220T锅炉运行及事故处理
220T锅炉运行及事故处理
收藏人：寒烟沐雨2014-03-05 | 阅：1 转：34
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第一篇锅炉运行操作
第一章设备规范及设备系统（1）
第一节设备规范（1）
第二节设备系统（8）
第三节燃料特性（18）
第四节主要附属设备规范（19）
第二章锅炉启动前的准备及试验（23）
第一节锅炉上水（23）
第二节锅炉水压试验（24）
第三节转动机械的试运行（26）
第四节DCS控制系统及各面控制点的检查（27）
第三章锅炉辅机启动条件与启动操作（29）
第一节引风机的启动条件与启动操作（29）
第二节一次风机的启动条件与启动操作（30）
第三节返料风机的启动条件与启动操作（31）
第四节二次风机的启动条件与启动操作（32）
第四章锅炉机组的启动（33）
第一节启动前的检查（33）
第二节锅炉机组启动（36）
第三节锅炉滑参数启动及升温升压曲线（42）
第五章锅炉运行及调整（45）
第一节运行调整的任务（45）
第二节锅炉运行的参数及调整过程（45）
第三节锅炉吹灰（50）
第四节转动设备的运行维护（51）
第五节锅炉排污（52）
第六章锅炉机组的停用（53）
第一节停炉前的准备（53）
第二节停炉操作（53）
第三节锅炉停炉后冷却（54）
第四节锅炉压火热备用（55）
第五节锅炉热备用再启动（56）
第七章锅炉的养护（57）
第一节冲洗过热器（57）
第二节校验安全门（57）
第三节停炉后的防腐（59）
第四节停炉防冻（60）
第五节锅炉定期工作（61）
第八章锅炉疏水泵、雨污水泵运行及事故处理（64）
第二节疏水泵、雨污水泵、启动停止、维护及故障处理（65）
第二篇锅炉机组的事故处理
第一章总则（67）
第一节事故处理原则（67）
第二节请示停炉的条件（68）
第三节紧急停炉的条件与步骤（69）
第二章锅炉水位异常（70）
第一节锅炉满水（70）
第二节锅炉缺水（71）
第三节汽包水位计损坏（73）
第四节汽水共腾（74）
第五节锅炉承压部件的损坏（75）
第六节锅炉及管道的水冲击（79）
第三章锅炉MFT 跳闸及灭火（80）
第一节MFT跳闸（80）
第二节锅炉灭火（82）
第四章锅炉床温、床压、返料异常的处理（83）
第一节床温异常（83）
第二节料层差压异常（85）
第三节床料循环倍率大幅度变化或间断减少（86）
第五章锅炉结焦及炉墙损坏（86）
第一节流化床结焦（86）
第二节返料器结焦（88）
第三节炉墙损坏（88）
第六章风机故障（89）
第七章电气系统故障（91）
第一节突然甩负荷（91）
第二节厂用电中断（92）
第三节DCS系统故障事故处理（94）
第八章给煤与底灰冷渣器系统（97）
第一节给煤系统（97）
第二节底灰排渣系统（101）
第三篇电除尘器运行和除灰运行规程
第一章系统简介（105）
第一节适用范围（105）
第二节除尘除灰系统（106）
第三节设备常见故障及处理（111）
第四节输渣系统设备运行（115）
第五节灰、渣库及卸灰、渣系统（117）
第六节空压机部分（127）
第七节防止电力生产事故重点要求（140）
第一篇锅炉运行操作
第一章设备规范及设备系统
第一节设备规范
1.1 锅炉简介
锅炉型号：TG-220/9.81-M2型循环流化床锅炉
制造商：太原锅炉集团有限公司
锅炉效率：91.01%
出厂年月：2008年7月
投产年月：5#炉2008年月日。
1.2 锅炉概述
我厂#5炉为太原锅炉厂制造，本锅炉为高温高压，单汽包横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置，锅炉采用室内布置，运
转层设置在8米标高。
锅炉主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器，过热器下方布置三组光管省煤器及一、二次风各
二组空气预热器。
本锅炉采用循环流化床燃烧技术在燃烧系统中，给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前后墙上的喷口喷入炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气（携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。夹带大量物料的烟气经炉膛出口进入绝热旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一二次风空气预热器由尾部烟道排出。
锅炉的给水经过水平布置的三组光管式省煤器加热后由给水管进入汽包。汽包内的锅水由集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱和水冷屏下集箱、水冷壁管和炉内水冷屏及其上集箱，然后由引出管进入汽包。汽包内
设有汽水分离装置。
饱和蒸汽从汽包顶部的蒸汽连接管引至尾部汽冷侧包墙管、前包墙、后包墙、低温过热器、一级喷水减温器、炉内屏式过热器、二级喷水减温器、高温过热器、集汽集箱，最后将合格的过热蒸汽引向汽轮机。布置炉内屏式过热器以利于提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽
温具有良好的调节特性。
1.3锅炉主要参数
项目单位数据备注
额定蒸发量T/h220
汽包工作压力MPa10.81
过热器出口压力MPa9.81
过热蒸汽温度℃540
给水温度℃210
给水压力MPa14.4
省煤器出口水温℃291
锅炉正常运行水容积M366.16
锅炉水压实验时水容积M397.12
一次风进口温度℃20
二次风进口温度℃20
一次风出口温度℃180
二次风出口温度℃180
一次风空气阻力KPa0.45
二次风空气阻力KPa0.28
排烟温度℃139
炉膛出口温度℃876
烟气阻力总计KPa3.359
燃料粒度mm≤13
燃料消耗量t/h55.54
含氧量%4高温过热器出口
1.4炉膛规范
项目单位数据备注
炉膛尺寸（宽×深×高）m×m×m10.21×5.33×31.5
设计计算容积M31688.6
设计计算断面积M254.42
主受热面积M213859.17
附加受热面积M2906.4
锅炉吸热量KW157683.5
设计炉膛承受压力Pa8700
点火燃烧器型式点火发生器
油枪数量只2床下
单个油枪出力kg900
供油压力MPa2.5
点火燃烧器布置位置床下两只
布风板风帽数量个400
布风板尺寸m×m2.67×10.21
运转层标高m8
1.5汽包规范
项目单位数据备注
汽包中心标高m38.7
锅炉汽包设计压力MPa11.3
汽包最高工作压力MPa10.81
汽包内径mm1600
汽包璧厚度mm100
汽包直段长度mm10400
汽包总长mm12380
材质19Mn6
汽包分离器型式旋风分离器
汽包分离器直径mm315
汽包分离器数量42
1.6水冷璧规范
项目单位数据备注
设计压力MPa10.81
循环方式自然
水冷壁的管型膜式壁
水冷壁管径×璧厚×δmm51×5
水冷壁材质20G
水冷壁管根数386
水冷壁总受热面积M21198
设计质量流速Kg/m2.s985
水循环回路数4
水冷壁管距mm80
1.7水冷屏规范
项目单位数据备注
水冷屏根19
间距80
有效长度m12
受热面积m2180
数量屏4
材质G20
1.8水冷屏下降管
项目单位数据备注
下降管数量根2
管径×壁厚mm219×16
材质20G
分散管数量根4
管径×壁厚mm159×12
材质20G
1.9下降管规范
项目单位数据备注
下降管外径mm￠426
下降管璧厚mm30
集中下降管根数根2
下降管材质20G
分配下降管管径×璧厚×δ159×12 分配下降管根数根18
分配下降管材质20G
2.0低温过热器规范
项目单位数据备注
管径×壁厚×δ38×5
受热面积㎡1833.3
材质20G、12CrMoVG
节距mm100
平均烟速m/s9.45
材质使用温度界限℃580
低温过热器前烟温℃674
过热器后烟温℃469
低温过热器出口汽温℃440.2 低温过热器最高计算汽温℃480 低温过热器最高温度璧温℃504.9
并联管数根98
布置方式横流顺列
2.1高温过热器规范
项目单位数据备注
过热器设计压力MPa9.81
受热面积㎡768.8
管径×璧厚×δ￠38×5
材质12Cr2MoWVTiB
与12Cr1MoVG
节距mm100
材质使用温度界限℃600
片数98
高温过热器前烟温℃851.9
高温过热器后烟温℃674
高温过热器平均烟速m/s11.95
高温过热器出口汽温℃540
最高计算汽温℃540
计算金属璧温℃575.6
并联管数98
2.2屏式过热器规范
项目单位数据备注
管径×壁厚38×5
材质12Cr1MoVG
根数根30
节距mm54
有效长度m11 5
受热面积m220399
数量屏4
2.3省煤器规范
项目单位数据备注
省煤器设计压力Mpa11.06
管径×璧厚×δmm32×4
材质20G
省煤器管节距（纵／横）mm90／50 省煤器管并联管数根217
省煤器布置方式顺列
省煤器型式沸腾式
省煤器吊挂管根2×49
管径×壁厚 42×6
材质20G
2.4空气预热器规范
项目单位数据备注
空气预热器型式管式
管径×璧厚×8mm50×2
材质Q235
空气预热器级数两级
空气预热器节距mm96/55横向/纵向空气预热器入口烟速11.66
空气预热器出口烟速10.32
空气预热器入口温度20
空气预热器出口温度180
2.5减温器规范
项目单位数据备注
减温水型式喷水减温器
一级减温水喷水量t/h2×4.97
一级进口蒸汽温度℃440.2
一级出口蒸汽温度℃402.6
一级减温器个数个2
二级减温水喷水量t/h2×6.24
二级进口蒸汽温度℃480
二级出口蒸汽温度℃428.7
二级减温器个数个2
2.6辅助设备规范
名称型号
规格容积（m3）工作压力
（Mpa）工作温度
（℃）
连排扩容器LD=7.57.50.588158
定排扩容器DP=12120.15150
疏水扩容器1台3.50.2150
疏水箱2台30
第二节设备系统
汽包
汽包内径1600mm,厚度为100mm,筒身长约10400mm,全长约12380mm,
两端采用球形封头，材料19Mn6.
汽包筒身顶部设有饱和蒸汽引出管接头、安全阀管接头；给水引入套管接头；筒身前后水平和与水平成20o夹角处设有汽水混合物引入管接头；筒身底部设有大直径集中下降管接头、紧急放水管接头、再循环管接头、排污和加药接头；筒身前部设有两组水位表管接头、两组电接点水位计、两组平衡容器；同时汽包上设有上下壁温测量点，在锅炉启动点火升压过
程中，汽包的上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样。启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃（一般为30～70℃），并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。球形封头上
设有人孔。
汽包正常水位在汽包中心线以下180mm,最高水位和最低水位离正常水位各50mm.真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。
汽包水位控制保护限定值见下表：
水位汽包中心线以下180mm+50mm
-50mm+100mm
-100mm+150mm
-150mm+175mm-200mm
热控联
锁测点正常水位允许水位声光报警事故放水解列解列
汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗
等内部设备。
汽包内装有直径为315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。
汽水混合物切向进入旋风分离器进行一次分离，汽水分离后向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后
的水进入锅筒的水空间。
为防止大口径下降管入口产生漩涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装
有栅格及十字挡板。
锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在汽包两
端，可向两端自由膨胀。
水冷系统
1.水冷壁
根据定态设计理论的原则，炉膛的烟气流速在5.0m/s左右，因此，炉膛截面尺寸为10210mm×5330mm,呈长方形结构。炉膛由四面均为管子和扁钢焊成的全密封膜式水冷壁组成。其管子节距为80mm，前后及两侧水冷壁分别各有127-50×5与66-55×5根管子，管子材质为20G/GB5310。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一定夹角收缩，形成上大下小的锥体，锥体底部是水冷布风板，布风板下面由一半后水冷壁管向前弯曲与两侧水冷壁组成水冷风室，使布风板上具有合理的流化速度。前、后侧水冷壁分成四个循环回路，由锅筒底部水空间引出两根426×30集中下降管，再通过分散下降管向炉膛水冷壁给水。其中两侧水冷壁下集箱分别3根159×12分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由6根159×12分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根159×12连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上部合并成一个273×30的集箱。有12根159
×12连接管引出至锅筒。
在后水冷壁上部炉膛出口处采用膜式壁管子向外延伸的方式形成分离器入口处的导流加速段。下部锥体在标高6800mm处管子对称让出两个返料口；前水冷壁下方标高7000mm处有4个给煤口；侧水冷壁下部标高6200mm 处设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后水冷壁在标高7900mm处
分别布置有二次风喷口。
2.水冷屏
水冷屏布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由19根规格为51×5的管子组成，其材质为20G/GB5310.水冷屏为膜式管屏，节距为80mm,鳍
片材质为Q235A。
3.炉膛水冷壁回路特性
回路前、后
水冷壁侧水冷壁水冷屏
上升管根数与规格n-×s2×127-
51×52×66-
51×54×19-
51×5
分配给水管根数与规格n-×s2×6-
159×122×3-
159×124×1-
159×12
汽水引出管根数与规格n-×s12-
159×122×3-
159×124×1-
159×12
集中下降管根数与规格n-×s2-
426×302-
219×16
分配给水管与上升管截面之比%0.5120.4930.517
引出管与上升管截面之比%0.5120.4930.517
4.固定装置
水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在
顶板上。
每屏水冷屏上下与膜式水冷壁穿管处均与水冷壁固接，同时将出口集
箱通过吊杆悬吊在顶板上。
426×30的大集中下降管用吊杆将其悬吊于刚性平台上。
引出管采用吊杆将其悬吊于顶板上。
5.其它
为了运行和检修的需要，水冷壁上在不同的高度设置了人孔、看火孔、温度测点，炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了检修绳孔。
水冷壁、集箱、连接管的材质均为20G/GB5310.
过热器系统及汽温调节
1.过热蒸汽流程
锅炉采用炉膛屏式过热器和尾部烟道对流过热器相结合，并配以两级喷
水减温器的过热器系统。
饱和蒸汽从锅筒由引出管引至尾部包墙的两侧上集箱219×25，随后下行流经两侧包墙管进入侧包墙下集箱219×25；再经集箱两端的直角弯头，进入前包墙下集箱219×25，蒸汽由此集箱沿前包墙进入前包墙中集箱219×25，通过159×12和51*5的管子进入前包墙上集箱219×25，由顶包墙、后包墙转入后下集箱219×25，后包墙下集箱作为低温过热器入口集箱，蒸汽由此流经双管圈低温过热器进入低温过热器出口集箱273×20.过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管273×20进入一级喷水减温器，由此通过连接管273×20 进入屏式过热器入口集箱、屏式过热器、屏式过热器出口集箱，经连接管273×20进入二级喷水减温器，经过减温后的蒸汽通过连接管经高温过热器入口集箱、双管圈高温过热器加热后引入出口集箱273×32，再由导汽管进入标高43350mm的集汽集箱325×30，最后主蒸汽从集箱的端部引出（电动闸阀PW5414V、
DN225）.
2.高温级过热器
高温过热器位于尾部烟道的最上部，呈双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm,蛇形管用38×5管子弯至而成。根据管子的壁温计算，
高温段管子材质为
12Cr2MOWVTiB/GB5310,并在高温过热器蛇形管末端设置两处壁温测点。低
温段管子材质为12Cr1MOVG/GB5310.
3.屏式过热器
屏式过热器布置在炉膛的中前上部，共有四屏，每屏由30根规格为38×5的管子组成，其材质为12Cr1MOVG/GB5310。屏式过热器为膜式管屏，
节距为54mm,鳍片材质为12CrMO.
4.低温级过热器
低温过热器位于尾部烟道中，在高温过热器下部，共有三组，双管圈光管水平顺列布置，横向节距S1=100mm,蛇形管用38×5管子弯制而成。高温段即最上一组管子材质为12Cr1MOVG/GB5310，低温段管子材质为
20G/GB5310.
5.包墙过热器
为了锅炉炉墙的密封和简化炉墙结构，将尾部过热器部分的烟道炉墙采用了包墙过热器的形式，由51×5的管子与鳍片组成的膜式壁形成，其节距为100mm,管材为20G/GB5310,鳍片材质为Q235A.
6. 汽温调节
锅炉在50-100%负荷范围内，燃用设计煤种时保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用两级喷水减温器，分别位于高温过热器和屏式过热器之间的管道上及屏式过热器和低温过热器之间的管道上。以锅炉给水作为喷水水源，减温器采用喷水减温器。
7.固定装置
高、低温过热器通过2×49-42×6的省煤器吊挂管悬吊，再由吊杆悬吊于炉顶钢架上；前、后、侧包墙分别由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
高过出口的导汽管由吊杆悬吊于炉顶钢架上；
减温器的连接管由恒力吊架和刚性吊杆悬吊于不同标高的钢构架上；
低温过热器出口集箱、高温过热器进出口集箱均支吊在后包墙过热器上；
屏式过热器由恒力吊架悬吊于炉顶钢架上；
集汽集箱支座于锅炉钢架的顶板上。
省煤器
省煤器布置在尾部对流烟道内，低温过热器之后，烟道尺寸为3540×9840mm.共有三组，呈单管圈、水平、错列、逆流布置，其横向节距S1=90mm,纵向节距S2=50mm,蛇形管用32×4的管子弯制而成。管子材质为
20G/GB5310.
省煤器给水由给水集箱219×20经两根133×10管子进入省煤器入口集箱273×25，流经三组蛇形管管排至省煤器中间集箱219×20，通过吊挂管至省煤器出口集箱219×20，由主给水管经分散给水管汇入锅筒。省煤器的吊挂由管夹连至上集箱，由98-42×6吊挂管与过热器一起悬
吊于炉顶。
空气预热器
在省煤器后布置两组空气预热器，在锅炉宽度方向由一次风和二次风预
热器并列组成。中间二组为二次风空预器，两侧为一次风空预器，采用立式错列布置。横向节距为S1=96mm,纵向节距为S1=55mm,管子规格为50
×2mm.
空气预热器的支撑通过箱形梁将其重量传递至锅炉尾部钢架上。
一次冷风由锅炉的下级空预器后部两侧入口进入一次风空预器加热，再由上级空预器尾部两侧出口进入一次热风道；二次冷风由锅炉的下级空预器前部入口进入二次风空预器加热，再由上级空预器前部出口进入二次热
风道。
燃烧设备
燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、二次风装置、给石灰
石装置和点火系统。
1.给煤装置
炉膛前墙布置4个给煤管，建议配置相应数量的密闭链式给煤机，给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差。给煤装置的给煤量要能够满足在一台给煤装置故障时，其余3台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根325×10的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，由于给煤管内为正压（约4000Pa）,给煤机必须具有良好的密封。
播煤风管连接在每个落煤管的端口，取自一次热风，取风处应加设弯头。
2.布风装置
风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注磷酸盐混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板由水冷壁弯制而成，布风板的横断面为2680×10210mm,其上均匀布置风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用
ZG8Cr26Ni4Mn3N高温材料，并且申请为专利产品。为了保护布风板，布风板上浇注有1085mm的磷酸盐耐火混凝土。
3.排渣装置
煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和以飞灰形式从尾部排出。
煤的种类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。
底渣从水冷布风板上的三根219放渣管排出炉膛，两边两根接冷渣机，每台冷渣机按10t/h冷渣量配置，中间一根根作为事故排渣管。
底渣通过冷却输送装置，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力为7000—9000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所提高。
4.二次风装置
二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛下部高度的空间。运行时二次风压一般不小于8000Pa.
为了精确控制风量，组织燃烧，一、二次风总管上均应设计电动风门及测
风装置。
5.床下点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h,油压2.5Mpa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。
为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。
点火用油量及风量：
点火油压： 2.5Mpa
每只油枪喷油量： Q=900Kg/h
点火总风量： 40000m3/h
点火启动时，风室内温度监视应采用直读式数字温度计，冷态启动时间一
般8小时。
锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0—3mm,并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至450-550℃，维持稳定后开始投煤，其温度随煤的挥发份不同而有所
不同：挥发份高的烟煤温度可低些，而挥发份低的无烟煤可高些。可先断续少量给煤，当床料温度维持上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。温态启动时间为2—3.5小时，热态启动时间为1-2小时。
分离器及回料系统
1.分离器
分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效绝热旋风分离器技术，因此在炉膛出口并列布置两只直径为5700mm的绝热旋风分离器，并采用进口烟道下倾，中心筒偏心的方式，这样既结构简单，分离效率又高。两只分离器的中心距为6720mm.
在炉膛燃烧后的烟气经炉膛出口进入旋风分离器，将烟气夹带的物料分离下来，通过返料器返回炉膛循环再燃。分离后的烟气经中心筒流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为900℃左右。
旋风分离器由外壳（用10mm钢板制作）与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇注料、轻质保温砖。分离器的直段、锥段、料腿以及返料器的部分重量支撑在钢架上；
分离器出口的烟道由吊杆悬吊于炉顶顶板上。
2.返料器
每个分离器料腿的下部均装有一个返料器，由钢外壳与耐火材料内衬组成。耐火材料分内、中、外三层结构，分别为高强度耐磨浇注料、轻质浇
注料、轻质保温砖。
返料器内的返料风采用高压冷风，由小风帽送入，入口风管母管要装设流量计、压力计和风量调节阀门。返料器的布风板还设有一根108×6
放灰管。本系统已经申请专利保护。
每个返料器连接的料腿由吊杆悬吊于锅炉钢架上。入炉部分料腿的重量吊挂在炉膛水冷壁上，与炉膛总体悬吊。
锅炉范围内管道
1.给水操纵台为三路管道给水，其中主给水管路采用质量较好的给水调节阀，装有DN175电动闸阀和DN175的电动调节阀。可满足30%-100%负荷
需要。
旁路给水管道装有DN100电动截止阀和DN100的电动调节阀。可满足30%负荷需要，在锅炉启动过程中使用。上水管路装有两只PN25 DN50电动截止阀和PN25 DN50的电动调节阀，在锅炉水压试验和锅炉启动前上水用。
在省煤器前的主管道上还装有PN25 DN175的手动截止阀和止回阀。
2.再循环管路
在锅炉启动初期，由于蒸发量低，且在点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，装有再循环管，并装有一只PN25 DN50的电动截止阀和一只PN25 DN50的手动截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，防止给水直接进入锅筒。
3喷水减温水管路
过热蒸汽喷水减温水来自锅炉给水操纵台前的主给水管道。主喷水管道分成四路分别向四只喷水减温器供水，进行蒸汽温度的调节，保证锅炉的
运行正常。
4.其它
在烟筒直段的两侧布置有两只双色水位计，还装有水位报警、水位调节等元件，以便监视和调节锅筒中的水位。同时，为了保证锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有给水、炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却装置。在锅炉的锅筒和蒸汽出口集箱上装有安全阀，当锅炉超压时，安全阀开
启，系统排汽泄压，起到保护作用。
第三节燃料特性
项目符号单位设计煤种校核煤种
收到基低位发热量Qnet.arkj/kg
（kcal/kg）11230
（2682）
收到基全水分Mar%34.79
空气干燥基挥发份Vad%47.16
收到基灰份Aar%21.57
收到基碳Car%31.32