL-STD-105E是美国军用的抽样标准之一,现该标准其实已被美国军方取消了. 为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于1996年推出新版的抽样标准:MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。 此标准的目的在于鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产品的抽样方式,希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划,而以预防性的品质制度代替它,故此标准意在建立不合格过程改进之制度,而非最终检验品质之水准。 MIL-STD-1916抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于1996年推出新版的抽样标准: MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产品的抽样方式,希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划,而以预防性的品质制度代替它,故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度,而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处,主要有以下几点: 1、抽样计划以单次抽样(含加严、正常及减量)为主,删除双次与多次抽样,抽样以“0收1退”(ZBA Zero Based Acceptance)当做判定标准,强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验,在过程中执行统计过程品管(SPC)。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用(分别有三种抽样表),不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样,MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样(以上标准美军均已废止)。 5、把抽样视为一种浪费的行为,如供应商可提出不同产品的接收计划,如获顾客同意后,则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立,以预防为主,而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术,避免接收不合格件。 此外,以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准,使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个,在运用上并不是很方便,而MIL-STD-1916所使用的表格(含计数、计量及连续性

抽样检验规范

抽样检验规范

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司 文件 编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范 生效 日期 2018-1-1 页码1/9 1.0目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3.0职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4.0 定义 4.1. AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平。 4.2. CR:(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷。 4.4. Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2003)及抽样表,其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。

三阶文件深圳市风普利电子科技有限公司 文件 编号 WI-QC-16 版本A0 抽样检验规范 生效 日期 2018-1-1 页码2/9 5.2. 样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样 如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②组合料MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。

B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①内销有线产品、寻呼机:MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②内销无线产品:MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ③外销产品:在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级, 特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验

抽样检验方案

抽样检验方案 第四节抽样检验方案(大纲要求熟悉) 一、抽样检验的几个基本概念(基础知识) 1.抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中,主要是确定样本容量n和合格判定数,即允许不合格品件数c,记为方案(n,c)。 2.检验. 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等,并将结果与标准规定要求进行比较,以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3.检验批 4.批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5.过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6.接受概率(又称批合格概率) 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平,即批不合格品率P的函数,用L(p)表示,检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 (一)抽样检验方案的分类 (二)常用的抽样检验方案(大纲要求熟悉) 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c,记作(n,c),并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数,也可以是不合格品率,或者是可接受的每

百单位缺陷数。若实际抽检时,检出不合格品数为d,则当: d≤c时,判定为合格批,接受该检验批;d>c定为不合格批,拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案(以上两种标准型抽样检验程序见图7-16、7-17) (3)多次抽样检验方案(★适当位置加图7-16和7-17) 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时,检验出的不合格品数d,当(),判定为不合格批,拒绝该检验批。 A. d c C. d =c D. d =r 答案:B 抽样检验方案参数的确定 三、抽样检验方案参数的确定(大纲要求了解) 实际抽样检验方案中也都存在两类判断错误。即可能犯第一类错误,将合格批判为不合格批,错误地拒收;也可能犯第二类错误,将不合格批判为合格批,错误地接受。错误的判断将带来相应的风险,这种风险的大小可用概率来表示。如教材157页图7-19所示。 第一类错误是当p=po时,以高概率L(p)=1-α接受检验批,以α为拒收概率将合格批判为不合格。由于对合格品的错判将给生产者带来损失,所以关于合格质量水平p o的概率α,又称供应方风险⑸椒缦盏取 第二类错误是当p=p1时,以高概率(1-β)拒绝检验批,以β为接受概率将不合格批判为合格。这种错误是将不合格品漏判,从而给消费者带来损失,所以关于极限不合格质量水平p1的概率β,又称使用方风险、消费者风险等。 [例题]实际抽样检验中,有出现错误判断的可能,第一类错误判断是()。 A.将合格批判为不合格批

抽样检验规范(含表格)

抽样检验规范 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0适用范围 适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。 3.0术语及定义 AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平; CR:(Critical)致命缺陷; Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷; Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷; 4.0职责 品管检验员:负责产品AQL抽样计划的执行 5.0管理内容 5.1抽样方案:检验员抽检方案依据接受质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T2828.1-2003)及抽样表,其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级; AQL值规定:

5.1.1电子类零件: maj: 0.4; min:1.0 5.1.2物料、五金、胶袋、纸箱: maj: 0.4; min:2.5 5.1.3在制品,半成品: maj: 0.4; min:2.5 5.1.4 成品: maj: 0.4; min:2.5 抽样表见附件1、附件2 。 5.2 样本的选取 按简单随即抽样,从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的; 5.3 抽取样本时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按上述第2点进行抽选样本 5.4 二次或多次抽样 如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选; 6.0正常、加严和放宽检验 6.1 检验的开始 除非负责部门另有指示,开始检验时应采用正常检验; 6.2 检验的继续; 除非转移程序要求改变检验的严格度,对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品. 6.3 转移规则和程序:抽样检验宽严转移规则图见下页;

(标准抽样检验)抽样方案

(标准抽样检验)抽样方 案

一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目(S-3AQL=6.5) 重要检验项目 注:外购按此(S-3AQL6.5)方案抽样,辅料中的纸

标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样,医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1.消毒袋2.中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1.自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目(S-3AQL10)

意 2.医用手术膜重要检验项目 一般检验项目(按S —3AQL6.5,见绷带的一般检验项目的抽样方案) 五纱布片(一般性的) 重要检验项目一般检验项目

注:有关纱布片的抽样,根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目

样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品:为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批:需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别,只能有随机的波动。因此,一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内,所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量:需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷:对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷;或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷:不同于致命缺陷,但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷:不会显著降低产品的预期性能的缺陷,或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。

抽样检验规范

1.0目的:为公司的抽样检验工作提供依据。 2.0适用范围: 进料检验、制程检验、成品及出货检验均适用。 3.0引用标准和术语: 《GB/T2828.1-2003抽样标准》按接受质量检验限检索的逐批检验抽样计划对应ISO2859-1; 3.1 引用标准: 3.2 抽样水准:没有特别指定时采用:一般抽样水准Ⅱ级,单次正常检验; 3.3 AQL(Acceptable Quality Level)接受质量限值/允收品质水准。 CR/Critical(致命缺陷):对使用者造成伤害,不符合相关法律法规或相关安全要求,及其极严重缺点情形; MA/Major (严重缺陷):造成产品失去或减少其用途、功能,影响产品的耐用性,或影响产品的外观美感从而影响销售,并可能造成消费者退货或投诉等情形; MI/Minor (轻微缺陷):与产品品质标准存在偏差,但不会显著影响产品的外观、功能或耐用性,不会造成退货等情形; 3.4 Ac/Accept:允收、 Re/Reject:拒收; 3.5 抽样检验:从群体中,随机抽出一定数量的样本,经检测后以其结果与判定基准相比较,以判定该群 体是合格或不合格的检验过程。 3.6 抽样方案:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样方案。 3.7 抽样程序:使用抽样方案和判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 3.8 单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 3.9 检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 3.10 批量:批中所包含的单位产品数,称为批量。 3.11 样本单位:从批中抽取用来检查的单位产品,称为样本单位。 3.12 样本:样本单位的全体,称为样本。 3.13 样本大小:样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4.0抽样执行说明: 4.1抽样水准:抽检方案以《MIL-STD-105E》或《GB/T2828.1-2003抽样计划》为依据,检查水平定为正 常检验水平II级。 4.2允收品质水准AQL值界定:在无特殊要求时,进料检验、制程检验、成品及出货检验对AQL值的选择 均采用如下规定: CR=0 MA=1.0 MI=2.5 4.3不良品等级划分: 4.3.1致命不良品:含有致命缺陷产品即为致命不良品,致命不良品可能同时含有严重缺陷和轻微缺陷。 4.3.2严重不良品:含有严重缺陷产品即为严重不良品,严重不良品可能同时含有轻微缺陷。 4.3.3轻微不良品:只含有轻微缺陷的产品即为轻微不良品。 4.4抽样检验步骤: 4.4.1决定允收质量标准:确定良品、不良品的标准,无法用文字表述的部分必须设定实物样板。 4.4.2设定AQL值。 4.4.3设定检查水平:正常检验单次抽样方案一般检验水平I、II、III,特殊检查水平S-1、S-2、S-3、 S-4。 4.4.4设定抽检方式:有单次抽样,二次抽样,多次抽样几种。 4.4.5确定检验的松紧度。

美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)

一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于1996年推出新版的抽样标准:MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产品的抽样方式,希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划,而以预防性的品质制度代替它,故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度,而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处,主要有以下几点: 1、抽样计划以单次抽样(含加严、正常及减量)为主,删除双次与多次抽样,抽样以“0收1退”(ZBA Zero Based Acceptance)当做判定标准,强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验,在过程中执行统计过程品管(SPC)。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用(分别有三种抽样表),不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样,MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样(以上标准美军均已废止)。 5、把抽样视为一种浪费的行为,如供应商可提出不同产品的接收计划,如获顾客同意后,则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立,以预防为主,而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术,避免接收不合格件。 此外,以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准,使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个,在运用上并不是很方便,而MIL-STD-1916所使用的表格(含计数、计量及连续性抽样),就只有4个,在使用的简便性上,已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求的责任,供应商必须建立品质系统,包括制造程序,品管监控等作业,用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时,则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件,不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时,将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性,但不符合主要品质特性要求的不合格件,不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时,不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性,但不符合次要品质特性的不合格件,不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

抽样检验管理规范

1. 目的 为了规范抽样方法,指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员:负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师:负责监督执行并视产品实际情况,制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL:(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平,是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平,是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1.抽样方法:一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时,采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平(S-2)、与来料数量(批量)选择对应代码,在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。

5.3. 接收质量限:致命缺陷(CR)AQL=0.010、严重缺陷(Ma)AQL=0.010、轻微缺陷(Mi)AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表

5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时,只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的,则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时,如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的,应恢复正常

5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时,如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的,应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时,出现一个批不接收,或有恢复正常检验的其他正当理由,可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批,应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动,而且负责部门承认此行动可能有效时,才能恢 复检验程序,从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准: 来料原材料、半成品检验按接收质量限:AQL=0.010(CR),AQL=0.010(Ma),AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准: 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准: 5.8.1. 成品检验按接收质量限:AQL=0.010(CR),AQL=0.010(Ma),AQL=0.010(Mi); 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行; 5.9 转移规则图:

抽样计划标准文件

产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业,确保抽样效果,预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义: 3.1 允收水准AQL(Acceptable Quality level): 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值,可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用,除了特殊规定使用别的检验水准 外,通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式:又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果,决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”;若采取分二次抽取样本,并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似,还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心:检验员负责样品的抽取,检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部:技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科:负责对检验过程中使用的计量器具进行检定,校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种(详见MIL-STD-105E 标准),根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严) 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度(只针对来料检验放宽,所有检验均有可能加严)

产品抽检标准-产品抽检比例

摘要:抽样检验又称抽样检查,是从一批产品中随机抽取少量产品(样本)进行检验,据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处,在于后者需对整批产品逐个进行检验,把其中的不合格品拣出来,而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语,希望大家能够喜欢。 产品抽检标准产品抽检比例 方案特性 抽样检验方案(简称抽样方案)是一套规则,依据它去决定如何抽样(一次抽或分几次抽、抽多少),并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后,可以计算具有指定质量指标(例如批不合格品率p)的一批产品被接收的概率,接收概率L(p)是p的函数,称为抽查特性函数,简称OC函数,其图形称为抽查特性曲线(OC曲线),如图1所示。 基本概念 1.单位产品:是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 2.样本大小:样本中所包含的单位产品数量,一般用n表示。 3.单位产品的质量表示方法:计数、计量 4.不合格和不合格品 (1)不合格:单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。 目前我国国家标准推荐,将不合格分为三个等级。 A类不合格:单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。

B类不合格:单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。 C类不合格:单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。 美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。 A级——非常严重(不合格分值100分) B级——严重(不合格分值50分) C级——中等严重(不合格分值10分) D级——不严重(不合格分值1分) (2)不合格品:具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 5.检查批及批量 (1)检查批:是提交进行检验的一批产品,也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。 (2)批量:批中所包含的单位产品数,即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数,以N表示。 方法 抽样检验的方法有以下三种:简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。 随机抽样 简单随机抽样是指一批产品共有N件,如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到,如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必

(抽样检验)抽样计划标准书最全版

(抽样检验)抽样计划标准 书

抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次:A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证,及本X公司产品品质统壹标准,特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验:由壹批产品或材料中,分散、随机抽取壹定的样本,按规 定项目加以检验或测试,将结果和判定基准比较,判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准(AQL):又称允收水准,送验批品质满意界限,为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准,消费都愿意尽量接

受该批。 3.1.3批量(LOTSIZE ):被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本(SAMPLE ):由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样(SAMPLING ):从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数:判定批为合格时,样本内容许含有最高不良品个数, 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数:判定批为不合格时,样本内所启之最少不良品个数,以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行,相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本,经过检验或测定后,以其结果和 判定基准作比较,然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理: 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准,见AQL 品质允收水准表(附件1)。

5.1.4AQL表的内容解释如下: 第壹列的样本的数据分类; 第二列是壹般检验水准:ⅠⅡⅢ; 第三列是样本的代号,用A、B、C……表示; 第四列是赋予代号的抽取样本数量; 以后各列是不同级别的QAL值; 要注意表中的箭头和其所指的方向,以防判错。 5.1.5AQL使用步骤: 1)确定要抽样的产品和抽样检验特性; 2)确定检验级别,壹般去“Ⅱ”级; 3)确定AQL值,如:主要不良取“0.65”,次要不良去“1.5”; 4)根据要检查产品的数量确定样本代码,即行和列的交汇处的字母; 如:2000个产品,查的代码为“K”; 5)查表K代码的行对应的抽样数量为125个; 6)检查125个样本,且对不良品分类; 如:共检出7个不良品,其中主要不良品数2个,次要不良品数5个; 7)对比AQL表上基准进行判定;

抽样检验作业规范(DOC)

1.目的:规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准,从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时,可允许的最差过程平均质量水平,一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求,外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序: 5.1来料检验 1)抽样标准:按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL:2.5 ②塑料件:关键指标AQL:2.5 外形外观一般指标AQL:4.0 金属件:AQL:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验

过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收,按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检,对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行,关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序,检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1)生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验,QC对其外观及性能在进行抽检,抽检比例按照1%进行。 2)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验(IQC)又称验收检验,是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式,也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检。 全检:数时少,单价高。 抽检:数量多,或经常性之物料。 免检:数量多,单价低,或一般性辅助性的物料,诸如:螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为: a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测:测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测,列入检验。 检验方法 a.外观检验:一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验:如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验:使用检测仪器或设备(如万用表、专用测试工装、仪器等)

MIL-STD-1916抽样标准简介

MIL-STD-1916抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于1996年推出新版的抽样标准: MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产品的抽样方式,希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划,而以预 防性的品质制度代替它,故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度,而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处,主要有以下几点: 1、抽样计划以单次抽样(含加严、正常及减量)为主,删除双次与多次抽样, 抽样以“0收1退”(ZBA Zero Based Acceptance)当做判定标准,强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验,在过程中执行统计过程品管(SPC)。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用(分别有三种抽样表),不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样,MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样(以上标准美军均已废止)。 5、把抽样视为一种浪费的行为,如供应商可提出不同产品的接收计划,如获顾客同意 后,则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立,以预防为主,而MIL-STD-105E强调 顾客的抽样技术,避免接收不合格件。此外,以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准,使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个,在运用上并不是很方便,而MIL-STD-1916所使用的表格(含计数、计量及连续性抽样),就只有4个,在使用的简便性上,已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求的责任,供应商必须建立 品质系统,包括制造程序,品管监控等作业,用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义

产品检验抽样规定格式

1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②组合料MAJOR:1.0;MINOR:4.0 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。 B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①内销有线产品、寻呼机:MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②内销无线产品:MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ③外销产品:在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级, 特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样

5)抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批经初次检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批中有两批经初次检验合格,则从下一批检验转到正常检验 正常检验时,若连续十批经初次检验合格,则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4

抽样检验标准完整版

抽样检验标准 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】

抽样检验标准 1. 目的: 为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2. 范围: 进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。 3. 权责: 由进料、过程、成品检验员负责实施之。 4. 定义: 4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。 4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。 4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。 4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4. 8 不良率: 不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良率=? 不良品个数 *100% 检验单位产品总数 4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4. 12类别:根据产品质量性能和使用过程的重要程度,由高到低依次分为A、B、C 三类。 A类:成品及构成产品的最主要原料。其质量直接影响最终产品的质量性能,严重的可能直接导致产品报废。 B类:半成品及重要原材料。其质量直接影响产品的质量性能,导致产品重要性能指标的下降。 C类:一般原材料,可以根据情况进行检测,备案。不会对产品的主要性能产生影响,不直接影响产品的应用性能。 说明:原材料分级规定详见附件《原材料分类》

抽样检验方法介绍

抽样检验方法介绍 对产品质量的检验通常采用两种方式:全数检验和抽样检验 一、全数检验与抽样检验 1、全数检验:是对交验的一批产品的所有单位产品进行全部检验,并对每个单位产品作出合格与不合格的判定; 全数检验适用于以下场合: (1)经检验后合格批中不允许存在不合格品时; (2)单件小批生产; (3)检验费用低,检验项目少时; 2、抽样检验:是按规定的抽样方案,随机地从批或过程中抽取少量个体或材料作为样本,对样本进行全数检验, 并根据对样本的检测结果对该批产品作出合格与不合格的判定; 抽样检验主要用于以下场合: (1)破坏性检验(检验一件破坏一件),必须采用抽样检验; (2)对连续体的检验,如对布、电线、油的检验等,只能采用抽样检验; (3)大批量生产与连续交付时; (4)检验费时、费用高时。 3、全数检验与抽样检验的比较 二、抽样检验的基本原理 1、抽样检验的数学理论基础 (1)随机变量的统计规律性

(2)概率运算 (3)计数抽样检验批接收概率的计算 (4)计量抽样检验批的接收概率 2、各种抽样检验类型的设计思想与基本做法 (1)标准型抽样检验 标准型抽样检验是最基本的抽样检验方式,为保护生产方与使用方双方的利益,将生产方风险α和使用方风险β固定为某一特定数值,(通常固定α= 0.05 ,β=0.1),由生产方和使用方协商确定P O、P1 ?生产方风险α:在生产方与使用方的验收抽样检验中, 在抽样检验中,将合格批误判为不合格所犯的错误 称为弃真错误,犯弃真错误的概率将称为弃真概率,记为犯弃真错误(将合格批误判为不合格),对生产方是不利的,在此时犯弃真错误的概率称为生产方风险 ?使用方风险β:在生产方与使用方的验收抽样检验中,犯存伪错误(将不合格批误判为合格),对使用方是不 利的,在此时犯存伪错误的概率称为使用方风险。 ?P O:可接收质量,被认为满意的批质量水平; ?P1:极限质量,使用方认为不允许更差的批质量水平。 具体做法是: ?好批高概率接收:当交验批质量达到或好于可接收质量P O时,抽样方案以1-α的高概率接收,保护生 产方利益; ?坏批高概率拒收:当交验批质量达到或差于P1时,抽样方案以大于或等于1-β的高概率拒收,保护使用 方利益; ?鉴别好批和坏批:当交验批的质量介于P O、P1之间时,抽样方案的接收概率急骤下降,较好地区分好批 和坏批。 (2)调整型抽样检验 调整型抽样检验只规定了可接受质量水平AQL,但它同时规定了正常、加严和放宽一组抽样方案与转移规则,能根据连续交验批以往的质量历史提供的质量信息及时调整宽严程度。具体做法是: ?正常抽样检验:当交验批的质量=AQL(接收质量限)时,采用正常检验的抽样方案,对这样的批抽 样方案以高概率接收。 ?加严抽样检验:当交验批质量明显劣于AQL(接收质量限)时,采用加严检验或暂停检验对使用方 提供保护。对生产方在经济上或心理上施加压力,敦促其加强质量管理,使过程平均不合 格品率好于可接受质量水平AQL。 ?放宽抽样检验:当交验批质量P明显优于AQL时,采用放宽检验,增加对合格批的接收概率,并降 低检验费用,对生产方提供保护和鼓励。

1916抽样准则

精心整理MIL-STD-1916抽样标准简介 ?一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于1996年推出新版的抽样标准:MIL-STD-1916,用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产 1 以“0 2 3 4M 5、把抽样视为一种浪费的行为,如供应商可提出不同产品的接收计划,如获顾客同意后,则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立,以预防为主,而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术,避免接收不合格件。

此外,以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准,使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个,在运用上并不是很方便,而MIL-STD-1916所使用的表格(含计数、计量及连续性抽样),就只有4个,在使用的简便性上,已有大大的改善。 二、????? 适用范围 1、? 本标准所提供的品质计划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求的责任,供应 2、? 三、 ? ? ? ? 符合所有严重品质特性,但不符合主要品质特性要求的不合格件,不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性Minor characteristic 该特性若不符合要求时,不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件Minor characteristic unit

符合关键与主要品质特性,但不符合次要品质特性的不合格件,不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。 ?生产期间? Production interval 在同一生产期间,其产品品质必须具有均一性,通常属常态性偏移,一般以单班生产的时间为定义,但亦可将生产期间订为一天(最大值不超过一天),期间所产生偏移量的改变,并不影响产品品质。 ? ?水准? VL-V VL-I。 四、 1 受的品质系统和证实有效的过程控制方法,作为执行抽样检验的先期条件。 2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法,此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制;另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2,主要品质特性之Cpk≥1.33,次

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