CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：

FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

APQP流程

第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。

1.顾客需求（要求）接收；

2.方案及评审

3.询报价

4.项目确定

5.成立小组

6.进度计划

7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程

流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。

第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。

1.产品设计输入及评审-清单

2.产品设计：

① DFMEA

②样件CP

③ DVP&R设计验证计划

④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求

⑤工艺方案

⑥产品要求（初始）

3.产品设计输出及评审

4.样件制作（包括制作前准备）2-3件

5.验证、确认

6.确定产品要求

7.制造可行性评价，即小组可行性承诺

第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。

1.过程设计输入及评审

2.过程设计：

①过程流程图

②特性矩阵图

③ PFMEA

④试生产CP

⑤开发工装、设备、检具计划

⑥ MSA和Ppk计划（必要时）

⑦工艺草案（作业指导书）

⑧包装规范

3.过程设计输出及评审

注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。

第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。

1.试生产准备：5M1E，生产计划

2.试生产（记录清单）

3.验证：

① MSA—测量系统分析评价

② SPC—Ppk—初始过程能力研究

③产品特性（各工序完成情况）

④过程参数

⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证

⑥包装评价

4.确认：

①内部：全项目检测

②外部：PPAP提交

5.总结：

①生产CP

②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）

③ APQP总结

第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。

按订单量产，并监测改进

1.产品审核/过程审核（先做D，再做P）

2.顾客满意度测量

3.新产品经验总结

一般硬件产品的设计和开发阶段的划分：

1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制；6）样件验证（设计定型）；7) 样件确认（生产定型）；8）小批量生产。

FMEA分析和控制计划的对象

设计FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的，是一种防错

DFMEA的对象及顺序：

●产品

●部件

●材料

PFMEA的对象及顺序：

●进料

●各工序

●包装

CP的对象及顺序（CP可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：

●进料

●部件，各加工生产工序

●最终检验

●包装

●全尺寸检验

另外，易损工装、刀具等应列入CP。

2010年6月3日

第四部分：简答题（请按要求简要回答以下问题，4题×2.5分）

1 请采用龟图形式描述培训的过程模式？

活动（PDCA）：年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价

输入：顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求

输出：满足岗位能力要求的员工、各种培训记录

资源：教室、白板、复印机、电脑投影仪

谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门

方法/程序：培训控制程序、记录控制程序

准则/目标/监测：人均培训20课时、有效必性90%以上。

2 试写出APQP过程设计阶段的输入文件资料？

产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk，生产成本，过程开发经验）3 请说明，需要什么客观证据以证明符合7.5.5.1 贮存和库存的过程要求？

1）查是否建立仓库管理程序、制度或规定文件？是否受控？查内容是否满足要求？

2）查是否定期检查库存产品质量？频次？结果如何？

3）查帐、物、卡是否一致；

4）查是否能实现先进先出？通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确保）？

5）库存目标是否建立？是什么？考核频次？结果如何？有无持续改进？

4 根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧?

1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问

2）查阅的技巧：1～2样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有问题不再抽样3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲

4）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。

第六部分：计算题（共10分，第1题6分，第2题4分）

1 根据给出的数据，计算C P、C PK和P P、P PK。

已知零件的规格值（质量特性）为10±0.6，X=9.9，固有变差σ=1/6，总变差s=1/5。

C P=T/6σ=1.2/1=1.2

C PK=min(Cpu,Cpl)

Cpu= (Tu-X)/3σ=(10.6-9.9-)×2=1.4

Cpl= (X-Tl)/3σ=(9.9-9.4)×2=1.0

P P=T/6 s =1.2×5/6=1.0

P PK=min(Ppu,Ppl)

Ppu= (Tu-X)/3 s =(10.6-9.9-)×5/3=1.17

Ppl= (X-Tl)/3 s =(9.9-9.4)×5/3=0.833

2 某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B类缺陷2个，C类缺陷1个，D类缺陷4个，无A类缺陷。请计算其质量特征值(QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）×100%)。取样5件，共审核10个项目，其中A类特性2个项目，B类特性2个项目，C类特性4个项目，D类特性2个项目，缺陷加权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/10/1。

缺陷分数=2×50+1×10+4×1=114

项目总分数=5×（2×100+2×50+4×10+2×1）=5×342=1710

QKZ=（1—所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）×100%=1-114/5/342×100%=93.3%

TS16949五大工具之间的关系

IATF(国际汽车行动组织)为了推动TS16949标准的理解和运用,专门出版了五大核心工具应用指南,以此来推动五大工具的应用和推广。本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。 TS16949五大核心工具简介: 1、统计过程控制(SPC) SPC是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目,依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常,并立即采取改善措施,使过程恢复正常的方法。实施SPC的目的: 对过程做出可靠的评估; 确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力; 为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生; 减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作 2、测量系统分析(MSA) 测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析,评定测量系统的质量,判断测量系统产生的数据可接受性。实施MSA的目的:

了解测量过程,确定在测量过程中的误差总量,及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么,怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证: (1)是确保测量数据的准确性/质量,使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估; (2)是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。 3、失效模式和效果分析(FMEA) 潜在的失效模式和后果分析(FMEA)作为一种策划用作预防措施工具,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。实施FMEA的目的: 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 4、产品质量先期策划(APQP) APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。 APQP的功能:

5大工具及7大手法

质量管理的5大工具及7大管控方法 1、五大工具 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改；

◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。（1）SPC实施意义可以使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段 ? 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 ? ? 监控阶段：运用控制图等监控过程 ? （3）SPC的产生

五大工具介绍

一、填空题（每空1分，共15分） 1、特殊特性可包括产品特性和制造过程参数。 2、APQP指的是：产品质量先期策划SPC指的是：统计过程控制FMEA指的潜在失效模式及后果分析MSA指的是：测量系统分析 3、预防措施是为了防止不合格的发生；纠正措施是为了防止不合格的再发生。 4、风险顺序数（RPN）＝S×O×D。 5、控制计划是对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。 6、反应计划指对不合格品或过程不稳定确定后，由控制计划或其它质量体系文件规定的措施。二、选择题（有单选和多选，每小题2分，共10分） 1、产品质量满足标准要求，质量管理体系符合规定标准的主要客观证据是（C ） A）质量手册 B）质量管理体系程序文件 C）质量记录 D）作业指导书 2、组织的质量方针必须包括：（C ） A）顾客满意的含义 B）持续改进的承诺 C）对满足顾客要求和持续改进质量管理体系有效性的承诺 D）对过程方法的运用 3、按照过程方法识别的过程包括（AB C ） A）顾客导向过程 B）支持过程 C）管理过程 D）改进过程 4、失效模式及后果分析的目的是：（AB C D ） A）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 B）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 C）书面总结以上过程，并使其文件化 D）为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善 5、ISO/TS 16949标准的核心工具和方法包括：（AC D E G ） A）产品质量先期策划和控制计划（APQP） B）VDA6.3过程质量审核 C）测量系统分析（MSA） D）生产件批准程序（PPAP） E）统计过程控制（SPC） F）VDA6.5产品质量审核 G）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）三、判断题（对的划√；错的划×）（每小题2分，共20分） 1) ISO/TS16949：2009版质量管理体系（技术规范）标准主要是用于产品认证。（X ） 2) 无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，应获得顾客的让步或偏离许可。（√） 3) 为确保设计和开发输出满足输入的要求，应依据所策划的安排对设计和开发进行评审。

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。 1.顾客需求（要求）接收； 2.方案及评审 3.询报价 4.项目确定 5.成立小组 6.进度计划 7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1.产品设计输入及评审-清单 2.产品设计： ① DFMEA ②样件CP ③ DVP&R设计验证计划 ④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 ⑤工艺方案 ⑥产品要求（初始） 3.产品设计输出及评审 4.样件制作（包括制作前准备）2-3件 5.验证、确认 6.确定产品要求 7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。 1.过程设计输入及评审 2.过程设计： ①过程流程图 ②特性矩阵图 ③ PFMEA ④试生产CP

⑤开发工装、设备、检具计划 ⑥ MSA和Ppk计划（必要时） ⑦工艺草案（作业指导书） ⑧包装规范 3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。 1.试生产准备：5M1E，生产计划 2.试生产（记录清单） 3.验证： ① MSA—测量系统分析评价 ② SPC—Ppk—初始过程能力研究 ③产品特性（各工序完成情况） ④过程参数 ⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证 ⑥包装评价 4.确认： ①内部：全项目检测 ②外部：PPAP提交 5.总结： ①生产CP ②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书） ③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。按订单量产，并监测改进 1.产品审核/过程审核（先做D，再做P） 2.顾客满意度测量 3.新产品经验总结一般硬件产品的设计和开发阶段的划分： 1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制；6）样件验证（设计定型）；7) 样件确认（生产定型）；8）小批量生产。

五大工具术语

五大工具标准术语一、常用标准术语： ISO/TS16949技术规范：是全球汽车行业供应商质量体系要求，用于相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务。 Organization 组织：职责、权限和相互关系得到安排的一组人员及设施。通常指本公司、顾客、供方、社会团体或机构等。 Customer顾客：接受产品的组织或个人。顾客可以是组织内部的或外部的。Supplier供方：提供产品的组织或个人。供方可以是组织内部的或外部的。有时称为“供应商”。 Customer Satisfaction顾客满意：顾客对其要求已被满足的程度的感受。Quality质量：一组固有特性满足要求的程度。 Special Characteristics特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过对产品和过程的了解选出的特性。 Special Process特殊过程：指对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。 Process过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。一个过程的输入通常是其他过程的输出。组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。 Quality Policy质量方针：由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和方向。 Quality Objective质量目标：在质量方面所追求的目的。 Continual Improvement持续改进：在已达到产品基本质量要求的基础上，有目标、有计划地开展，旨在不断提高产品/服务质量，以减少质量变差，降低成本和改善服务为主要目标，使系统持续不断地得到改进和使顾客更加满意的、持续渐进的、集体性的活动。 Audit审核：为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。 Internal Audit内部审核：指一项内部系统化及独立性的检查，验证各项质量活动和相关之结果是否与原先规划一致，以及规划是否付诸实施，且适时地达到质量目标。 Process Audit过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 Product Audit产品审核：是对少量已生产完毕等待发运的产品进行检查，内容是评价零件是否与规定的技术规范、图样、包装或器具、法规及客户的其他规定相符。 Review评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。 Verification验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足进行认定。Validation确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足进行的认定。 Quality Manual质量手册：规定组织质量管理体系的文件。 Procedure程序：为进行某项活动或过程所规定的途径。

CP与APQP等五大工具之间的关系

APQP 与 CP FMEA PPAR MSA和SPC的关系: APOPWCP. FMEA> PPAP> MSA示口SFC白勺关系: DFMEA 样件CP I PPAP MSA PFMEA 试主产CP I SPC (Ppk^1.67) 生产CP I SPC (Cpk^1. 33) 1 第一阶段1 第二阶段 1 第三阶段 I 第四阶段 I 笫五阶段计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发和开发过程确定和纠正措施样件制作试生产批帚生产 FMEA与CP和作业指导书之间的关系： DFMEARFME T^CP^SOP（标准作业/作业指导书）产品质量先期策划和控制计划CAPQP）控制计划是AFQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。

APQF流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。 1.顾客需求（要求）接收； 2.方案及评审 3.询报价 4.项目确定 5.成立小组 6.进度计划 7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素; 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、和工程要求，交期并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1.产品设计输入及评审-清单 2.产品设计： ①DFMEA ②样件CP ③DVP&R设计验证计划 ④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 ⑤工艺方案 ⑥产品要求（初始） 3.产品设计输出及评审 4.样件制作（包括制作前准备）2-3件 5.验证、确认 6.确定产品要求 7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。 1.过程设计输入及评审 2.过程设计： ①过程流程图 ②特性矩阵图 ③PFMEA ④试生产CP ⑤开发工装、设备、检具计划

五大工具的联系与区别

这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了经典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念. APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要. 简单地说： APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。 PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP 的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。 FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。 SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。 MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。 SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。非常简单的谈了它们的关系，希望能点破核心。 MSA简单释义 MSA对于量仪检具来说有什么意义？可能还有一部分人不是很清楚（包括我），下面的是我从别的地方找来的一点点介绍。如果论坛已经有了请管理员删掉免得浪费资源谢谢 MSA是什么在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差

质量体系五大工具七大手法定义及其详细解读

质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

质量体系五大工具和七大手法

五大工具：APQP、SPC、FMEA、MSA、PPAP 一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。二、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义

能够使企业： ◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生: 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

TS五大工具分别是什么

TS16949五大工具分别是什么？ ts16949分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FME A）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求

第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。一、PPAP介绍

TS16949五大工具介绍

TS16949五大工具分别是：产品质量先期策划（APQP）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、生产件批准（PPAP）和潜在失效模式与后果分析（FMEA）第一：APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解（五个阶段） 1）项目的确定阶段 ●立项的准备资料和要求 ●立项输出的结果和记录 2）产品研发阶段 ●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生 ●产品研发阶段输出的结果和记录 3）过程研发阶段 ●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生 ●过程研发阶段输出的结果和记录 4）设计方案的确认 ●进行试生产的要求和必须的输出结果 5）大规模量产阶段 ●持续改进三、控制计划 ●控制计划在质量体系中的重要地位 ●控制计划的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统

计特性可能随被测项目的改变而变化。若真的如此，则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序 PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。一、PPAP介绍 ●PPAP的沿革 ●PPAP的作用和意义二、PPAP过程要求详解 ●PPAP要求资料的详细阐述

五大工具基本知识

五大工具基本知识 1. 出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合丁1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用丁汽车生产件和维修件组织，初供与QS900O（94版）配套，现供与ISO/TS16949 配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2. 工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）;（二）生产件批准程序（PPAP）;（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）;（四）统计过程控制（SPC）;（五）测量系统分析（MSA ）。 3. 最新版本：目前使用的版本是APQP第二版（2008-11）; PPAP第四版（2006-6）; FMEA 第四版（ 2008-7）; SPC第二版（ 2005-7）; MSA 第三版（ 2002-3）。 4内容介绍：一.APQP（产品质量先期策划）产品质量策划进度图时间■计划与项目* |广品设计和开发*北程设计和开发* J品和过程确认」.早期生产确定（试生产）产品实现所需的时间 1）含义：APQP&C是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan ）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便丁供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期一一是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量

五大工具基本知识

五大工具基本知识 1.出处和用途：系产品开发和设计以及期间产品质量控制的技术和工具，由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）联合于1995年为统一对供方管理而提出的指南，专用于汽车生产件和维修件组织，初供与QS9000（94版）配套，现供与ISO/TS16949配套，使用此工具和技术能规范开发和设计模式，开拓设计者思路，始终贯彻防错、杜绝浪费、降低成本的宗旨、充分发挥开发人员的聪明才智，使按顾客要求一次成功，使顾客满意。 2.工具名称：（一）产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）；（二）生产件批准程序（PPAP）；（三）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）；（四）统计过程控制（SPC）；（五）测量系统分析（MSA）。 3.最新版本：目前使用的版本是APQP第二版(2008-11)；PPAP第四版（2006-6）；FMEA 第四版（2008-7）；SPC第二版（2005-7）；MSA第三版（2002-3）。 4内容介绍：一．APQP（产品质量先期策划）产品质量策划进度图过程概念批准先后

产品和过程确认生产时间计划与项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认早期生产确定(试生产) 产品实现所需的时间 1）含义：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划（Advanced Product Quality Planning and Control plan）英文名的缩写。 2）适用范围： △产品质量先期策划是汽车生产件组织制订产品实现计划时一般选用的程式化方法； △凡按ISO/TS16949的要求建立质量管理体系的组织，在进行产品质量先期策划时，必须按本方法来进行策划。（顾客有特殊要求者除外）。 3）使用本方法进行产品质量策划带来的好处： △用本方法为某产品开发确定和建立的步骤，因领导的重视和鼓励、各部门组成的团队目标一致，能充分发挥设计人员的业务水平，必将瀛得顾客的满意； △减少了质量策划的复杂性和因人而异的弊病； △能提早发现所需的更改，避免晚期更改； △能以最低成本提供优质产品； △便于供应商向分供方传达产品进行质量策划的技术。 4）说明： △先期——是指从提出产品开发到开始量产至，有的到达纲量产（一般开始量产后三个月）止。该时间段在产品生命周期中处于早期地位。这就是先期的由来。 △产品质量先期策划——是指从提出产品开发到达纲量产止这样一个时间段内的产品实现进行谋划，谋划的结果将形成产品质量计划。 5）APQP方法的描述：

CP与APQP等五大工具之间的关系审批稿

C P与A P Q P等五大工具之间的关系 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）

质量管理五大工具、七大手法知识点总结

质量管理五大工具、七大手法知识点总结五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能

的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

五大核心工具的理解

《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》读后感工厂经历二十几年，干过学过也管过，还没真正接触过质量管理理论的东西，拿到这本书，翻阅了一下，觉得枯燥，也比较难，但为了读懂，还是查看了些其它一些相关资料。逐渐也有了些兴趣。关于ISO/TS16949，国际标准化组织（ISO）于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求，它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2000的特殊要求”，英文为TS16949。实际上，与其他国际标准一样，TS16949也是一个妥协的产物。该标准与美国、德国、法国、意大利和日本的汽车制造商的意见为主，特别是德国的VDA-6.1与美国的QS9000之间的重大不同需要获得解决。为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组(IATF) 。IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会(ISO/TC176)，意大利汽车工业协会(ANFIA)，法国汽车制造商委员会(CCFA)和汽车装备工业联盟(FIEV)，德国汽车工业协会(VDA)，汽车制造商如宝马(BMW)，克莱斯勒(Daimler Chrysler)，菲亚特(Fiat)，福特(Ford)，通用(General Motors)，雷诺(Renault)和大众(Voldswagen)等。IATF对3个欧洲规范VDA6.1(德国)，VSQ(意大利)，EAQF(法国)和QS9000(北美)进行了协调，在ISO9001：2000版标准结合的基础上，在ISO/TC176的的认可下，制定出了TS16949 :2002 这个规范。这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的TS16949已经生效，并展开认证工作。供应厂商如没有得到TS16949的认证，也将意味着失去作为一个供应商的资格。目前，法国雪铁龙(Citroen)，标志(Peugeot)，雷诺(Renault)和日本日产(Nissan)汽车制造商已强制要求其供应商通过TS16949的认证。TS16949:2002已于2002年4月份起开始在全球推行关于五大核心工具，它是TS16949的配套手册，实际上TS16949是一套而不是一个孤立的文件，除TS16949质量体系要求标准外，它还包括以下配套手册：质量体系评定指南（QSA）；产品质量先期策划和控制计划（APQP）参考手册；潜在的失效模式和效果分析（FMEA）手册；生产件批准程序（PPAP）手册；测量系统分析（MSA）参考手册；基础统计过程控制（SPC）参考手册。通过贯彻TS16949标准，完善质量管理体系，在供应链中持续不断的改进，包括质量改进、生产力改进，从而使成本降低；强调缺点的预防，采用SPC技术及防错措施，预防不合格的发生，“第一次就做好”是最经济的质量成本；减少变差和浪费，确保存货周转及最低库存量，强调质量成本，控制非质量的额外成本（如待线时间，过多搬运等）；注重过程，不仅要对过程结果进行管理，更强调对过程本身进行控制，从而有效地使用资源，降低成本，缩短周期；注重客户期望。

五大工具SPC简介

五大工具简介之一基础统计过程控制(SPC) 第一节概述为什么作SPC？实际是在回答一个问题：在有一定变差的过程中，这个与操作是否是可以接收与允许的范围内的。一、预防和检验用最终产品检验将不合格产品剔除的方法，进行生产和质量控制是一种浪费，因为它允许把时间和原料投入无用的生产与服务中。这属于死后验尸，于事无补。避免此种浪费的有效办法是预防，事先预防是最好的节约。二、过程控制系统（SPC）图1 SPC反馈系统(闭环控制系统) 1、5M1E：人、机、料、法、测量、环境为输入集合。 2、产品或服务为输出集合。 3、工作方法或资源融合为过程或系统。 4、有关性能信息，研究过程及其内在变化规律的信息。如温度、循环时间、进给速度、周转时间、

延迟、缺勤、中止次数、工件的飞边大小等等，过程特性是我们关注的重点。 5、对过程采取措施，对重要的过程特性采取使之较少的偏离目标值，使过程保持稳定，保持输入变差在可接收的控制界限内，这些措施应该是经济的，这包括改变操作与改变过程的基本因素。 6、对输出采取措施、如严格检验及剔除不合格产品的措施是不经济的。仅仅作为过程不稳定或工程能力不足时的临时措施用。二、变差的普遍原因和特殊原因上述5M1E人、机、料、法、测量、环境等原因，造成产品特性变差的原因可分为： 1、普通原因：随时间稳定分布，是偶然性原因造成波动质量波动。当普通原因不改变时，过程是稳定的，是可以预测的。这叫：“过程处于受控状态”或“受控”。 2、特殊原因：它的出现会引起过程特性分布的变化，这是系统的原因。当存在特殊原因时，过程不稳定，其输出是不可预测的；这种变差可能是有害的，也可能是有益的。关键是识别。如是好看趋势，有利于产品质量提高；如是坏的趋势，会影响产品质量，应该控制和消除。过程控制计划就是确保顾客要求得到满足，而且不受其他特殊原因的影响。普通原因与特殊原因的比较

CP与APQP等五大工具之间的关系

精心整理APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： FMEA与CP和作业指导书之间的关系： DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书） APQP 1. 2. 3. 4. 5. 6.进度计划 7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。 1.产品设计输入及评审-清单 2.产品设计： ① DFMEA

②样件CP ③ DVP&R设计验证计划 ④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求 ⑤工艺方案 ⑥产品要求（初始） 3.产品设计输出及评审 4.样件制作（包括制作前准备）2-3件 5.验证、确认 6. 7. 1. 2. ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 3. 注： 1. 2. 3. ① ② SPC—Ppk—初始过程能力研究 ③产品特性（各工序完成情况） ④过程参数 ⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证 ⑥包装评价 4.确认： ①内部：全项目检测 ②外部：PPAP提交

5.总结： ①生产CP ②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书） ③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。按订单量产，并监测改进 1.产品审核/过程审核（先做D，再做P） 2. 3. 1 6 错 ● ● ● ● ● ● CP ●进料 ●部件，各加工生产工序 ●最终检验 ●包装 ●全尺寸检验另外，易损工装、刀具等应列入CP。 2010年6月3日