GR&R考核作业指导书

1.0目的

为了进一步提高QC和全检人员的测量控制力和检出力，确保使用量具的准确性，特制定本管理办法。

2.0范围

适用于现场QC包括IQC、IPQC、OQC、品质部测量员、生产部门全检员及测量仪器的GR&R评估。

3.0定义

GR&R：一个测量系统的重复性和再现性的合成变差的估计；

重复性：又称为作业者差异，是指不同作业者以相同量具测量相同产品的特性时，测量平均值的差异。也可以说是在测量条件有所变化下，重

复的测量值之间的变异（操作者、位置、夹具、环境条件、较长的

时间段等）外在因素所引起的测量系统的差异；

再现性：又称为量具差异，是指同一种量具，同一作业者、多次测量相同产品的制定特性时所得的差异。

4.0权责

4.1品质部：

4.2品质部：

4.2.1负责客户投诉或制程品质异常的查仓，客诉品质异常由QE邮件

知会现场品质，由现场品质开具《清查管制单》进行查仓作业，

制程品质异常由制程品质PQE开具《清查管制单》进行查仓作

业；

4.2.2对各生产部门、仓库查仓后的物料进行标识及跟进责任部门对

物料进行隔离，查仓的最终结果记录在《清查管制单》中。

5.0内容：

5.1计数型系统分析：

5.1.1考核对象：现场QC包括IQC、IPQC、OQC，生产部门全检员。

5.1.2考核资料准备：

5.1.2.1样品：准备样品50PCS，其中包括合格品A与不合格品B。

不合格品B要求每件存在多多少少的某种不合格问题，包

括各种典型的不合格品类型，至少必须包括客户接受不了的

各种类型。将合格品A与不合格品B混合起来，用胶纸对

每个产品编上号码。根据号码事先记录每个产品的状况，如

1号为合格品，2号为缩水、3号为色差等。样品必须妥善

保管好，防止后续造成划伤等不良，影响考核判定。

5.1.2.2《GR&R考核表》：用于记录检验员检验结果。

5.1.2.3根据样品状况，提供必备的检验工具，如手指套、手套等。

5.1.3考核方法：

5.1.3.1把50PCS产品交给被考核者，按照随机化原则，每个检验

员在规定时间内（根据日常检验平均时间规定）对每个产品

进行检验并记录检验结果，同一检验员有三次机会对该批样

品进行判定；

5.1.3.2当被考核者发现自己认为是不良品时，用不良品标签做好标

记，并在表格内记录不良内容。

5.1.4考核结果判定标准

有效性：若测量者对同一被测产品的所有测量结果一致，且与基准一致，则称为有效性；测量者的有效性是指正确判断

的产品数目与被测产品数目之比；

计算公式：有效性=正确判断产品数量/总的产品数量*100%

漏判率：对每个测量者，将基准为不可接收的产品判断为可接受的机会百分率。此评价可为测量者的改进提供机会。

计算公式：漏判率=漏判数/（检验次数*基准件中不合格品数量）*100%

误判率：对每个测量者，将基准为可接受的产品误判为不可接收的机会百分率。此评价可为测量者的改进提供机会。

计算公式：误判率=误判数/（检验次数*基准件中合格品数量）*100%

5.1.4.2考核计算方法：

例如准备10PCS产品（N），包括4PCS合格品（A），6PCS

不良品（B），经过评鉴作为基准件，测量对象为日常从事

外观检验的3位检验员。按随机化原则，每个检验人员分别

对此批产品重复检验3次，检验结果如表一，其中1表示可

接收，0表示不可接收。

计数型测量系统数据记录表

计算方法：以a为例，正确判断的样品为：1、2、4、5、6、

7、9、10，故a的有效性=8/10*100%=80%

漏判机会为3*6=18，因为基准值为0的共有6PCS，而每个

人评价3次，所以漏判机会数为18；a将0判为1的共有2

次，b有1次，c有0次，故漏判率分别为11.11%、5.56%、

0.00%；

误判机会为3*4=12，因为基准为1的共有4PCS，而每个人

评价3次，所以误判机会数为12；a将1判为0的共有0

次，b有1次，c有1次，故漏判率分别为0.00%、8.33%、

5.1.4.3考核管理

5.1.4.3.1合格上岗的依据：检验员外观检验能力的判定可以

采用以上方法，必须满足“可接收”的情况下才能

上岗，在“接收-需要改进”和“不可接收”的情况

下必须组织再次培训和再考核，再不合格则调岗或

辞退。

5.1.4.3.2确定预防的重点问题----针对某项不合格分析数据。

如某不合格问题的漏判率普遍很高，就必须研究各

种预防措施，从预防问题发生的角度，避免问题发

生后漏检；如某项不合格问题误判率高，应该加强

培训，提高检验人员的正确判断力。

5.1.4.3.3为了保证检验人员的检验能力，能力的评估每年不

得少于2次，如果客户临时更新标准导致检验需求

提升时需临时增加考核。

5.1.4.3.4考核结果需记录到《计数型测量系统分析报告》中

保存管理。

5.1.4.3.5测试样品必须保存完好便于核验。

5.2 计量型系统分析：

5.2.1 仪器要求：

5.2.1.1 确保测量仪器依照国际认可的最新标准得到校正； 5.2.1.2 量具仪器应能辨别1/10的制程变化；

5.2.2 样品要求：样品应能代表整个作业范围的制程中随机抽取的样

品（可包括超出规格的样品），样品数量为10PCS ；

5.2.3 操作者要求：每位操作者得到良好的培训，能正确熟练的操作

测量仪器；确保每一位操作者能明白进行GRR 分析的步骤及事项；

5.2.4 样品要求：在样品上标出准确的测量位置；在样品上于操作者

看不到的地方做好1-10 的标记，以方便记录测量结果；每位操作者都不知道其他操作者的测量值。

5.2.5 考核对象：制程QC 、测量房测量员、测量仪器； 5.2.6 操作方法：

5.2.

6.1 将操作者分为三人一组A 、B 、C ，三人使用同一测量仪器； 5.2.6.2 分3轮测量，第一轮操作者A 依顺序测量10个产品并自己

记录下测量值，操作者B 和C 测量相同的10PCS 产品，自己填写测量数据；后面两轮重复第一轮的操作，确保3人不能相互看到他人的测量值，自己填写数据；

5.2.7 计算公式：

5.2.7.1 再现性：EV=R ×K1，R=（R1+R2+R3+……+Rn ）/n

% EV=100（EV/TV ）。

公式说明：EV 为再现性；

TV 为全变量，

R 为所有操作者执行多次测量所得的差异平均

值；

测量的重复性及再现性 K1为再现性系数，与测量次数有关

5.2.7.2 重复性：公式说明：AV 为重复性；

为不同操作者所测量的平均值的最大值与最小值之差；

K2为重复性系数，与操作者人数有关；

()()2

2&PV R R TV +=()()2

2&AV EV R R +=AV =DIFF X

5.2.8

5.2.9结果分析：

当%R&R≥30%其改善方案如下：

5.2.9.1再现性EV(测量仪器差异)＞重复性AV（操作人员差异）

a)测量仪器需要加以保养或维修，测量仪器校正未落实；

b)产品的差异出现异常；

c)测量的夹具或定位需改善

5.2.9.2再现性EV(测量仪器差异)＜重复性AV（操作人员差异）

a)操作员训练不足；

b)可用治具或软件协助操作员进行测量；

c)刻度判读不佳；

5.2.10考核管理

5.2.10.1合格上岗的依据：测量系统能力的判定可以采用以上方法，

必须满足%R&R＜30%，当%R&R≥30%的情况下必须组织再次培

训和再考核，再不合格则调岗或辞退。

5.2.10.2为了保证测量系统在可接受范围内，评估量具必须以校正

周期为准，在校验合格内做一次评估。

5.2.10.3考核结果需记录到《量具重复性和再现性分析报告》中保

存管理。

5.2.10.4测试样品必须保存完好便于核验。

6.0相关文件

6.1无

7.0相关表单

7.1《计数型测量系统分析报告》

7.2《量具重复性和再现性分析报告》

8.0附件

无