矿热炉开停炉方案

矿热炉开停炉方案
矿热炉开停炉方案

2×8000KVA矿热炉开、停炉

方案

编制: 年月日

审核: 年月日

批准: 年月日

2×8000KVA矿热炉开炉方案

针对日常维修检修停炉、限电停炉、年度性计划大修停炉和炉底烧穿大修筑炉后,需要开炉恢复生产,为确保我公司顺利开炉,保证生产安全。特制定本方案。

一、总体要求

公司上下要高度重视,相互配合,尽心尽责。确保安全开炉。其工作的总体要求是:精心组织,靠前指挥,分工明确,落实责任,按章操作,环节把关,消除隐患,杜绝“三违“,确保安全。

二、组织领导

为确保恢复生产平稳安全,公司成立“开炉安全领导小组”。

组长:xxx

副组长:xxx xxx

组员:xxx

xxx:负责开炉前的准备工作、方案落实、技术、开炉过程中指挥协调以及现场的安全工作。

xxx:负责对配料系统的检查、调试,并负责与配料车间沟通准备好原料。

xxx:负责对循环水泵、高低压系统、电器仪表、除尘系统等检查调试和准备工作,确保正常运行。

xxx:负责对绝缘系统、电极系统、液压系统、循环水系统等设备的检查调试和准备工作,确保正常运行。

xxx:负责对炉体、炉盖、炉门检查调试和冶炼岗位所用工器具准备的工作。

xxx:负责出铁口、铁水包、牵引车等设备的检查调试和出铁岗位所用的工器具准备的工作。

xxx:负责开炉全过程的检查、协调工作。

三、安全及确认准备工作

2.1人员已通过培训符合岗位能力要求。

2.2所属区域清扫干净。

2.3用配好的泥球堵眼(中部冲焦粉,两头用泥球堵实)。

2.4劳动防护用品发放到所有员工。

2.5准备好拉电极所有器材

2.6所属工作区域干燥。

2.7吊钩吊具齐全完好。

2.8防护设施齐全可靠。

2.9消防器材按规定配置。

2.10在炉膛内铺好木柴,同时在电极下放置一个高0.5米,直径为2.4米的钢桶,用于装焦粒, 17:50开始适量浇上柴油或其它易燃液体(汽油除外),

2.11烘炉期间电极糊糊柱高度控制在2800-3400mm,并每小时对糊柱高度进行测量一次。(更换电极糊厂家)

2.12以上准备工作完成。

四、柴烘

3.1期间分段为:小火段炉底柴均匀燃烧且火苗尽可能小;中火段火苗高度达炉墙垂直中央;大火段火苗高度超过炉墙垂直中央,但不超炉口。

注意1:木柴直径约为100mm-500 mm(总计100立方),投柴原则为:小火段用小柴,大火段用大柴。

注意2:过程中用红外线测温仪每小时测量一次电极温度和炉衬温度(测温工作直至投料结束)。

五、清灰及铺焦

4.1用风管将灰烬吹出,将余炭及未燃尽木柴耙向炉墙周围。

4.2铺焦丁 (在各相电极底部的铁桶内及炉膛内装上大粒度焦丁,计划15吨)。

4.3再次检查绝缘、循环水等各系统设备设施。

六、电烘控制

注意1:投料前给不足负荷时应不断补加焦丁到电极脚下,以控制打弧最小。

注意2:间断送电时段不停电(采用抬电极方法)。

注意3:连续送电后,将大木块搬运到冶炼平台。

七、投料及其期间准备工作

6.1投料前三天的料比为木炭50%、焦炭20%、兰炭30%,后面根据炉况进行调整。

6.2上抬电极(100mm),人工向炉膛周围投入备好的大木块(防止木块碰撞电极)。

6.3人工给料,过程中向炉墙周围适量加入大木块,保持料面为馒头状,控制大硅石不滚向炉墙周围,尽量盖住弧光;观察负荷变化情况,及时调整料比;三天内保持料面在炉口200mm以下,计划改用叉车推料。

6.4备好泥球、出炉工具、氧管及氧气。

6.5烘烤溜槽、铁水包、锭模。

八、出炉控制

7.1第一炉出炉时间为开始投料至耗电20万KWh时,此后可视电流波动情况确定出炉时间(一般第二炉间隔8 万KWh,第三炉间隔6 万KWh)。此时段以保负荷稳定及电极无事故为主。

7.2第四炉及其之后按作业指导书规定出铁(出炉次数由炉长确定)。视炉壳所开透气孔冒气情况焊复。

九、开机顺序

开炉:启动循环水---各出水管路畅通---启动除尘风机---合闸送电

2×8000KVA矿热炉停炉方案

因限电、设备发生漏水、电极软断、设备损坏等必须对生产设备进行维修检修或年度性计划大修停炉和炉底烧穿大修筑炉等原因,需要停炉,为确保停炉安全。特制定本方案。

一、总体要求

要高度重视,精心组织,靠前指挥,分工明确,落实责任,按章操作,环节把关,消除隐患,杜绝“三违“,确保安全。

二、组织领导

为确保停炉平稳安全,公司成立“停炉安全领导小组”。

组长:xxx

副组长:xxx xxx

组员:xxx xxx xxx xxx

xxx:负责停炉前的准备工作和停炉方案落实;下达停炉命令以及停炉过程中指挥协调以及现场的安全工作。

xxx:负责对配料系统清理和检查,保证配料传输带及料斗干净无原料后停车。

xxx:负责停炉前,采取停炉工艺措施,对炉堂内进行降低料面和清洗炉堂工艺处理;做好停炉准备工作。

xxx:负责出铁口、铁水包、牵引车等设备清理工作。保证炉内铁水完全出完。

xxx:负责所停的矿热炉对应的开关柜手车拉出,确保35KV电源完全隔离;矿热炉停电1小时后除尘系统电源开关分离;为了确保矿热炉良好降温,24小时后,循环水泵电源开关分离;如需启用备用电源,做好备用电源开关

切换;停炉后负责对高压进线线路、高低压开关柜、电器仪表和相应的电气设备等进行安全检测、确保恢复生产时电器设备能够正常运行。

xxx:负责对循环水系统安全停用;电极液压升降系统安全升降;负责矿热炉停炉后对绝缘系统、电极液压系统、循环水系统等设备进行检修调试,确保恢复生产时设备正常运行。

xxx:负责停炉全过程的检查、协调工作。

三、安全及确认准备工作

2.1人员已通过培训,掌握停炉实施方案。

2.2所属区域清扫干净。

2.3炉内铁水完全出完。

2.4除尘系统灰全部清理干净。

2.5炉堂内无明火并无烟尘后除尘电机停电。

2.6炉体,大梁、上盖、压力环、大套温度低于40℃,循环水泵停电;

2.7电极上提,电极头高出炉口并固定牢固,确保电极不下滑(机修班负责办理受限空间作业票,方可进入炉堂固定电极作业)。

2.8铁水包吊离浇铸现场。

2.9 确保开关柜完全分离。

2.10所属工作区域干燥。

2.11防护设施齐全可靠。

2.13以上工作完成。

四、停炉顺序

停炉:处理炉堂内料面——拉闸停电——2小时后关闭除尘风机——24小时后关闭循环水——提升电极固定牢固

最新矿热炉设计方案

(1)电耗值随原料成分,制成品成分,电炉容量等的不同而有很大差异。这里是约值。 二结构特点 矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳,烟罩、炉衬、短网,水冷系统,排烟系统,除尘系统,电极壳,电极压放及升降系统,上下料系统,把持器,烧穿器,液压系统,矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体(包括炉底支撑、炉壳、炉衬),出铁系统(包括包或锅及包车等),烧穿器等组成。 第二层 (1)烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构,具有环保和便于维修,改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气(主要成分是一氧化碳)收集起来综合利用,并可减少电路的热损失,降低电极上部的温度,改善操作条件。 (2)电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电,电极按正三角形或倒三角形,对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤,

四、矿热炉主要设备 1.主要设备:本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉,主要设备 选择如下: 1.1炉体 炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成,炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体,外部焊接有加强筋,以保证炉体具有足够的强度。炉底采用18~20㎜厚钢板,炉体采用25~30#工字钢支撑,自然通风冷却炉底,炉壳设有1~2个出料口,炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺,炉墙厚度为460~690㎜,外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。炉底碳砖厚度为800~1200㎜。炉口采用碳化硅刚玉砖,流料槽采用水冷结构。根据需要也可增加水冷炉门。 1.2矮烟罩 采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。其高度以满足设备维修的需要,全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁

(完整版)热处理炉说明书

辽宁福鞍重工股份有限公司新跨车间燃气台车式6.5m x 2.8m x 1.7m 热处理窑 使用说明书 中国联合工程公司 2012年10 月

目录 1概述.................................................................. 1…2主要技术参数......................................................... 2.. 3热处理炉主要部件说明................................................. 3. 3.1 炉体.............................................................. 3.. 3.2 炉车.............................................................. 3.. 3.3 炉门.............................................................. 3.. 3.4 燃烧系统........................................................ 3.. 3.5管路系统 .......................................................... 4.. 3.5.1空气管路.................................................................. 4.. 3.5.2煤气管路.................................................................. 4.. 3.5.3压缩空气管路............................................................. 4. 3.6排烟系统 ........................................................ .5.. 3.7电气控制系统 ..................................................... 5.. 4操作规程............................................................... 6.. 4.1开炉准备 .......................................................... 6.. 4.2 点火.............................................................. 6.. 4.3热处理过程控制 .................................................... 7. 4.4停炉出炉 ......................................................... .7.. 5安全须知............................................................... 8.. 6特别说明 (10) 7主要电控单元说明 (11) 7.1炉门炉车控制柜操作说明 (11) 7.2计算机监控系统操作说明 (11) 7.2.1烧嘴控制................................................................. .2 7.2.2工艺曲线设置............................................................. .12 7.2.3压力控制与阀门操作 (14)

工业硅矿热炉的设计

工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患,成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60%、10%和5%。目前,我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国,能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时,我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平,如火电供煤消耗高达22.5%,吨钢可比能耗高21%,水泥综合能耗高达45%。据测算,我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍,是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9%,日本的11.5%[82]。因此,提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业,平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上,全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh,我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%,能源节约潜力仍很大(预计年节约0.2亿KWh,相当0.1亿元)。另外,国外先进水平也不是最理想的能耗水平,我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作,吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型(散热大、产量低)、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏,造成物资或能源上的消耗浪费。 目前工业硅生产中能源节约途径主要有:1)炉型的大型化方向;2)炉型的密闭化方向;3)余热利用化方向;4)提高炉子电效率措施如改进短网结构设计、改善变压器性能、改善电参数、采用低频电源等;5)提高炉子热效率;6)

矿热炉(电弧炉)安全操作防范措施

矿热炉(电弧炉)安全操作防范措施 一、严格控制原料的各项指标 把好原料关对铁合金喷炉事故至关重要,从源头上控制原料的各项指标,做到认真检查和化验,对不符合以下指标的原料坚决不入炉。 1、杂志含量 为确保硅铁冶炼顺利进行,硅石中Al2O3必须小于0.5%,MgO和CaO含量之和小于1%。 2、矿石粒度 硅石入炉前要用一定粒度,硅石粒度过小,会含有较多的杂质,也会严重影响料面的透气性,硅石粒度过大,会造成炉面分层,延缓炉料的熔化和还原反应。其粒度一般要求80—120mm。 3、焦炭粒度 为了保护炉内较好的透气性,焦炭的粒度一般要求5—15mm。 4、灰分 为避免炉内料面渣化烧结,影响料面透气性,一般要求焦炭中灰分小于8%。 5、水份 焦炭中水份要稳定小于8%。

6、电极糊 在换季阶段,应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标,否则会影响电极焙烧质量,造成电极软断或硬断。 二、加强设备安全管理 在生产过程中,设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 7、电极筒加工制作规范要求,使用2mm以上厚度冷轧板,企业要根据不同炉型选择筋片数量、宽度以及导电面积,且电极筒连接处,应采用搭焊结构,电极筒要保持平整、光滑、无凹凸现象。 8、电极压放系统,淘汰弹簧式抱紧系统,必须采用液压式或气囊式上、下抱紧装置,并加装限位装置。 9、加装电极糊时必须保证电极糊干净、表面无污物(粉尘、灰尘),并要在电极筒上部加带有透气孔的防尘盖,否则将会影响电极焙烧质量。 10、上炉盖、圈梁冷却水进出水路宜单独设置,必须确保随时可以关闭。圈梁制作要做应力消除处理,防止应受热导致焊缝拉开。 11、循环水进水槽应安装在作业人员便于操作的安全区域,且

矿热炉穿炉专项应急预案

XXX有限公司 矿热炉穿炉事故 专项应急预案 批准:审核:编制:

日期:XXX年月日 XXX有限公司 矿热炉穿炉事故专项应急预案 1.总则 1.1编制目的 为了有效处置穿炉事故,有序抢险救援,避免事故扩大、防止次生事故的发生,减少人员伤亡,降低财产损失和环境破坏。 1.2编制依据 依据XXXXXX公司《生产安全事故综合应急预案》编制本预案。 1.3适用范围 本预案适用于矿热炉发生穿炉事故的应急指挥与处置。 1.4预案体系 本预案由矿热炉穿炉事故应急预案和穿炉事故现场处置方案组成。 矿热炉穿炉事故专项应急预案由安全环保科组织,调度中心编制和修订,经厂长助理、总工程师、生产副厂长审核,厂长批准后发布实施。 穿炉事故现场处置方案由调度中心负责组织冶炼车间编制和修订,经生产副厂长批准后发布实施,并报安全环保科备案。 安全环保科、生产管控中心根据法规要求、组织机构、生产工艺及设备的变化和事故应急救援的实际情况,及时修订和更新矿热炉穿炉事故应急预案、穿炉事故现场处置方案。 一旦发生穿炉事故,根据应急响应级别,应急救援指挥机构和职能人员要按照预案要求,各司其职,及时有效地开展应急救援行动。 1.5工作原则 1.5.1穿炉事故的应急指挥与处置遵循统一指挥、分级负责、现场处置、内外结合的原则进行。 1.5.2任何单位、人员均要服从应急救援指挥部的统一指挥,应急救援指挥部有权调用的任何物资、设备、人员和占用场地,不得阻拦和拒绝。

1.5.3充分发挥专业人员的作用,从设备、器材和技术上保证现场处置方案的可操作性。 2.风险分析 2.1简要概况 XXXXXX公司有8台36MVA密闭矿热炉,设计年产 50 万吨锰硅合金,配套65MW发电机组1台、2000KVA柴油发电机组1台,配备220KW循环水泵12台,55KW水泵8台和1万立方米保安水池1座,供矿热炉冷却和应急,22KW室内和220KW室外消防供水管网。 2.2风险分析 生产运行过程中,受高温侵蚀,矿热炉有穿炉风险。穿炉会有大量的高温熔液流出,遇水会发生爆炸,容易造成人员伤亡、设备损坏,引发火灾。 2.3 危险目标 矿热炉冶炼系统作业人员、设备、供电为危险目标。 2.4 危险源的主要分布 (1)炉前区以及开堵眼平台、扒渣平台 (2)炉后区风冷系统电源设施 (3)炉侧后区电炉间变电室 (4)二楼以上烟尘、有毒气体等 2.5 危险特性及影响 (1)高温熔液易灼伤人员、熔坏设施设备、遇水发生爆炸,引发火灾事故。 (2)影响周边20米区域生产作业,可能对大气造成污染。 3.组织机构及职责 3.1应急指挥机构及职责 为保障应急救援有效实施,成立应急救援现场指挥部、各救援处置小组,储备必要数量的应急救援设备、物资、器械、药品等,定期进行培训和演练,做到应急抢险救援工作保障有力。 3.2应急指挥部及职责 总指挥:XXX 副总指挥:XXX

最新“矿热炉全自动操作系统”说明书

矿热炉 全自动操作系统 青岛菲特测控节能科技有限公司 二零一六年九月

目录 1 自动化操作系统概述 (1) 1.1 概述 (1) 1.全自动操作系统组成 (2) 1.1 系统拓扑图 (2) 1.2 关键技术 (3) 1.3 自动化控炉内容 (3) 1.4 自动化控炉流程图 (4) 1.5 全自动操作系统组成 (5) 1.6 智能数据采集柜 (6) 1.7 执行单元 (7) 2. 全自动操作系统功能 (7) 2.1 全自动操作系统软件 (7) 2.2 功能及特点 (8)

1.1 概述 本全自动操作系统主要用于矿热炉冶炼铁合金、电石、黄磷、工业硅等产品的自动化操作,具有全电脑自动化操作、大数据管理、能耗分析等功能。解决该领域长期以来只能依靠人工及经验操作电炉带来的炉况不稳定、效率低、能耗高的问题。 青岛菲特测控节能科技有限公司自主研发的矿热炉全自动操作系统主要有现场测量系统,数据采集系统,综合运算控制系统组成,该系统已成功应用到硅锰炉、电石炉等矿热炉,与之前人工控炉方式相比,在同等炉料炉况条件下,电炉运行更稳定,单位电耗下降,产量提高,实现了增产节电的目的。

1.1 系统拓扑图 全自动操作系统硬件系统由现场测量设备(如电磁传感器),智能数据采集柜、工业计算机和自动控制模块组成,系统拓扑图如图1所示 RS-485通讯 矿热炉 图1 系统拓扑图 采集线 智 能 控制模块 现场测量设备

1.2 关键技术 要实现矿热炉自动控制,最关键技术是电极入料深度的准确测量。我公司采用炉外磁场法使电极入料深度测算得到彻底解决,电极工作时的大电流会在炉体外产生磁场,电极下插深度的不同,磁场强度会产生变化,通过电磁传感器测得磁场信号,将此数据上传至系统,再综合采用电极电流测量技术、操作电阻测量技术,再结合矿热炉工艺技术,最终实现矿热炉操作的全自动控制。 1.3 自动化控炉内容

电炉短网及变压器的主要节约用电措施

电炉短网及变压器的主要节约用电措施 一:短网的节电措施: 1 缩短短网长度 短网的电阻与其长度成正比。通常采取的措施为;移动电炉变压器,使其尽可能靠近炉体;升高电炉变压器的安装位置,使各段短网处在同一水平面上;在保证电极升降和炉体转动需要的前提下,尽量减少短网的长度。 2 减少接触电阻 短网的联接处较多,接触电阻增大,不仅增大了短网的功率损耗,同时还会使联接处严重发热甚至烧红,加速了接触面的氧化,进而使接触电阻进一步增大,形成恶性循环。为降低接触电阻,从电炉变压器出线端与电极相联接的导体中所有联接处的表面应磨平镀锡,采用双面夹接。对不经常拆卸的联接部位采用焊接或增大接触面积的办法,精细加工接触表面,涂优质的导电膏并保持足够的接触压力,防止运行中空气、水分进入而造成接触表面氧化,引起接触电阻增大。在运行时,定期对接触处用红外线测温仪进行温度检测,发现温度超标,应及时采取冷却措施或进行停电检修处理。处理后应再次测量接触电阻并使其保证在合格值的范围内。 3 有条件时尽量采用水冷短网 电炉工作时,随着温度的升高,电阻增加,短网损耗增大,同时温度升高后对联接处的接触状况也产生有害的影响。有关资料表明,在10千安运行下的短网,温度升高1摄氏度,每米导电母线约增加

3—6 瓦的功率损耗。因此,降低短网的工作温度,对降低电能损耗的效果不可忽视。 4 减少短网周围的铁磁物质 当短网通过强大的交流电时,在短网周围产生强大的交变磁场,尽量避开炉体铁质烟囱等金属构筑物,避免在这些铁磁物质中产生涡流和磁滞损耗,引起短网附加损耗的增大。同时所有固定和联接用的螺钉,必须采用非磁性材料,尽量避免用铁磁材料包围短网的导体。 5 大容量矿热炉变压器低压侧应采用多支路出线,(3 6 个支路)在电极接线上形成闭合三角,以有效抵消三相电抗。 6 短网的无功补偿: 因矿热炉负载特性介于电阻性和电抗、感抗之间,短网的空间物理结构和流过短网的大电流使矿热炉的功率因数很低。较低的功率因数会造成生产企业电能耗高,生产效率低下,这对电网及生产企业都不利。通常在高压侧进行三相无功补偿,只能提高同电压等级和上一级电网的功率因数,而对电炉变及以下短网所消耗的无功功率起不到补偿作用。应将原来在矿热炉变高压侧进行无功补偿变为在低压侧短网部分进行无功补偿。经验证明,在矿热炉低压侧针对短网无功消耗和其布置长度不一致所导致的三相不平衡现象,而采用安装现代微机智能型自动控制技术装置,将无功补偿电容器改为安装在铜瓦附近,使无功补偿尽可能靠近电极,这样无论在提高功率因素、吸收谐波,还是在提高短网电压,增产、降耗上,都有着与高压无功补偿无法比拟的优势。通过平衡、提高三相电极向炉膛的输入功率,从而达到提高产量质量和降低电耗的目的。此种无功补偿装置

锰硅合金矿热炉(电弧炉)烘炉及冶炼操作工艺

锰硅合金矿热炉(电弧炉) 烘炉及冶炼操作工艺 2019年3月4日 烘炉 硅锰炉内衬砌筑好之后的第一步就是进行烘炉,烘炉也是影响整个炉子使用寿命和质量的重要步骤。 (1)准备好木材,大块焦炭。将炉内清扫干净,三相电级下铺一层黏土砖,放长电极,将电极下到炉底松开铜瓦,把持器抬到上线位置再抱紧,焙烧长度大于2500mm,在电极焙烧部位扎上5?6个小孔,间距200mm。下放电极后向壳内添加电极糊,保证电极糊柱高3500mm。 (2)砌筑花墙,烘烤电极。围绕三相电极用黏土砖砌一圈花墙,花墙内矿热炉与电极矿热炉面距350mm,花墙高度以花墙上沿与铜瓦下缘距350mm为好,花墙底部装引火木柴并加少量废油,其上部加大块焦炭,引火,视电极直径大小烘烤35?48h,电极焙烧好,要迅速拆除花墙,尽量掏净花墙黏土砖。 (3)烘电极不松开铜瓦,但要关小铜瓦水。烘烤完毕将电极倒放,铜瓦要夹烘好的电极200mm以上。

(4)送电前必须向操作工提交送电制度矿热炉。 (5) 送电时可以用较正常使用电压高1?2级送电引弧,引弧后1h,改为正常电压级烘炉,开始加料的工作电压不超过满载负荷的一半,电烘炉前期(额定矿热炉三分之一断)应有间歇时间,间歇时间不超过20min,后期连续送电,从电烘炉一加料一第一炉一第二炉,出第二炉前各料管封上,各工作区间电耗和加料批数。 (6)月计划检修后的开炉操作:矿热炉经过小修后,必须立即送电生产,使炉况恢复正常,送电前,与大中修后开炉时要求相同,检查机电设备。送电时必须按正常规则操作,送电后缓给负荷,一般为停电时间的三分之一到二分之一给满负荷,送电前与煤气净化组联系完毕才能送电。 锰硅合金冶炼具体操作 1、熔炼操作 正常的锰硅合金合金炉况,必须有足够大的坩埚,炉料透气性良好,炉口冒火均匀,炉气净化时不冒火,创造足够的世祸空间的条件是:入炉原料杂质少,粒度和水分符合要求,配料准确,原料成分及粒度稳定。炉渣碱度适合,二元碱度Ca0/Si02=0.6?0.85,炉渣中Si02=35%43%,

矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规格

版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程 页码1/5 1、中、短期停炉后开炉 1.1、开炉前设备检查,试运转及要求: ○1、水冷系统全面通水试车,做到水流畅通无阻,无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活,液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠,灵活,完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 1.2、焙烧电极 中、短期停炉后开炉,利用原有部分电极工作端。电极焙烧质量,直接关系到开炉是否成功,能否迅速转入正常生产;因此应严格按要求做好电极的焙烧工作。 ○1、认真检查原有电极工作端上层糊面是否有积灰,必要时应想法割孔吹灰。 ○2、视工作端长度及糊柱状况,添加适量新糊。 ○3、选用较低档(一般比正常工作电压低3—5档)二次工作电压送电。 ○4、送电以缓慢提升负荷为原则,一般初期电流为额定负荷电流的10—30%,以后每2小时按提升负荷5—10%递增,直至达正常的额定电流。 1.3、引弧、投料 ○1、在电极焙烧的同时,投入少量回炉渣铁和焦粒引弧。 ○2、弧光稳定后,一次电流达额定值30%两小时后,可以少量投入炉料压住弧光为原则,控制好料面的上升速度。 ○3、一次电流上升到额定电流50%以上四小时,可正式投料。投料应根据炉内余碳的情况,酌情调整料批中的焦碳量,确保电极能较稳定插入料层中。料面上升速度控制200mm/小时以内,直至正常水平。

版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程 页码2/5

1.4、出第一、二炉铁 ○1、从引弧送电——焙烧电极——正式投料,有功电量耗量达正常生产每炉耗电量的2—3倍时,可出第一炉铁。 ○2、当有功电量耗电量达正常生产时每炉耗电量的1.5—2倍以内出第二炉铁。 ○3、出完第一、二炉后,二次工作电压、负荷控制可按正常情况进行,走入正常生产。 2、全新炉开炉 2.1、开炉设备检查,试运转及要求。 ○1、水冷系统全面通水试车,做到水流畅通无阻,无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活,液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠,灵活,完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好,新投变压器空载试投2—3次。每次时间不小于8小时。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 2.2、电极焙烧 ○1、把铜瓦提到上限位置,每相电极平坐在垫有130mm左右厚的炉底镁砖上,电极钢壳铜瓦以下每隔250mm左右,上下左右开出气小孔(孔径<5mm)。○2、电极壳内装入电极糊,糊柱控制在铜瓦下缘以上2—2.5米,并随电极烧结,电极糊的灼减,随时适量添加电极糊。 ○3、沿电极糊周围架焦烘铁笼。铁笼离电极壳外缘距离不小于400mm,铁笼高度为炉膛深度增加200—300mm,(有利添加块焦,有利焙烧电极的长度)。 ○4、焦烘 在铁笼内先装1/2—2/3高度的木柴(作引火用),加块焦至铁笼上沿,可以点火(浇喷废油)进行焦烘,焦碳粒度100mm左右。 编号SJGY-02-2005 四川金广实业(集团)股份有限公司

12500KVA工业硅矿热炉的设计

12500KVA工业硅矿热炉的设计

第五章工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患,成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60%、10%和5%。目前,我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国,能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时,我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平,如火电供煤消耗高达22.5%,吨钢可比能耗高21%,水泥综合能耗高达45%。据测算,我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍,是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9%,日本的11.5%[82]。因此,提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业,平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上,全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh,我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%,能源节约潜力仍很大(预计年节约0.2亿KWh,相当0.1亿元)。另外,国外先进水平也不是最理想的能耗水平,我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作,吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型(散热大、产量低)、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏,造成物资或能源上的消耗浪费。

浅谈矿热炉冶炼镍铁工艺

浅谈矿热炉冶炼镍铁工艺 摘要:本文介绍了从红土镍矿提炼镍铁几种不同的冶炼工艺,并着重分析了矿热炉冶炼镍铁工艺RKEF法,此工艺成为当前我国红土镍矿处理的主要方法。采用高效、流程短、低耗能、环保等镍铁冶炼新工艺已经成为发展的趋势。 关键词:镍铁;矿热炉;RKEF法 1 前言 金属镍具有良好的机械强度、延展性和化学稳定性,耐腐蚀,能磁化等一系列特性,广泛用于不锈钢、高温合金、电镀和化工等行业,在国民经济的发展中具有极其重要的地位。全球约2/3的镍用于生产不锈钢,镍原料的成本占奥氏体不锈钢生产成本的70%左右。 2 镍铁冶炼工艺分类 镍铁冶炼工艺主要有火法理、湿法两种。对于含镍硫化矿目前主要采用火法处理,通过精矿焙烧反射炉(电炉或鼓风炉)冶炼铜镍硫吹炼镍精矿电解得金属镍。对于氧化矿主要是含镍红土矿,其品位低,适于湿法处理;主要方法有氨浸法和硫酸法两种。氧化矿的火法处理是镍铁法。 2.1 高炉法 高炉生产生铁历史悠久,但普遍使用高炉生产镍铁还是中国人发明(刘光火)和研究的结果。 高炉生产镍铁的流程主要是:矿石干燥筛分(大块破碎)——配料——烧结——烧结矿加焦炭块及熔剂入高炉熔炼——镍铁水铸锭和熔渣水淬——产出镍铁锭和水淬渣。 2.2 电炉(矿热炉)法 这里的电炉指被称作矿热炉的电弧炉的一种,矿热炉冶炼镍铁工艺流程是:原矿干燥及大块破碎——配煤及熔剂进回转窑彻底干燥及预还原——矿热炉还原熔炼——镍铁铁水铸锭及熔渣水淬——产出镍铁锭(或水淬成镍铁粒)和水淬渣。 该工艺通常是指回转窑加矿热炉工艺,在国外已有几十年的生产历史,有一套较成熟的技术和理论,国内也有少数厂家有几年的生产历史,但都是小设备生产,技术问题很多,效益也不好,近期有数家企业陆续投产和正在建设上规模的生产线。

高温热处理炉操作说明书

高温热处理炉操作说明书 1.打开加热系统和插线板电源开关,插入混气系统和真空系统插座。 2.放样品。打开左侧炉盖的六角螺母,拿掉法兰,勾出2个炉衬,放入氧化铝 坩埚和样品,放回炉衬,重新封装管口,在管口密封圈处涂抹真空脂。一定避免转动炉管。 3.打开混气系统电源,提前预热10min。打开氩气瓶,指针为红线位置。 4.洗气步骤: 4.1.开分子泵电源,开工作键,开TV5挡板阀,抽到5×10-1 mbar后, 关闭键以关闭分子泵,按分子泵面板上的键调至309,观察分子泵转动频率(actual spd),等待其转动频率降至150 Hz。 4.2.对TV1混气系统,将流量计set键旋钮调至最小,看面板是否显示0, 否则使用Zero调0,拧开进气阀TV1,打开MFC1的purge,充“P”圆表至 0.04 MPa,打到MFC1的off键,关闭充气。打开TV3和TV4进气阀,冲 入炉管,洗气。关闭TV3和TV4。 5.洗气后,打开工作键,继续抽真空至8×10-5 mbar后,按工作键关闭分 子泵,待速度降至300 Hz。 6.打开MFC1的auto,打开TV3和TV4,调节右侧的set键至180 ml/min,向 炉腔充气,待充气系统面板中“P”圆表至0 MPa后,关闭TV5挡板阀。继续充气,至混气系统面板中“P”圆表至0.04 MPa的正压后。调节流量计set键旋钮为50-70 ml/min,此时打开TV7出气口 7.加热过程(从0度开始)。 7.1.使用前尽量烘干炉管。即设置120度保温1 h,300度2 h。设置步骤 为:按键一秒进入设定状态,0,30,120,60,120,40,300,120, 300,60,50,-121(这些数字代表温度,时间,每个输入的数字之间按 键确认,最后使用-121键结束。键将指针定位至需修改数字位置处,

矿热炉

一、矿热炉简介 矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉,亦称还原电炉或矿热电炉,电极一端埋入料层,在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料;常用于冶炼铁合金(见铁合金电炉),熔炼冰镍、冰铜(见镍、铜),以及生产电石(碳化钙)等。它主要用于还原冶炼矿石,碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁,锰铁,铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金,是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬,使用自培石墨电极。电极插入炉料进行埋弧操作,利用电弧的能量及电流通过炉料的因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属,陆续续加料,间歇式出铁渣,连续作业的一种工业电炉。同时电石炉、黄磷炉等由于使用状况和工作状态相同,也可以归结在矿热炉内,但是由于黄磷炉的。纯阻性负载情况,因此也有将黄磷炉归结到电阻炉的说法。 二、矿热炉主要类别、用途 注:电耗值随原料成分、制成品成分、电炉容量、操作工艺等的不同而有很大差异。这里是一个大概值。 三、结构特点

矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳,炉盖、炉衬、短网,水冷系统,排烟系统,除尘系统,电极壳,电极压放及升降系统,上下料系统,把持器,烧穿器,液压系统,矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 根据矿热炉的结构特点以及工作特点,矿热炉的系统电抗的70%是由短网系统产生的,矿热炉系统损耗如下图所示 由上图可见,短网的损耗占据了系统自身损耗的70%以上,而短网是一个大电流工作的系统,最大电流可以达到上万安培,因此短网的性能在很大程度上决定了矿热炉的性能,由于短网的感抗占整个系统的 70%以上,不论是高烟罩开放式炉、矮烟罩半密闭式炉还是全密闭式炉的短网系统的感抗均较大,基于这个原因,矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上,绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0.8 之间,较低的功率因数不仅使变压器的效率下降,消耗大量的无用功,浪费大量电能,且被电力部分加收额外的电力罚款,同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺,导致三相间的电力不平衡加大,最高不平衡度可以达到20%以上,这导致冶炼效率的低下,电费增高,因此提高短网的功率因数,降低电网不平衡就成了降低能耗,提高冶炼效率的有效手段。如果采取适当的手段,提高短网功率因数,改善电极不平衡度,那么将可以达到以下的效果: A、降低生产电耗 3%~6%; B、提高产品产量 5%~15%。 从而给企业带来良好的经济效益,而投入的改造费用可以在创造的综合效益中短期内收回。一般情况下为了解决矿热炉自然功率因数低下的问题,我国目前多采用在高压端进行无功补偿的方法来解决,高压补偿仅仅是提高了高压侧的功率因数,但是由于低压端短网系统的巨大的感抗所产生的无功功率依然在短网系统中流动,同时三相不平衡是由于短网的强相(短网较短故感抗较小、所以损耗较小,输出较大故名强相)和弱相造成的,因此高压补偿不能解决三相平衡的问题,也没有达到抵消短网系统无功、提高低压端功率因数的作用,由于短网的感抗占整个系统感抗的70%以上,所以不能降低低压端的损耗,也不能增加变压器的出力,但可以避免罚款,仅仅是对供电部门有意义。 相对高压补偿而言,低压补偿的优势除提高功率因数外,主要体现在以下几个方面: 1)、提高变压器、大电流线路利用率,增加冶炼有效输入功率。 针对电弧冶炼而言,无功的产生主要是由电弧电流引起的,将补偿点前移至短网,就地补偿短网的大量无功消耗,提高电源输入电压、提高变压器的出力、增加冶炼有效输入功率。料的熔化功率是与电极电压和料比电阻成函数关系的,可以简单表示为P=U2/Z料。由于提高了变压器的载荷能力,变压器向炉膛输入的功率增大,实现增产降耗。 2)、不平衡补偿,改善三相的强、弱相状况。

热处理炉操作指导书

热处理炉作业指导书 1.目的 本规程用于指导操作者正确操作和设备。 2.适用范围 本规程适用于指导本公司热处理炉生产线的操作与安全操作。必须严格按加工范围执行,其加工产品范围如下:不锈钢无缝管Φ18-Φ325。 3. 上岗人员要求 3.1操作本设备,人员必须熟悉设备,并经过培训,考核合格,持证上岗。 3.2上岗操作时间,操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品,不得擅自离开工作岗位。 4.操作要求 4.1控制内部是电气集中的地方,操作工不得私自乱动。不经允许不得在设备上进行焊、割等工作,不得任意改动设备,必须保持设备整齐、整洁。 4.2热处理周围,不得堆积产品或杂物,不得放置高温危险品。 4.3吊装产品时,注意不得撞上设备。 4.4设备开动 4.4.1开动前必须检查水泵、电气是否正常。接通总电源开关,电源指示灯亮,电压表应有指示,若电压表的读数不符合要求,则需找电工检修,排除故障后方可继续操作。

4.4.2检查各传动装置的运转情况,其运转速度一定要在转动的情况下缓慢调节,若传动装置运转不正常时,及时通知电工和机修人员维修,排除故障后方可继续操作。 4.4.3开机检查仪表,若仪表指示不符合要求,则需上报热处理工艺负责人更换新仪表;操作过程中若发现仪表不正常显示或损坏,应立即上报工艺负责人。炉内产品必须及时清理出来,及时喷水冷却,待新仪表安装上调试稳定后再执行操作。 3.6 设备运转正常、仪表显示正常后,待炉温达到1050℃以上时,方可装炉。 3.7装炉应保证同规格、同钢种、同一炉号的产品为一个组,装炉两边留10-15MM 空余,相邻两根管子之间距离在2-4CM。前后两组管子之间应保持20CM以上的距离。 3.8热处理批次按一次开炉升温稳定后,同一热处理工操作的所有产品为一个热处理批次;一次开炉升温稳定情况下,中途换班后应为另一热处理批次,热处理批次应编号写入原始记录和流转卡上。 3.9热处理批次好编写规则 3.10热处理出炉后迅速采用水急冷,经常检查冷却水温度,保证快速降温时间。

矿热炉电路分析与操作电阻的应用公式

矿热炉电路分析与操作电阻的应用公式 2019/10/23 矿热炉的主电路 矿热炉的电路比较复杂,图1是一个典型的矿热炉电路。电炉中有10kV中压电容补偿,也有低压电容补偿。图1电路的求解分两次进行,第一次从电源A、B、C看去,是一个星接电路。第二次从1#、2#、3#电极看去是炉内的星接电路,求解出操作电阻Rj和炉内电抗x,两者相减,可得主电路(包括变压器、短网)的电阻rz、电抗xz。 ▲图1 电路的求解

一次侧的电流、电压可以从互感器获得,由于有低压电容补偿,电极电流关系复杂,电极电流需要用罗氏线圈求解电极电流。根据图1列出各种电流的关系。 ▲图2 电路的求解 图2是从1#、2#、3#电极看去,炉内是星接电路,可以列出电路方程式: 根据图2和方程组(1)可以求解操作电阻。操作电阻的求解不能用检测电极对炉底电压除以电极电流获得,

这种做法由于假炉底和炉底电阻的影响会产生较大误差,40.5MVA电石炉实际检测对地电压比电极对熔池电压高8%~10%,对地电阻比操作电阻高约20%。 求解三相不平衡系统,必须分析基本电路,采用矢量方法、三角学的方法,高等数学方法和矩阵算法来获得电路求解。为此推导出三相不平衡系统所有的电阻和电抗值的求解方程组。并且定义一套联立方程,解出这组方程,获得操作电阻Rj和主电路电抗xj、主电路的电阻rj。 炉内导电状态分析 矿热炉内电路比较复杂,基本电路可以简化为图3的电路。电极→炉料→电极加热炉料的炉料电流;电极到熔池加热熔池的熔池电流。

▲图3 矿热炉内部电路示意图 有些电炉,从电极→炉料→炉壁→炉底到熔池会有电流流过。这是由于电极到炉墙的距离太近,容易损坏炉墙,需要保持电极到炉墙合理的距离,应当极大减少甚至忽略这种电流才能保证坩埚(熔池)功率。 矿热炉内导电可以分为炉料导电电流和熔池导电电流两种形式,有些场合把炉料电流称为横向电流。 简化炉内电路 分析炉内导电状态,对研究炉内热能分布,提高热效率极为重要。根据图3简化电路,得图4、图5,可以获得操作电阻的另外一种表达形式。 ▲图4 矿热炉内部电路简化图

1#矿热炉检修实施方案

合金#1 矿热炉检修实施方案 合金#1 矿热炉在恢复生产前,需对设备进行检修、改造、消缺,特制定本方案。以02月13 日具备投运条件安排主工期。 第一阶段备件、材料采购阶段,持续时间约为2月(2010年12月01日2010年 3 月15 日) 1、烟罩顶部循环水管技术改造:2011年01月15前弯头、水管、蒸汽胶管必须到货。 2、压力环备件采购:6个压力环可分批发货,2011年01月31日前必须到货先到 3 个进行安装。 3、各类绝缘材料、消耗材料:2011年01月底前到全。 4、风机出口阀采购:2011年01月20日前到货。 5、本项工作由物资计划部负责实施,设备部做好质量验收工作。第二阶段,#1矿热炉烟罩顶部循环水管技术改造(2011年01月16日-------------- 01 月 31 日) 1、设备部做好改造实施方案;(炉窑专业) 2、检修公司在安排好日常检修维护工作下,合理安排好改造人手,不能影响工期; 本阶段做好春节放假安全检修、人员放假影响工作; 3、2台炉除尘烟气互相返烟,#1炉处的烟气太大,会对#1 炉的检修工作造成影响。必须控制好风机风门出口阀采购、现场安装工作。(机务专业、物资部)第三阶段,压力环备件更换,压力环备件到货后随时对工期进行调整(2011 年02月07日02 月11日) 做好检修质量控制工作;做好打压、试水、金属监督工作。 第四阶段,密封、绝缘处理、整体验收。(2011年01月06日02 月13 日) 绝缘检查、记录;有备件的及时处理;(2011年01月06日01 月09日) 无备件的绝缘材料到货后进行及时处理,备件到货后更换;(2011年02月01日02 月07 日) 整体绝缘验收、检查;(2011年02月07日02 月13日)

连续式热处理炉操作标准说明书

标 题: 连续式热处理炉操作标准说明书 第3次修订 、型号:5S 6S 二、厂牌:三永电热机械股份有限公司 三、机械规格与特性: SY-805-6 主炉规格 10m X 1.8m 、lOmX 1.6m , SY-809-6 10m x 1.7m (调质 炉)、10n X 1.4m (渗碳炉)。 五、使用前应注意事项: (一):检查各瓦斯压力是否足够。 (二):检查冷却水是否足够。 (三):各轴承部位应加注黄油。 (四):检查淬火油及回火油是否足够。 (五):检查各经路是否正常。 六、开炉步骤: (一)、主炉部分: 、将冷却水总开关打开调整设定水量,检视各冷却水是否畅通。 、启动输送传动马达,调整输送网位置。 、启动主炉电热开关升温至400C 保持续2小时,升至600r /2保持2小时, 升至800r 保持2小时。 (二):特性: 连续式。 四、诸元介绍: (详细参阅附件WEM701 股份有限公司 05.12.06 05.12.05 05.12.04 (一):规格: 、启动一、 三、四号搅拌器风扇。

第3次修订 (二)、碳势控制系统: 1、打开碳势控制系统电源,设定碳势。 2、主炉温度达800r后,方可打开甲醇开关,调整甲醇流量。 3、将排气口打开点燃30分至1小时。 4、等炉内火焰烧至入口时,方可打开瓦斯开关。 5、先手动调节瓦斯流量,再调整伺服马达,使其置于自动控制状态。 6等碳势显示达所需标准且稳定后方可入料操作生产。 (三)、淬火油槽: 1、打开淬火油槽循环油开关。 2、启动输送带开关。 (四)、洗净 槽: 1、打开洗净槽循环泵浦。 2、打开喷射管开关。 3、启动输送带开关。 (五)、回火炉部分: 1、启动回火炉电热开关,将温度升至所需温度(具体温度依所生产之产品而定) 2、启动输送网传动马达。 3、启动1、2、3、4号搅拌器。 4、打开冷却水开关。 (六)、回火油槽: 1、启动回火油槽循环泵。 2、启动输送马达。

矿热炉设计方案

矿热炉设计方案 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

(1)电耗值随原料成分,制成品成分,电炉容量等的不同而有很大差异。这里是约值。 二结构特点

矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳,烟罩、炉衬、短网,水冷系统,排烟系统,除尘系统,电极壳,电极压放及升降系统,上下料系统,把持器,烧穿器,液压系统,矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体(包括炉底支撑、炉壳、炉衬),出铁系统(包括包或锅及包车等),烧穿器等组成。 第二层 (1)烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构,具有环保和便于维修,改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气(主要成分是一氧化碳)收集起来综合利用,并可减少电路的热损失,降低电极上部的温度,改善操作条件。 (2)电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电,电极按正三角形或倒三角形,对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤,焦碳和煤沥青拌合成的电极料,在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。 (3)短网 (4)铜瓦 (5)电极壳 (6)下料系统 (7)倒炉机

四、矿热炉主要设备 1.主要设备:本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉,主要设备选择如下:

炉体 炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成,炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体,外部焊接有加强筋,以保证炉体具有足够的强度。炉底采用18~20㎜厚钢板,炉体采用25~30#工字钢支撑,自然通风冷却炉底,炉壳设有1~2个出料口,炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺,炉墙厚度为460~690㎜,外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。炉底碳砖厚度为800~1200㎜。炉口采用碳化硅刚玉砖,流料槽采用水冷结构。根据需要也可增加水冷炉门。矮烟罩 采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。其高度以满足设备维修的需要,全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。水冷骨架采用16~20#槽钢制成,三相电极周围内盖板采用无磁不锈钢板制成,外盖板及围板采用Q-235钢板制作,并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却,四周用耐火砖砌筑而成,侧壁上设有三个操作门,在炉内大面上,开启方向是横向旋转式,上部有二个排烟口,与其相联的是二个立冷弯管烟道,直通烟囱或除尘装置。 短网 短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角

矿热炉能源利用与节能途径

矿热炉能源利用与节能途径 锰铁矿热炉是矿热炉中的一种。炉子由专用的三相变压器供电,电极埋入料层中,在端部形成电弧,除电弧热外,尚有部份电流由一个电极经料层流到另一电极,并在料层中产生电阻热。正常生产时电弧热和电阻同时存在,通常以电弧热为主。铁合金产品电耗较高,这主要是由于原料质量不佳、操作制度不合理、管理水平低等因素造成的。 矿热炉能源利用与节能途径: 一、将出炉温度控制在1400℃左右 锰铁生产的特点不同于炼钢,它不要求有足够高的温度以保证炉后浇注顺利进行,而只要求锰铁和渣能正常出炉即可。但根据热力学知识,用碳量和冶炼温度不同,可以得到不同的产品。对于冶炼高碳锰铁,要求炉内温度不能低于1400℃。从氧化物熔融还原过程动力学来看,由于锰铁冶炼过程各类多相反应都是在高温条件下进行,一般来说高温下各种化学反应速度都是比较快的,显然,多数情况下化学反应速度不会成为限制环节,而传质过程往往成为限制环节,对此应合理控制电极的位置,加强炉内的流动以提高传质的速度所以,对于冶炼高碳锰铁的电弧炉,合金与渣的出炉温度应控制在1400℃左右为宜。 二、设法减少渣量 渣量一般由入炉原料条件决定,锰矿品位越高,炉渣生成量就减少。从节能角度出发,锰铁矿热炉应尽可能选用高品位矿石。 三、减少冷却水带走的热损失 在保证设备充分冷却的前提下,应尽量避免冷却水带走过多的热量,将出水温度控制在40~50℃的范围内,既可以节约用水又可以达到水冷设备的要求,减少冷却水带走的热损失,从而提高炉子的热效率。 四、降低炉口辐射散热,加强烟气余热回收 矿热炉炉口温度较高,辐射热损失较大。在有条件的厂矿,应尽可能使炉口封闭。因为封炉口不仅可以减少或避免炉口辐射热损失,而且可以防止炉口吸入大量冷空气,从而保证有较高的烟气温度,以提高烟气的余热回收价值。不仅如此,烟气温度的提高还有利于烟囱顺利排烟,改善车间工作环境。 五、降低短网的损失 矿热炉短网损失较大,这主要是由于短网较长、电极夹积灰、接触电阻增大等引起的。建议进行矿热炉短网改造,尽量缩短时间的长度,同时,应经常清理电极夹表面的灰尘,更换使用效果不好的连接铜排。 六、加强矿热炉的操作与管理 1)加强矿热炉操作,严格按操作规程控制料面形状、高度和电极插入深度,尽可能稳定操作; 2)合理调配,组织集中生产,尽可能减少交接班矿热炉生产波动时间,杜绝热停工和待料; 3)抓好设备维修,保证设备在较佳状态下运行,消灭各种事故; 4)加强料场管理,建立简易原料厂房,降低入炉料的水份,并实行分类堆放,由熟悉原材料情况的专人负责管理; 5)建立各层次的能源管理机构,制定和完善矿热炉节能规章,提高职工的节能意识,加强能源单耗定额管理,严格实行节奖超罚制度。

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