40m箱梁施工方案00资料

长西双线40m预应力混凝土简支箱梁施工方案

1.编制依据与编制原则

1.1编制依据

(1)长春联络线特大桥40m预应力混凝土简支箱梁相关图纸；

(2)业主关于新建铁路哈尔滨至大连铁路客运专线沈阳至哈尔滨段长春联络线的指导性施工组织设计；

(3)现行的铁路工程及客运专线的施工规范、标准、规则及施工技术指南；

(4)现行的铁路工程及客运专线的施工验收规范、标准、规程及施工质量验收标准暂规；

(5)铁道部、哈大公司及长春市政府有关安全、环保的法律、规程、文献。

1.2编制原则

(1)遵循“安全第一、预防为主”的原则，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保安全施工，服从建设单位及监理工程师的监督、监理，严肃安全纪律，严格按规章程序办事；

(2)贯彻“质量第一”的原则，以高标准、高起点为要求，以实现工程质量“零缺陷”；

(3)贯彻“以施工装备保施工工艺，以施工工艺保施工质量”的原则，根据工程内容和特点，系统选配先进、适用和配套的施工装备，以保障施工质量和实现快速施工；

(4)坚持最大程度的减少施工对周边民众的生活干扰。

2.工程概况

2.1工程概述

长西上、下行双线是哈大铁路客运专线长春联络线的组成部分，为长春西站与既有长春站之间的联络线。

长春联络线特大桥下道路现状复杂，该段采用40m简支箱梁跨越

既有青石道路。

图2.1 40m预应力混凝简支箱立面图

长西双线211#-212#桥墩为现浇箱型简支梁,梁型采用单箱单室斜腹板截面，等高度预应力混凝土箱梁，箱梁长40.6米，梁底离地面高为7.6米，梁高4米，顶宽12米，梁底宽为5.74米，翼缘板长2.65米。

2.2地质条件

该桥所处地质情况，表层为杂填土，厚度约2.0m；其下为黏质

黄土，厚度约为23.0m；下面依次为砾砂、风化泥岩夹砂岩、泥岩夹砂岩。

图2.1 40m预应力混凝简支箱梁横断面图

2.3工程数量

3.总体施工规划和工期安排

3.1总体施工规划

施工分三个阶段进行。

第一阶段，施工准备阶段，包括场地平整、碾压、支架搭设等。

第二阶段，施工阶段，包括安装模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土、张拉、封锚阶段。

第三阶段，施工收尾阶段，包括支架拆除等一系列后期工作。3.2分项工程工期安排

40m预应力混凝土简支箱梁分阶段工期安排见表2.2。

4.施工技术

40米预应力混凝土简支箱梁主要施工技术有地基处理、支架搭设、支架预压、模板安装、钢筋加工安装、混凝土浇筑、预应力施工。

4.1.地基处理

支架施工范围内清除杂填土，换填碎石粉，分层填筑，每层厚度

30cm，共换填1.2m。用18t的振动压路机碾压密实。测定地基承载

力，检测合格后方可进行下到工序。然后浇注20cm厚面层砼，平面振捣器振捣，人工整平。从线路中往两侧设置1％的双面坡，并在线路两侧设置30 cm×30 cm的排水沟。在适当的位置设集水井，并布置抽水泵抽水以降低地表水标高，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架产生不均匀沉降。

4.2支架搭设

地基处理合格并对支架搭设现场进行必要的场地清理后，按照碗扣支架布点图进行布点，布点后开始搭设支架平台。

碗口架规格为φ48×3.5。底板下支架顺桥向间距0.9m，横桥向间距0.6m；翼缘板下支架顺桥向间距0.9m，横桥向间距为0.9m；纵横水平杆竖向间距 1.2m。脚手架顶托上纵向安装0.12×0.12m方木，方木间距0.6m，然后横桥向安装0.1×0.1m方木，方木间距0.3m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向采用48钢管脚手作剪刀撑进行加固。支架布置型式见图4.1。

图4.1 支架搭设布置示意图

（1）测量放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

（2）布设立杆方木

根据立杆位置布设立杆方木，方木规格为15cm*15cm，方木放置平整、牢固，底部无悬空现象。

（3）碗扣支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

（4）顶托安装

为便于在支架上高空作业，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。然后依次调出每个顶托的标高。

4.3.支架预压

少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

（1）加载顺序：0%—25%—50%—75%—100%—120%

（2）预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

（3）卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱

梁底板及悬臂的预拱高度。

4.4支座安装

4.4.1支座型号及布置位置

支座采用GTQZ系列球行钢支座，支座型号为1#：GTQZ-10000-DX、2#：GTQZ-10000-ZX、3#：GTQZ-10000-HX、4#：GTQZ-10000-GD，各种规格型号支座各1个。

图4.3支座布置平面图

4.4.2支座安装

（1）本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

（2）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。灌浆模板采用钢模，底面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。

（3）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20-50mm空隙，安装灌

浆模板。

（4）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

（5）灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上下支座锚栓，待连续梁合龙后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

图4.4 连续梁支座安装示意图

4.5底模板安装

卸载完成后，调整支架顶托标高（底模设计标高加上支架弹性变形量），然后按照支架设计图调整支架上的横向方木间距，撤下多余的横向方木。

底模板采用1.8cm厚竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，

避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

4.6侧模板和翼缘板模板安装

侧模板和翼缘板模板采用1.8cm厚竹胶板，模板后背木桁架，配以满堂碗扣脚手架支立。

根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧

模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

4.7底、腹板钢筋及预应力孔道安装

施工中先安装腹板钢筋，纵向预应力孔道的安装与腹板钢筋的绑扎交替进行。

保护层垫块采用同标号的厚度为35mm混凝土垫块；安装波纹管与钢筋的安装同步进行，钢筋和波纹管位置有冲突时，适当挪动钢筋的位置，保持纵向预应力筋管道位置不动。

梁体钢筋最小净保护层：顶板为35mm、腹板和底板为35mm。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，采用井形的架立钢筋来保证钢筋骨架之间的距离准确。

安装预应力预留管道时，管道接头用大一号的同材质的金属波纹管将接头套接后，用胶布包贴，防止灰浆渗入管道；管道采用定位钢筋固定。锚垫板的喇叭管的中心线与锚具垫板垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺。螺旋筋位置按设计布置后，采用点焊将其与梁体钢筋连接，确保其位置的准确性。

钢筋加工和安装的允许偏差见表4.2、4.3。

预应力孔道位置允许偏差见表4.4。

钢筋保护层的允许偏差见表4.5。

4.8内模及端模安装

内模及端模均采用组合竹木组合模板设计。

侧模板之间加固在腹板处设φ16的拉杆进行加固，纵横向间距为50～60cm，左右呈对称布置，拉杆外加硬质PVC 管套，以便能够重复使用。

腹板预应力筋及普通筋、预埋件经检查无漏项及合乎要求后方可立内模。如条件允许可采用钢模板封端

4.9顶板钢筋安装

要求同4.6。

4.10梁体混凝土浇筑

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运至现场，通过混凝土泵车浇注入模。

图4.4 混凝土浇筑顺序图

梁体混凝土浇注分为底板、腹板、顶板三个部分。灌注顺序为：先底板、再腹板，最后顶板。

灌注时应加强振捣，并注意对预应力预留管道的保护。混凝土灌注采用水平分层、一次整体灌注成型，当混凝土自流高度大于2m时，采用溜槽或串筒输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏振。

4.10.1开盘前检查内容

除应照常规检查各种钢筋安装质量外，还要重点检查以下预埋件，确认无漏项后方可开盘。

（1）钢筋的品种、规格、数量、位置和间距。；

（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率（3）底板、顶板泄水管，纵向预应力筋顶板通气孔；

（4）预留孔洞：通风孔；其他预埋件；

（5）下钢筋保护层厚度；

4.10.2底板砼

（1）灌注次序：先腹板底部、后外部；

（2）灌注方法：于顶板开洞设串筒注入。底板筋上皆需铺铁板、翻锹，由人工运输混凝土，支座钢筋网外侧砼，可自顶面注入，确保震捣密实，并要备探照灯检查；

4.10.3腹板砼

腹板部分相对较高，钢筋及预应力管道密集，混凝土浇注质量不易控制。腹板混凝土入模仍通过串筒完成，串筒布料点间距 2.5m左右。混凝土由顶板串筒进入腹板内，同时保证混凝土自由下落高度不大于2.0m。为保证混凝土振捣良好，振捣工直接进入腹板进行振捣。混凝土全部采用插入式振捣器进行振捣。腹板的浇注顺序仍按先中间再两边的顺序进行，和底板浇注顺序相同。以防止浇注腹板混凝土时，底板混凝土尚未初凝导致腹板混凝土从底板涌出。

（1）震捣体系，以B70震动器为主；

（2）每层厚度不应大于30cm；

（3）用探照灯检查；

（4）震捣质量的检查标准：a，砼不再下沉；b，表面不再冒泡；c，表面开始泛浆。

（5）各支座顶部内模要开窗震捣检查。

4.10.4顶板砼

顶板混凝土施工按常规工艺进行。顶板混凝土采用插入

式振捣器和平板振捣器联合振捣，梁顶面要作二次收浆。

为了保证梁顶面的标高准确，在灌注混凝土前，在灌注混凝土前要在顶面预埋钢筋柱作为标高观测点。

4.11混凝土养护

混凝土养护应在混凝土灌注完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖，混凝土养护采用土工布或塑料布覆盖养护，保持混凝土表面的湿润。混凝土养护用水应与混凝土拌和用水相同。

混凝土强度达到 1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

4.12拆端模、松动内外模

当混凝土强度达到 2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除端模并松动内外模。端模拆除后，可将梁端的混凝土表面凿毛，以加强接头混凝土的连接。4.13预应力工程

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

(1)孔道成型

预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

(2)下料编束

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

(3)穿束

箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

(4)张拉

张拉顺序：采用两端同步张拉，先外侧后内侧，左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉顺序原则为：“先腹板，再底板，先外后内，先短束后长束，左右对称”。

张拉前进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据试验测得结果调整张拉力。

(5)孔道压浆

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲冼孔道。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边

压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆注相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

5.资源配置计划

5.1.人员配置计划

根据本现浇梁的总体情况，该工程需要有钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、预应力工等工种的工人，人员数量估算如表5.1。

5.2.机械设备配置计划

6.质量保证措施

6.1钢筋质量保证措施

钢筋采购：必须要有出厂质量证明书，没有出厂质量证明书的钢筋，不能采购，对使用的钢筋，要严格按规定取样试验合格后方能使用。

钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

钢筋严格按设计图纸加工，成型后应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施，钢筋存放和加工应在防雨棚中进行。垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。

钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。

6.2混凝土的质量保证措施

根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，在使用过程中严格按配合比执行。

加强原材料的检查，不符合配合比要求的材料禁止进场。搅拌时间要符合规范要求。

泵送混凝土输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先拌制一定数量的水泥砂浆湿润管道。

浇筑混凝土前，全部模板和钢筋要清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞严密，并经监理工程师检查批准后方能开始浇筑。

混凝土浇筑施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30厘米，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2米，超过2米要使用串筒或流槽，以免混凝土产生离析。

混凝土浇筑作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间，超过中断时间，应采取相应措施处理。

混凝土振捣时，振捣器的插入或拔出时的速度要慢，振捣点均匀，在振捣器不能达到的地方应辅以插铲式振捣，以免发生漏振现象。

施工缝的处理，应按规定要求进行，在旧混凝土表面浇筑新混凝土前，必须将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间能结合良好。

混凝土终凝后要采取适当措施，并在浇筑部位注明养护起止日期，以免遗漏。

6.3现浇梁施工质量保证措施

现浇梁施工前，必须对桥墩根部的高程、桥轴线作详细复核，必须满足设计要求。

现浇梁施工必须对称进行，并确保轴线和挠度达到设计要求和允许误差范围内。

6.4预应力筋的加工和张拉质量保证措施

预应力筋的各项技术性能必须符合国家现有标准规定和设计要求。

同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25％，接头质量满足施工规范的要求。

孔道压浆的水泥强度必须符合设计要求，压浆时必须设置排气孔，并有浓浆排出，并应稳定5～10分钟。

单根钢绞线不允许断丝，锈蚀严重的以及被焊点烧伤或被划伤的预应力筋不得使用。

预应力锚具的张拉力应符合设计要求，并经检验。钢绞线的强度和弹性模量使用前应进行检测。

张拉机具应与锚具配套使用，事先应进行校验。

制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲顺直，锚垫板平面与孔道应垂直。

7．安全保证措施

7.1.高空作业安全保证措施

（1）对于从事高空作业的人员，要在上岗前进行身体检查，工作中定期身体检查。

（2）制定各种机械设施操作规程，司机经培训考试合格后持证上岗。

（3）夜间施工照明光线不足，不得从事悬空作业。

（4）遇有六级以上强风或暴风时，禁止露天进行起重工作和高空作业。

（5）各种类型的脚手架、工作平台在搭设好之后和使用前，必须经总工、安全员、工班长、架子工、使用工种共同进行检查、验收，验收合格后方准使用。在使用期间遇有大风、大雨之后，在复工之前，由工班长、安全员和架子工共同进行检查，发现问题及时处理。