SMT手插件首件检查记录表

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首末件检验规定

首末件检验规定 河南赛尔车轮有限公司 首末件检验程序 编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03 一、目的 为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致,并防止大量不良之发生,特制定本程序。 二、范围 凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行 三、职责 技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量,做好记录,并负责标识和封存。 四、定义 1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。对于大批量生产,“首件”是指一定数量的样品。 2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品,合格后方可继续加工后续产品。 3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。 4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。 五、程序

1、作业流程,见附件 2、首件产出后,操作工及时通知或告知专职检验员检验,以首末件检查表项目逐一检查,并记录签字,若检验员发现并判定不合格,须停机处理或更换模具时,则由检验员、车间共同决定,并记录于首末件检查表,经整改再依据首末件检验程序,进行复检。对检验合格的首件做标识即“首件”字样,具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。 3、末件产出后,操作工要对产品做“末件”标识,并送质检部由检验员检验,仍以首末件检查表项目逐一检查,并记录签字。 4、首件检查样品,须保留至末件检查合格以后,一起退回生产车间。 2011.7.16 首末件检验流程 生产 通知首末件检验 NO 检验整改 末件YES 首件YES NO 复检 入库继续生产

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范 (ISO9001:2015) 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件:指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模(含粑件)、换字头、换状态时,出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5~10件产品中抽取的样本。 压铸末件:压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验:在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准:压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检,压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验:压铸工对上一班的末件进行自检,自检合格后放在指定工作台上,由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时,先去除首件浇冒口、飞皮,并对首件进行检验后,填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台,涉及换模、换字头、修模后的首件产品,压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台,并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查,涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查,并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后,压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证,表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证,打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证,并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录,打磨巡检确认效果。

过程检验记录(首、过程末件)

丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员:郭龙日期: 产品名称设备 型号 生产车间注塑 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1外观零件表面不得有飞边、 毛刺、水丝、变形首件□Y □N 过程 末件 2尺寸首件□Y □N 过程 末件 3尺寸首件□Y □N 过程 末件 4尺寸首件□Y □N 过程 末件 5尺寸首件□Y □N 过程 末件 6材质、型号 规格首件□Y □N 过程 末件 7配合性首件□Y □N 过程 末件 8秤重首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他不合格数量

2、符合要求的项目打√,不符合要求的项目打×,不需要检验的项目打/ 丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员:日期: 产品名称设备 型号 生产车间装配 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1机构灵活 性操作轻便、不卡滞,无 异响 首件□Y □N 过程 末件 2外观产品表面平整、光滑、 无损伤首件□Y □N 过程 末件 3外观无错漏、漏装现象首件□Y □N 过程 末件 4涂层涂层表面平整、色泽一 致、无起泡等首件□Y □N 过程 末件 5其他胶带未超出本体,胶贴 无缝隙首件□Y □N 过程 末件 6其他首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量

常州市青洋塑料制品有限公司 过程检验记录

首尾件检验管理规定xxxxxxxxx

首尾件检验管理规定 文件编号: 编制: 审核: 批准: 2018年7月20日 2018年7月25日实施 发布

1 目的 保证工序要素满足产品质量要求,防止出现批量不合格产品。 2 适用范围 适用于组装温控器产品的压片、铆接、旋铆、复口等加工阶段。 3 职责 品管部巡检员负责对操作者首尾件进行检验并对操作者的的自检、互检和专检工作进行监督、检查。 技术部负责对检验设备、检验工装的检修和监督管理。 生产车间操作者负责首尾件自检工作,巡检员对操作者首尾件自检结果进行专检确认;并组织对不合格首尾件的工艺分析。生产车间负责对设备、工装的使用维护和日常保养。 4工作程序 首尾件检验 生产单位应组织操作员对首(尾)件进行自检和专检,品管部巡检员对首(尾)件进行进行确认并记录。 4.1.1首件检验或检验时机 a)首件检验是对所有新产品投入、新设备投入、设备维修均要求进行首件检验和尾件检验(生产开始或工序要素发生变化时)的首件(或几件)产品实施自检和专检控制,防止产生批量废品。 b)首件检验时机 出现下列情形之一,应进行首件检验: 1)每班开工前。 2)工序操作者交替变化时; 3)每批原材料、半成品投入时; 4)工艺技术规范发生变更时; 5)设备及工装调整后; 6) 新产品投入、新设备投入、设备维修等后的生产,须经过首件确认。4.1.2尾件检验和检验时机 尾件检验是对工序每批生产完工后的最后一件(或几件)产品的检验,以便及时发现和消除工序要素中的异常现象,侧重于对工装合格状态的验证,保证下

一轮生产产品质量的符合性。 4.1.3首尾件检验控制 a)工序批生产中,操作者应按照工艺文件对加工的首件和尾件进行自检;自检合格,通知巡检员核查确认。 b)巡检员需对操作者首尾件自检结果进行确认,分别在“首件检验记录表”和“尾件检验记录表”上记录结果,并签名确认。 c)首件不合格,允许车间组长进行调整加工后再送验,但三次不合格,需停止加工,生产单位应及时提请首件不合格评审,由技术部和品管部共同组织施工员、工艺员、检验人员、操作者进行原因分析,采取措施予以解决。首尾件不合格,经评审为工装原因,由生产部按对工装进行检修和维护保养。不合格首尾件按《不合格品控制程序》处置。 首尾件检查记录管理 首尾件检查记录平时由巡检员保管,品管部按《记录控制程序》于每月底进行归档和管理。 品管部负责对首尾件自检和专检情况进行监督、检查和考核。 5 相关文件 《不合格品控制程序》 《记录控制程序》 6记录 首件检验记录表 QR-751-07 尾件检验记录表 QR-751-09

首末件管理规定

1、编写目的 为加强产品质量控制,预防产品在生产过程中出现批次质量事故,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件:每个班次刚开始时或过程中条件发生改变,而后加工正常的第一或前几件产品,由生产人员确认后提交检验室做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前,经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件:是指当批或当班生产的最后一个(组)产品。 3.3控制要求: 3.3.1有下列情况之一的,需进行首件检验(首件首检触发条件): --重新开机时 --换模、换料后 --加工工艺重新调整后 --工装、模具维修后 --质量标准修订后 --生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的,需进行末件检验(末件检验触发条件): --该批次生产结束前 --停机停产前 4、职责划分 4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。 4.2质量异常时,制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。

4.4质量部检验室对不合格的首末件,要配合制造部进行分析,并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款,由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.2检验结果不符合标准要求的,质量部检验室通报制造部重新调试;检验结果符合标准要求的,检验负责人应将检验后的产品按规定标识后,存档质量部,以供追溯模具状况所需。 5.2.1首件标识内容包含:产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.2首件确认合格后,制造部方可开始生产。 5.3根据本办法第3.3.2条款,需要制作末件时,由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.4末件检验合格,标识后转制造部进行保管并记录,以供追溯模具状况所需。 5.5末件标识内容包含:产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.4末件检验不合格,应通报当班操作人员及领班对本批生产产品进行标识隔离,追溯清理出所有有问题产品,并追查出现问题的原因予以解决。 6、首末件及检验文件保存期限 6.1 首末件样品保存10年。 6.2 首末件检验文件保存10年。

制程检验规范89329

1.目的 依据产品质量控制文件的要求,对产品生产过程的各个环节实施有效控制,确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2.范围 适用于本公司产品生产操作的全过程。 3.职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4.流程 5.控制过程 5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前,必须提请过程检验员(IPQC)进行首件封样,禁止无首件

封样生产。 5.1.2.过程检验员(IPQC)根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确,同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格,巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认,并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。 生产车间将封样的首件样品,悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格: A.巡检员在《送检单》上描述不良现象,并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间,由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检, 送检规定适用4.1.3条款规定。 B.对于产品的不良现象不影响产品最终品质,并且生产车间无法改善不良现象的,由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请,车间提请技术部、质管部 和生产部对不良现象进行评审; 技术部评审不予使用,则由生产车间负责进行相应改善; 技术部、质管部评审可以让步接受,则须报总经理批准,过程检验员接到《不合 格评审单》时进行首件封样,生产车间方可进行生产,同时巡检员将信息反馈给 入库检验员和出货检验员,放行该批产品。 巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前,修模、调模或换模再次进行生产前,确认人为 IPQC,IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时,IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小 时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果,对于HOLSET客户的产品生产,过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件,在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。 5.1.8.I PQC在巡检过程中发现不合格产品时,应立即通知并要求生产车间立即停线整改, 必要时检验员可以签发《停机令》,同时将巡检不合格时段产品隔离并与车间相关人员一起确认工件的品质状况。生产车间改善完成后,必须按首件检验程序重新送检产品,送检规定适用5.1.3和5.1.4条款规定,《停机令》在重新送检合格后由检验

WI10-9首、中、末件检查制度

1.目的和范围 本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。 2.定义本办法采用下列定义: 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品: (a)每班开始操作时; (b)设备调整时; (c)加工方法变化时; (d)加工条件变化时; (e)作业方法变化时; (f)更换模具时; (g)设备故障修理后再次运转时; (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 (h)首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件,巡检时间为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化,需重新按本定义对产品进行行首,中,末检查。 3.职责 3.1品质部对本办法负管理职责,并保证贯彻执行; 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对,质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时,过程工程师填写更改单一式三份,经检验员校对,质量工程师审核,品质部长批准后实施更改,更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)~(h)规定情况时,只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查,将检查的实际测量结果记录在三检表内。 4.3.4检查完毕后,针对有关键工序,例如注塑工序,应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上;其它工序,有检具的应放置在检具上,没有检具的可在适当位置放置,首件用黄色夹子,中件用白色夹子,末件用蓝色夹子标识,下料和包装工序可以整包标识,单独存放。 4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查,对操作工自检、互检的检查结果进行确认,合格后签字/盖章。 4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置,直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。 4.4异常处理 4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时,一旦发现检查结果位于公差的上下极限时,或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整,并再次进行首、中、末件检查,直至尺寸位于中差附近。 4.4.2在检查过程中发现不合格时,班组长应立即通知停线,向品质部报告,由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查,将不合格品隔离;检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理,按照审理结论对不合格品进行处置。同时工艺人员要组织要查出原因,制定纠正措施并实施,防止不合格品的再发生。 5.质量记录 5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写,数据要准确、真实、可靠、清晰,签章(字)齐全、不准随意涂改。 5. 2检验员对首、中、末件检查记录表(三检表)进行保管,每月上交归档一次,保存期3年。 编制:审核:批准:

首件检验流程规范范本

1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定,以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3.1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3.2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格,而擅自生产产品,由此引起的质量事故,由直接责任者负责。 3.3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3.4 对首件确认工作未完成,检验员开始出具质量凭证,造成的质量事故,责任由检验员负责。 4 控制要求 4.1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品,必须经过首件检验和确认。4.2 对于常规生产产品,须按批次进行首件检验。 4.3由于设备、工艺等原因造成的停机,停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4.5新品首件检验时,应由生产单位负责通知检验有关人员,按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件进行,检验员填写检验记录,检验合格后在首件卡上签字,并将卡片挂在首件产品上做好首件标记;首件检验不合格应立即退回,重做首件,并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4.6 首件作为批量生产的样件,由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4.7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5.1 在首件制作过程中,生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程,根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件,并对每一生产工序进行监督检查,发现问题及时予以纠正解决。 5.2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序,经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时,检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单(或顾客提供的样件)、工艺文件、产品要求进行检验,合格后在首

首末件及定时检验控制规范

1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件:指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模(含粑件)、换字头、换状态时,出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5~10件产品中抽取的样本。 压铸末件:压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验:在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准:压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检,压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验:压铸工对上一班的末件进行自检,自检合格后放在指定工作台上,由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时,先去除首件浇冒口、飞皮,并对首件进行检验后,填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台,涉及换模、换字头、修模后的首件产品,压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台,并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查,涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查,并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后,压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证,表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证,打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证,并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录,打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后,由巡检作好首件标识,压铸工将首件放回压铸工作台上,并将首件作为生产过程中自检的标准,然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模(含粑件)、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的,首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品,若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的,压铸工自检合格后可先进行生产,但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验

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