集中控制楼通风空调工程作业指导书1
目录
1. 工程概况...................................................4
1.1工程(系统或设备)概况......................................4
1.2工程量和工期..............................................4
2. 编制依据...................................................5
3. 作业前的条件和准备.........................................6
3.1技术准备..................................................6
3.2作业人员..................................................6
3.3作业工机具................................................7
3.4材料和设备................................................8
3.5安全器具..................................................8
3.6工序交接..................................................8
3.7其它......................................................9
4. 作业程序、方法.............................................9
4.1 施工方案..................................................9
4.2 施工工艺流程..............................................9
4.3 施工方案和方法要求........................................10
5. 质量控制点的设置和质量通病预防............................24
5.1质量目标..................................................24
5.2 质量控制及质量通病预防....................................24
5.3 作业过程中对控制点的设置..................................25
5.4 质量标准及要求............................................25
6. 作业的安全要求和环境条件...................................25
6.1作业的安全危害因素辨识和控制..............................26
6.2环境条件..................................................29
7附录（包括记录表样、附表、附图等）..........................30
1. 工程概况
1.1. 工程(系统或设备)概况
1.工程概况
1.1工程简介
集中控制楼是一栋集集控室、配电室、化水处理室等于一体的大楼。工程总建筑面积为7050m2，
其中空调面积为3040m2，空调总负荷900KW，空调面积占总建筑面积的43%，地下室0层，地
上6层，顶标高23.30m。中央空调系统由广东省电力设计研究院设计，包括中央空调系统、
防、排烟及通风安装工程。
1.1.1 空调冷热源
夏季空调冷源由两台450KW的风冷式冷水机组组成；冬季不供暖，但集控室、电子设备间全
年采用恒温恒湿空调。
1.1.2空调水系统
空调水系统0至6层全部采用异程式，配备三台离心式水泵（两用一备），置于屋面，设计
采用水处理量78m3/h。冷冻水最大工作压力为420kPa。夏季空调冷冻供回水温度为7-12℃；
冷却水进出水温度为32℃、37℃。空调供回水管道公称直径大于或等于DN100采用无缝镀锌
钢管；小于DN100采用焊接镀锌
钢管。管道连接：小于或等于DN32者采用丝扣连接，大于
DN32采用焊接。冷凝水管采用镀锌钢管，全部采用丝扣连接。
1.1.3 空调风系统
除+0.00m层防排风管为玻璃钢风管外，其他风管为镀锌钢板风管。
1.2. 工程量和工期
1.2.1. 工程范围及工程量
本项目的作业范围包括：机组、水泵安装，风管、支吊架吊装，水管安装，通风机风机
盘管等
工程量统计表
序号
材料名称
型号规格
单 位
数量
备 注
1
镀锌钢单层风
管
δ=5mm
m2
60
六层合计
2
镀锌钢板
δ=5mm
m2
2580
六层合计
3
风机盘管
FP-16WA
台
11
六层合计
4
风机盘管
FP-20WA
台
14
六层合计
5
复乐斯橡塑复
合保温板
δ=5mm
m2
2420
六层合计
6
冷水机组
450kw
台
3
六层合计
7
离心水泵
22kw
台
3
六层合计
8
立式除湿机
3.3kw/380V
台
7
六层合计
9
电子除垢过滤
器
480kw/220V
台
3
六层合计
10
防爆玻璃钢轴
流风机
0.37kw
台
12
六层合计
11
吊装式空气处
理机
2×0.37kw
台
2
六层合计
12
组合式空气处
理机
52.5kw
台
2
六层合计
1.2.2. 施工工期
200×年8月1日~200×年10月5日
2. 编制依据
序号
资料名称
备注
1
《采暖通风及空气调节设计规范》
2
《建筑施工手册》
3
《建筑施工规范大全》
4
《火电施工质量检验及评定标准》第一篇：土建工程篇
5
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
国电电源[2002]-01-21
6
《采暖通风及空气调节制图标准》
7
《建筑施工安全检查标准实施手册》
8
《工业金属管道工程施工及验收规范》
9
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
10
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》
11
《通风与空调工程施工及验收规范》
3. 作业前的条件和准备
3.1. 技术准备
3.1.1. 施工图纸齐全，由相关专业技术负责人组织技术员进行与集控楼通风空调工程施工相
关的图纸审核，并由项目部工程管理部门组织与集控楼通风空调安装相关专业进行图
纸会审，图纸经审核无误。
3.1.2. 施工方案已确定，并经建筑组技术负责人、项目部专业技术负责人审核批准。
3.1.3. 组合起吊工具等施工措施、方案设计完毕，施工图、材料预算等经审核批准。
3.1.4. 作业指导书编制完毕。
3.1.5. 技术人员按照施工作
业指导书，已对施工人员进行技术、质量、安全交底，并进行交
底双签字。
3.2. 作业人员
3.2.1. 作业人员配置、资格
序
号
作业人员工种
数量
资格要求
资质
1
技术员
1
能够审清本项目施工图纸，领会设计
思想，掌握施工工艺，熟悉施工质量
和安全要求。
2
班组长
1
熟悉本项目施工的工艺流程，能有效
组织好施工人员按照作业指导书的
要求施工，熟悉施工质量和安全要
求。
中级工
3
管道工
15
熟练掌握本项目的技术、工艺要求，
知道施工质量、安全要求。
中、初级
工
4
焊工
6
熟悉焊接工艺及相关要求，具有与焊
接项目相符合的焊工合格证书。
持证
5
起重工
4
熟悉掌握吊装技术、要求，了解暖通
设备吊装特点，具有暖通设备吊装的
施工经验。
具有安监
局颁发的
上岗证书
6
保温工
5
专业技术熟练、熟悉保温工种的操作
具有安监
局颁发的
上岗证书
7
吊车司机
1
熟悉所操作吊车的机械性能，技术熟
练，了解大型机组吊装过程
具有安监
局颁发的
上岗证书
8
汽车司机
1
熟悉现场作业环境。
持证
3.2.2. 作业人员职责分工和权限
序
号
岗位名
称
职责分工和权限
1
技术员
1. 全面负责集控楼通风工程施工的技术工作，参加相关图纸会审，
处理设计变更，编制施工作业指导书、施工预算、技术、安全措施，
并主持技术交底工作。
2. 深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术、质量隐患，
按照指导书的要求指导施工。
3. 配合班组长进行施工验收的自检工作。
4. 记录、整理施工记录和验收记录。
5. 对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导
汇报。
2
班组长
1. 负责组织安排施工人力，物力。严格按照作业指导书的施工工艺
要求，质量要求和安全环境要求进行施工。全面负责质量、安全工作。
2. 做好设备安装的质量自检和工序交接工作。
3. 施工过程中，图纸不清不施工，材料不合格不施工，技术、安全
不交底不施工，上一级工序验收不合格不施工。
4. 发生质量、安全事故立即上报，同时组织本班级组职工按照“三
不放过”的原则认真分析。
3
作业人
员
1. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量要求和安全环境要求
进行施工。
2. 爱护施工所用工器具，严格按照操作规程作业。
3. 发生质量、安全事故应保护好现场，并迅速告知有关领导，做好
处理工作。
4. 有疑难
问题有权向技术人员、班组长请示解决办法，对自己的施
工质量全面负责，对不正确、不明确的指挥有权不执行。
4
质检人
员
1. 熟悉相关图纸内容和有关质量标准，参加图纸会审，技术交底。
2. 深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，按照质量标准进行二
级质量验收工作，配合项目部质检师，监理完成三级，四级质量验收。
对工作要一丝不苟，不殉私情。
3. 对不能保证施工质量的方案提出否决建议，请有关领导部门处
理。
4. 整理、汇总质量验收记录。
5
安监人
员
1. 全面负责空调通风设备安装工作的安全。
2. 参加对指导书的审核工作，参加安全交底双签字工作，在工作中
认真检查指导书的执行情况。
3. 深入现场施工一线，及时发现事故隐患和不安全因素，督促采取
防患措施，有权责令先停止工作，并立即研究处理。
4. 做好事故的调查，分析和处理工作。
3.3. 作业工机具（包括配置、等级、精度等）
施工作业工机具统计表
序
号
名称
规格
单位
数量
备注
1
手电钻
个
6
2
刀锯
把
5
3
克丝钳
把
5
4
钢卷尺
50m
把
2
经校验合格
5
钢板尺
1m
把
5
经校验合格
6
水平尺
把
2
经校验合格
7
活动扳手
把
15
8
平板车
辆
3
9
圆盘锯
把
8
10
保温刀
把
10
11
台钻
个
4
12
铁锤
把
10
3.4. 材料和设备
施工材料统计表
序号
名称
规格
材质
单位
数量
备注
1
膨胀螺栓
M16×60
套
100
2
膨胀螺栓
M12×60
套
240
3
膨胀螺栓
M10×60
套
360
4
膨胀螺栓
M8×60
套
220
5
圆钢
φ12
kg
500
6
圆钢
φ10
kg
400
7
圆钢
φ8
kg
360
8
槽钢
8#
kg
300
9
扁钢
-30×4
kg
100
10
扁钢
-40×4
kg
500
11
等边角钢
L25×25×4
kg
1800
12
等边角钢
L30×30×4
kg
7050
13
等边角钢
L36×36×4
kg
800
14
等边角钢
L60×60×4
kg
300
3.5. 安全器具
施工安全用具统计表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
安全带
条
30
2
安全绳
条
10
3
工具袋
个
15
3.6. 工序交接
3.6.1. 设备安装前,土建主体施工完毕，施工场地腾空并清理干净，无障碍物。
3.6.2. 设备安装装前，所有前期工作完成，孔洞预留检查无误，吊装措施准备完毕。
3.6.3. 机组吊装前，设备基础验收完毕。
3.6.4. 设备安装前，锅炉上所有安装用临时平台、爬梯、吊挂点等全部安装完毕。
3.6.5. 设备安装后及时验收，为下道工序作准备。
4. 作业程序和方法
4.1. 施工方案
本工程涉及专业多，系统比较复杂，技术人员要在熟悉本专业图纸的同时还要熟悉其他各
专业的图纸，做好给排水、消防、强、弱电等工种的协调工作，配合土建装修的施工进度
合理地安排空调安装施工进度，对管线的布置，要充分理解设计意图，发现问题要及时向甲
方提出合理化建议，针对个专业管道的交叉作业应坚持点里后外、先上后下、小管让大管、
下管让上管的基本施工原则，制定出切实可行的施工措施，使工程得以顺利快速的进行。
另外要特别注意管线识别，作好标记，注意各专业成品及半成品的保护。大型空调器的转运
与布置必须根据土建的施工进度及现场情况，合理的就位安装。
4.2. 施工工艺流程
机房设备管道安装工序：
设备基础检测→设备拖运方案编制、审核→设备就位→设备安装→管道、阀门安装→
管道试压→管道保温→标记→配合主机调试运行
空调水系统施工顺序：
施工准备→技术交底→预留预埋→支吊架制作、安装→设备运输安装→管道阀件→运输
安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐保温→调试运行→验收交工。
空调风系统施工顺序：
施工准备→技术交底→预留预埋→支吊架制作、安装→风管（设备）安装→风管保温→
管道吹扫→漏风检测→风口安装→调试运行→验收交工。
4.3 施工方法及要求
4.3.1空调水系统安装
4.3.2冷水机组安装
（1）设备安装前，应进行开箱检查，并形成验收文字记录。
（2）校验基础是否符合设计及样本要求，合格后方能安装。在已做好的基础上面画纵横中心
线，然后用千斤顶抬高就位，调节安装高度，调整水平度。机组纵、横向水平度的允许偏差
为0.2/1000，并应符合设备技术文件的规定。机组四周应按技术文件要留有足够的维修空间。
（3）机组安装配管时，不得将机组上的油、电路松动，以免碰坏元件。配管管件应采用机组
随机带来的备件。
（4）流量开关安装于出水水平管道上，距离弯头、阀门大于2米，以便准确测量到管道内水
流的层流流量。
4.3.3 空调机组、风
机盘管等空调末端设备安装
（1）空调末端设备均应具有出厂合格证和性能测试报告；在安装前对机组抽样试压，进行电
机检查接线。
（2）在安装前必须检查空载运行情况，应无异常噪音，电机转速符合设计要求，电机发热温
度符合国家有关标准。
（3）设备与部件、管道的连接严禁渗漏；与风口、风管的连接必须严密、牢固。
（4）空调机组、暗装风机盘管与管道连接处采用柔性接头；冷凝水管与机组连接处采用聚氯
乙稀软管连接。冷凝水管出口处必须设置水封。
（5）空调机组和暗装风机盘管安装平稳、平正和牢固，并注意盘管的滴水盘不要倒坡。
（6）水平误差：每米允许偏差小于3mm；垂直度每米允许偏差小于2mm。
（7）设备需采用减震措施。
（8）机组位置正确、目测水平，冷凝水排放畅通。
（9）严格按厂家的安装使用说明书要求进行安装。
4.3.4 水泵安装
（1）水泵安装前应检查泵的安装基础尺寸、位置和标高是否符合工程设计要求。
（2）水泵的开箱检查，其技术参数应符合设计要求。
（3）所有与泵连接的管路应具有独立、牢固的支架，以消减管路的振动和防止管路的重量压
在泵上。
（4）泵体纵向安装水平度偏差不应大于0.1／1000，横向安装水平偏差不应大于0.2／1000，
并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；中心线的平面位移允许偏差±10mm；标
高允许偏差+20～10mm。
（5）垫铁组放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块。垫铁之间应点焊，防止滑
动。
（6）水泵安装好后，盘车灵活，无异常现象。
（7）管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。
（8）管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割，当焊接和气割时，应拆下管道或采取必
要的措施，并防止焊渣进入泵内。
4.3.5 空调水管道安装
（1）空调水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应
符合设计规定。
（2）管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接
口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架。
（3）各种管道安装之前应核对管道与所通过之处建筑装修面的标高是否协调，在一些有吊顶
及架空地板的房间应核实管道标高是否满足设备净空要求，以免因土建施工误差造成管道返
工。
（4）管道穿越楼板、过墙处应设置钢制套管。套管穿越楼板时，套管顶部高出楼（地）面
30mm，套管内径应大于管道外径50mm。过墙处套
管两端与装饰面齐平；套管内保温材料应连
续、严密、钢管套管应比相应管道径大2号；所有套管应与管道同心安装；套管与楼板或墙
体相对固定，套管内应无焊缝及其他接口，并不得将套管作为管道支撑。
（5）冷冻水管支、吊架管卡内应套导热系数小的木环，木环厚度与保温层相同，宽度应大于
支、吊架支承面的宽度，并作防腐处理。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实。支
吊架型式严格按标准制作安装，固定在建筑结构上时不得影响结构的安全。
（6）管道安装时采用先干管后支管，先水平后垂直的方式进行；先将管件与管道于地面连接
后，再行吊装，尽量减少空中对焊的工作量。
（7）空调水管敷设，除设计图中注明外，供回水干管的敷设坡度一般为i=0.003，干管始末
端抬高处设DN20自动排气阀，在管道最低处装排污阀。水平干管与支管连接时，支管应自主
管横截面下半圆斜向45°开孔，以减少管道中杂物进入风机盘管内。
（8）冷凝水管支管坡度0.01，总管坡度0.003；软管连接的长度，不宜大于150mm。
（9）管道焊接工艺：管道和支架构件的焊接一定要由有经验的持证焊工施焊，以保证焊接质
量；管道对接口管壁在3mm以上的要开坡口，3 mm以下的必须焊透；坡口角度70°±5°单
边“V”坡口，两焊接管之间留1～3 mm的间隙（见下图）；焊接前要对两管轴线对中，先将
两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三点，管径在100mm以上点焊四点为宜；管子组
对时，内外壁应做到平齐，内壁错边不应超过壁厚的10％，外壁错边不应超过壁厚的20％。
焊接表面不得有气孔、裂纹、未熔合焊缝；咬边深度不得超过0.5 mm，连续长度不得超过25
mm，总长度不超于焊缝长度的10％；焊缝宽度盖过两边坡口2 mm，高度1～2 mm。
（10）管道和管件安装前必须清除管内外污垢、杂物以免日后堵塞设备，当管道安装间断时，
应及时封闭敞开的管口。焊管或无缝钢管安装前，在表面除锈后，刷防锈底漆两遍。管道喷
涂底漆前，应彻底清除表面的灰尘、污垢、锈斑，并保持干净，施工时应采取防火、防冻、
防水措施，并不能在低温或潮湿环境下喷涂，喷涂油漆时应使漆膜均匀，不得有堆积、漏涂、
皱纹、气泡、掺杂、混色等缺陷。前遍涂刷彻底干后方能进行后一遍涂刷。
（11）连接于制冷机组、水泵、空调机组及风机盘管上的接头，必须能够在维修时方便拆除
清洗，其靠近机组的管段必须支撑和固定在附近的建筑物上，采用隔振型支架及柔性管接头，
以消除管内应力的振动传递。
4.3.6 阀门安装
（1）安装前，应
按设计文件核对其型号、规格、质量，并按介质流向确定其安装方向。
（2）阀门安装前必须进行外观检查，对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用
的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其它阀门可不单独进行试验，待在系
统试压中检验。
（3）当阀门与管道以法兰和螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，但是以焊接方式连
接时，阀门不得关闭。
（4）阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排
阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm。
（5）室内阀门水平安装时，手轮、阀杆应竖直向上，且设置位置应以方便启闭为宜，阀门开
启关闭位置应予标注。
（6）水过滤器应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，
其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。
4.3.7管道系统试压与清洗
（1）管道系统安装完毕应按设计要求进行水压试验。管道试验压力：空调水管的试验压力为
系统工作压力的1.25倍。试验规定：压力试验升至试验压力后，稳压5min，压力下降不得
大于0.02 MPa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格；凝结水系统采用充水
试验，以不渗漏为合格；膨胀水箱应做严密性试验。
（2）管道进行压力试验前管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量
符合要求；焊缝及其它待检部位尚未应涂漆和绝热。
（3）试验用压力表必须校验并在周检期内。压力表精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为
被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
（4）试压前，先关闭主管道上的阀门，将管段上其余的阀门全部开启，从进水管注入自来水。
系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，反复充水，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气
阀和进水阀，用电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进
行检查，无问题时再继续加压，一般分2－3次升到试验压力。当压力达到试验压力时，停止
加压，在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道
无变形就认为强度试验合格。试压中如发现漏水、管道变形等，则应对管道重新补焊及更改
管道，更改完成后，应重新试压。直至合格。
（5）管道水压试验后，应利用灌水流量及压力对管路进行初次冲洗。冲洗时以系统能达到
最大压力和流量进行，直到出水口的水色和入水口目测一致为合格。
（6）整个系统安装完毕经初次冲洗后，在系统清洗加水之前，将所有设备的进出水阀门关闭，
打开所有旁通阀门，系统加满水后，开动冷冻、冷却水泵进行管道清洗，运行一段时间后，
清除滤污器内的杂物，反复进行数次。直至滤污器无杂物，干净为合格。然后打开系统最低
点排污阀，排清管网内存水，管网反复排污数次，关闭管网的旁通阀，打开所有设备的进出
阀门进行系统充水。
（7）不允许清洗的设备及管道应与冲洗系统隔离。即将管道上的温度计、调节阀及电动阀等
拆除，待冲洗后再装上；设备暂时不与管道相通。
（8）冲洗时应用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部位置重点敲打，不得损伤管子。
（9）压力试验、管道清洗应在监理单位的监督下进行。同时应填写好压力试验、清洗记录，
做好资料保存工作。
4.3.8保温
（1）空调供回水管、冷凝水管、阀门等经过试压、冲洗合格，做完防腐，并经隐蔽前验收检
查合格后方可进行保温。
（2）空调送风管、新风管、空调供回水管，冷凝水管、集分水器、膨胀水箱、分汽缸、直燃
机烟管及管道阀门，均需以离心玻璃棉材料进行保温；烟道采用岩棉保温。管道及设备保
温厚度如下：
空调供回水管 ＜DN50 保温厚度：δ=40mm
空调供回水管 DN50≤DN＜DN150 保温厚度：δ=50mm
空调供回水管 ≥DN150 保温厚度：δ=60mm
冷凝水管 保温厚度：δ=30mm
空调送风管、新风管 保温厚度：δ=30mm
水系统有关设备 保温厚度：δ=60mm
烟管 保温厚度：δ=100mm
（3）对于大管道转弯处保温，可按弯头作法进行放样、裁料，进行粘接。
（4）保温后的阀门启闭标记明确、清晰、美观，且操作方便。
（5）保温材料的粘贴牢固，粘接剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求，并与绝热材
料相匹配，粘接材料宜均匀地涂在风管、部件和设备的外表面，保温材料与风管、部件及设
备表面应紧密贴合，无空隙。拼缝填实、整齐、平整一致，纵向缝错开。
（6）空调管道穿越墙体和楼板时，保温层不得间断，在墙体或楼板的两侧，应放置夹板，
中间的空间应用松散保温材料进行填充。
4.3.9 金属管道（套管）过墙封堵
穿楼板的水管套管应为防水套管,一般水管套管及防水套管采用水泥砂浆封堵，带保温的水管
在套管内用保温材料封堵密实，端口抹水泥沙浆密实,套管管径应比安装的水管打两号,长度
较楼板两边各长20mm。
4.3.10 空调风管制作、安装
4.3.10.1镀锌板风管施工方法及配件制作
4.3.10.1.1施工准备
（1）施工主管必须熟悉风管、
风口布置图和设计技术要求及相关规范、规程，了解风管、风
口制安工艺对施工人员进行技术交底。
（2）镀锌板、风口及其它辅材到工地后，材料员应按材料进场规定报驻地监理进行验收，并
作好记录，入库。并把验收结果向上级汇报。
（3）施工前，应对施工机具进行全面检查，只有合格才可用于施工，并作记录。
4.3.10.1.2镀锌板风管施工流程附后，风管的材料按设计图纸要求选定。
4.3.10.1.3风管制作
（1）在展开下料过程中，应对矩形板料严格角方，对每片板料的长度、宽度及对角线进行
检验，使其在误差范围内。
（2）下料后板料，应将风管相对面的两片板料重合起来后，检验尺寸的严格性。
（3）矩形风管的咬口形式，除板材拼接采用单平咬口外，其它各板边咬口应根据所使用的不
同系统风管采用按扣式咬口、联合角咬口及转角咬口，使咬口缝设在四角部位，以增加风管
的刚度。
（4）手工咬口和缝时，两板折边相互钩挂（或插入）后，用木槌先将咬口两端和中心部位打
紧，再沿全长均匀地打实、打平。
4.3.10.1.4风管与法兰的连接
（1）风管法兰材料规格按设计图纸要求。
（2）风管法兰预制应组对焊接，钻孔应使用同一样板，以保证其互换性，减少安装中的困难，
采用直肢对焊不应采用45°斜口对焊。
（3）风管与法兰连接前，应检查风管的外边长和法兰内边长的偏差是否符合要求。风管外边
长尺寸的允许偏差：L≤300mm为1mm，L＞300mm 为2mm；其法兰内边长尺寸的允许偏差为2mm，
两对角线的差不应大于3mm。
（4）风管与法兰连接时，采用翻边铆接，用角尺靠在风管的纵向折角边上，使风管中心线与
法兰平面保持垂直。用翻边量对法兰与风管找正时，翻边的尺寸应为6－9mm，法兰用料规格
较小时可取上限值，规格较大的取下限值，防止翻边遮住螺孔，影响组装。风管翻边四角开
裂处应用涂以密封胶。咬口重叠处，翻边后应将突出部分铲平，四角不应出现豁口，以免漏
风。
4.3.10.1.5风管加固
当矩形风管边大于或等于630mm和保温风管边大于或等于800mm，且其管段长于1200mm时，
均用角铁在风管外侧加固。
4.3.10.1.6风管连接。
（1）风管的连接长度，应按风管的壁厚、法兰与风管的连接方法、安装的结构部位和吊装方
法等因素决定。为了安装方便，尽量在地面上进行连接。在风管连接时，不允许将可拆卸的
接口装设在墙内。
（2）法兰垫料不能凸入风管内，否则会增大流动阻力，减少风管的有效面积并形成涡流，增
加风管内积尘。因此，在连接风管前，垫片必须在
法兰上的孔洞位置冲眼；在安装过程中将
垫片眼对准法兰孔并穿上螺栓，防止垫片凸入风管或错位；安装过程中不得将风管强拉硬撑，
保证垫料不产生移位而准确放在法兰中间位置。
（3）紧固法兰连接螺母时，为保证连接后的严密性，螺母必须对称紧固、均匀受力，不能成
排的或沿周围一个挨一个地紧固，而且螺母应在法兰的同一侧，使外观整齐美观。
4.3.10.1.7支吊架制作安装
（1）支吊架制作形式应根据风管截面的大小及工程的具体情况选择，必须符合标准图集要求。
（2）支吊架的间距设置。一般风管支吊架按设计要求为矩形风管边长总合≤ 1.2m, 支吊架
最大间距不超过 4米， 矩形风管边长总和≥1.2m且≤4.8m, 支吊架间距不超过 3米，矩形
风管边长总和≥4.8m，支吊架间距不超过2m。
（3）支吊架安装位置应正确和牢固可靠，支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得有油漆和
油污，用膨胀螺栓时，钻孔直径和深度应符合《YG膨胀螺栓施工技术暂行规定》（YBJ204-1983）
的要求，其钻孔位置应防止与梁、柱内埋设物相碰。
（4）支吊架的标高必须正确，对于有坡度要求的风管，托架的标高也应按风管的坡度要求安
装。
（5）支、吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处以免妨碍操作。吊架不得直接吊在法兰上。
离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
（6）对于要求保温的风管、其支架应垫上防腐软木。
（7）风管的支、吊架或托架应设置于保温层的外部，并在支、吊或托架与风管间镶以垫木，
垫木要求防潮，同时应避免在法兰、测量孔、调节阀等零部件处设置支、吊架。
（8）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少
于1个。
4.3.10.1.8支吊架刷油
（1）刷油的要求：外表面涂防锈底漆、调和面漆各两遍
（2）喷涂底漆前的表面的灰尘、铁锈、焊渣、油污等必须清除干净。
（3）漆膜附着牢固，且光滑均匀，颜色一致，无漏涂、剥落、起泡、皱纹、掺杂、透锈等缺
陷。
（4）支、吊、托架的防腐处理及颜色符合设计要求，色泽一致，无漏涂，不污染管道、设备
及支撑面。
4.3.10.1.9风管安装
风管安装工艺流程：
熟悉图纸→风管进场→确定标高→制作支吊架→设置吊点→安装支吊架→风管安装就位、
找平找正→严密性检验→补刷油漆→风口安装→验收。
（1）施工现场已具备安装条件时，应将预制加工的风管、部件，按照安装的顺序和不同系
统运至施工现场，再将风管和部件按照编号核对，复核无误后即可连接和安装。
（2）风管及部件安装前应清除内外杂物及污物，保护清洁，位置、标高和走向符合设计要求。
（3）风管连接时不允许将可拆卸的接口装设在墙内；法兰间连接垫片一般采用3～5mmPEF板。
垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外。
（4）风管安装前应对安装好的支吊架，进一步检查位置是否正确，是否牢固可靠。并根据施
工要求，大房间利用升降机起吊；小房间可用搭脚手架的方法。按照先干管后支管的顺序进
行吊装。
（5）为防止风管吊装时变形，安装前制作好风管吊架托架，利用托架进行风管吊装，可确保
风管不因吊装而变形。
（6）穿越沉降缝或变形缝的风管两侧以及风管与风机的连接均采用L=100～150mm长帆布软
接头；软接管的接口应牢固、严密，严禁在软接处变径。
（7）风管及部件安装完毕后应进行调整，明装风管水平度每米允许偏差小于3mm，总偏差小
于20mm；垂直度每米允许偏差小于2mm，总偏差小于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明
显偏差。
（8）风管及部件安装完毕后，应对系统风管泄漏实行抽检。抽检合格率100%，且抽检不得
少于一个系统。
（9）穿越空调机房、水泵房等噪声房间的风管应进行消声隔振处理。
4.3.10.1.10风口、风阀、防火阀、消声器安装
（1）各类风口的安装应位置正确，与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、
不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。风口水平安
装，水平度的偏差不应大于3/1000，风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。
（2）空调风口安装需与二次装修配合，可在风口处龙骨上固定与风口尺寸相等的木框，将帆
布软接头固定在木框上。
（3）暗装于天花内的风管防火阀和调节阀的安装应便于操作，同时在相应位置留600*600mm
检修。
（4）安装防火阀和排烟阀应先对其外观质量和动作的灵活性、可靠性进行检验，确认合格后
再进行安装。安装位置必须与设计相符，气流方向与阀体标志的箭头相一致，严禁反向。
（5）风阀与风管间连接应牢固可靠，不漏风。
（6）各种调节阀等零件处应设置支架或吊架。
（7）消声器的型号、尺寸必须符合设计要求，并标明气流方向。
（8）消声器安装方向必须正确，并单独设置支、吊架。
4.3.10.1.11 风机安装
风机安装工艺流程：
基础验收→设备开箱检查→搬运→清洗检查→安装找平找正→试运转、检查验收
（1）安装前应根据设计图纸对设备基础进行全面检查验收；风机设备开箱时应按装箱清单
，核对主要尺寸进出风
口位置是否符合要求，并填好检查记录。
（2）风机安装就位前，应按设计图纸并依据建筑物的轴线、边缘线及标高放出安装基准线。
（3）风机就位安装后，应检查传动轴的水平度，允许偏差小于0.2/1000，中心线的平面位
移允许偏差10mm，标高允许偏差±10mm。
（4）风机试运转前，应先全面检查后再手动盘车；在点动电动机后，各部位应无异常，方向
正确，方可进行试运转，连续运转时间不应小于2小时。
（5）减震器安装时应按设计要求选择和布置；如安装后各减震器仍有压缩量或受力不均匀，
应根据实际情况调整到适当的位置。
4.4 系统调试
4.4.1概述
通风空调系统调试内容包括：所有设备的单体试运转、系统无负荷联合测定与调试、系
统设计负荷联合试运转、系统自动控制测试。
系统无负荷联合测定与调试包括：
（1）通风系统的测定与调试。
（2）空调系统的测定与调试（含空调水系统与风系统）。
（3）防排烟系统的测定与调试。
4.4.2 调试步聚：
单体试运转（风机、水泵、空调器、冷水机组、冷却塔）→空调水系统调试→空调风系统调
试→通风系统测定与调试→防排烟系统调试→系统设计负荷联合试运转及调整→系统自动化
控制调试。
4.4.3 单机调试
4.4.3.1调试准备工作
系统安装完毕后，符合工程质量验收控制标准相应的要求。
4.4.3.2阀门的试验
4.4.3.2.1空调系统阀门
在安装前应逐个检查合格证，并且在电动阀门安装完成后系统通电前必须进行单体通电模拟
试验，试验结果应满足：电动阀门动作灵活、可靠、到位。
4.4.3.2.2风系统阀门
（1）调节阀：在安装前应逐个检查合格证及性能参数表，各个参数应符合设计要求。阀门安
装后，在系统通电前必须进行单体通电模拟动作试验，风量调节阀应该开启灵活、关闭到位，
叶片与外壳无磨擦现象。
（2）防火阀：应逐个检查合格证，在安装前应逐个进行性能试验，填写试验报告表。阀门安
装完成后，在系统通电前必须进行单体通电模拟动作试验。要求动作灵活可靠，阀板或叶片
开启角度一致，关闭严密，并与输入输出信号同步。
（3）每检测完一个阀门，及时填写阀门试验记录，所有阀门检测完毕后，应及时报送监理及
业主。
4.4.3.3水泵单体试验
4.4.3.3.1水泵运转前，应仔细阅读水泵产品说明书及技术文件，并作下列检查：
（1）电动机的转向应符合泵的转向。
（2）各紧固件连接部位不应松动。
（3）润滑油脂的规格、质量、数量应符合水泵的技术文件的规定，有预润滑要求的部位应
按
水泵技术要求的规定进行预润滑。
（4）润滑、密封、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通。
（5）安全、保护装置应灵敏、可靠。
（6）盘车应灵活、正常，无异常声响。
（7）泵和吸入管路应充满输送液体介质，排尽空气，不得在无液体情况下启动。
（8）泵启动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：入口阀门全开；出口阀门离心泵全闭，
其它泵全开；离心泵不应在出口阀门全闭的情况下长时运转，也不应在性能曲线中驼峰处运
转。
4.4.3.3.2泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。管道泵和其它直联泵的转向应用
点动的方法检查。
4.4.3.3.3泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，且应符合下列要求：
（1）附属系统运转正常，压力、流量、温度等要求符合设备技术文件的规定。
（2）运转中不应有不正常的声音。
（3）各密封部位不应渗漏。
（4）各紧固连接部位不应松动。
（5）滚动轴承的温度不应高于75℃，滑动轴承外壳的温度不应高于70℃。
（6）填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料会有少量的渗漏（每分钟不超
过10～20滴）；机械密封的渗漏量不宜大于10ml/h（每分钟三滴）。
（7）电动机的电流不应超过额定值。
（8）泵的安全、保护装置应灵敏、可靠。
（9）振动应符合设备技术文件规定：如无规定而又需测振动时，应符合下列要求（用手提振
动仪测量）。
转速(r/min) ≤375 ＞375 ＞600 ＞750
振幅不应超过(mm) 0.18 0.15 0.12 0.10
转速(r/min) ＞1500 ＞3000 ＞6000 ＞12000
振幅不应超过(mm) 0.06 0.04 0.03 0.02
4.4.3.3.4试运转结束后，应做好下列工作：
（1）关闭泵的出入口阀门和附属系统阀门。
（2）放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
（3）如长时间停泵，应采取必要措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。
4.4.3.3.5单体试运转完成合格后，应逐一填写水泵单体试运转试验报告，将测试的数据如
实填写，送报监理及业主。
4.4.3.4风机单体试车
4.4.3.4.1运转前必须加上适度的润滑油，并检查各项安全措施；盘动叶轮应无卡阻和摩擦
现象；叶轮旋转方向必须正确；滑动轴承外壳最高温度不得超过70℃；滚动轴承最高温度不
得超过80℃。
4.4.3.4.2风机在额定转速下运转时间不少于2h；电动机带动风机均应经过点动试验，并检
查转子与机壳等确无摩擦和不正常声响后，方得继续运转。
4.4.3.4.3风机运转中，轴承的径向振幅应符合设备技术文件规定，无规定时，应符合下列
要求：
转速（r/min） ≤375 ＞375
＞550 ＞750
振幅不应超过（mm） 0.18 0.15 0.12 0.10
转速（r/min） ＞1000 ＞1450 ＞3000
振幅不应超过（mm） 0.08 0.06 0.04
4.4.3.4.4风机试运转完毕，应将有关装置调整到准备启动状态。
4.4.3.4.5风机性能参数风压、风量、转速、轴功率的测试：
（1）测试仪表：毕托管、倾斜式微压计、U型压力计、转速计、功率表。
（2）风机性能参数的具体检测方法参照系统无负荷联动试运转。
4.4.3.4.6单体试验合格后，及时填写风机试验报告。
4.4.3.5风机盘管的单体调试
4.4.3.5.1风机盘管安装完后，应立即进行冷凝水盘的灌水坡度试验，对冷凝水管的坡度进
行检查，防止倒坡现象，发现问题作好记录，交安装班组及时调整。
4.4.3.5.2设备运行应无异常噪音，电机转速符合设备技术文件要求，方向正确，电机发热
温度符合国家有关标准。
4.4.3.5.3设备的稳定性好，支、吊架牢固，无明显振动。
4.4.3.5.4用风速仪检查送风口的风速是否达到设计要求。
4.4.3.5.5 检查设备供回水是否畅通，是否集气现象，若有异常及时解决。
4.4.3.5.6风机盘管的温控装置良好，风速变化明显。
4.4.3.6冷水机组的调试严格按制造厂提供的（使用说明书）进行。
4.4.4 系统调试
4.4.4.1系统无负荷试运转
系统无负荷试运转应在所有单体设备试运转合格后才能进行。
4.4.4.1.1通风系统、排风排烟系统和空调送回风系统：
4.4.4.1.1.1风机的风量、风压和空调设备全压、转速及噪音的测定。
（1）测试仪表：毕托管、倾斜式微压计、U型压力计、转速计、噪音计、风速计等。
（2）风机的风量、全压是通过测量风机前后风道直管段处的全压、静压、动压及风道断面来
确定。
（3）测量断面位置的确定：
① 当与风机直接连接的是直管段，且长度L大于风通管径六倍时，应在局部阻力后4～5倍
管径处的测定，但距离下一个局部阻力不小于两倍管径。
② 当直管段长度不足6倍管径时，在靠近风机的地方??在局部阻力后的直管段进行测量，此
时风机全压等于所测结果加上测量断面至风机出口或吸口断面间理论计算的压力损失。
③ 也可以在不足6倍管径的直管段取一截面只测其静压，然后在附近找一个气流足够均匀面
积相同的断面测得其动压，利用动压与流速的关系算出风道内的流速。因此，段面面积相同，
流量不变，两个断面的动压相等。则可以确定这一断面的静压、动压、复压、平均风速及流
量。
（4）风机风压的测定：
① 用毕托管、倾斜式微压计测出风机吸入口及出口测量断面各测点的全压和动压，即：
Pckx1
Pckx2 .. Pckxn 吸入口断面各点全压
Pdt1 Pdt2 .. Pdtn 压出口断面各点动压
Pckx1 Pckx2 .. Pckxn 压出口断面各点全压
② 求出它们的平均值：
Pckx=（Pckx1+Pckx2+..+Pckxn）/n
Pdt=（Pdt1+Pdt2+..+Pdtn）/n
Pcky=（Pcky1+Pcky2+..+Pckyn）/n
③ 计算出风机的测定压力为：
Pckt=|Pcky|+|Pckx| （Pa）
Pjt=Pckt-Pdt （Pa）
式中Pckt、Pit、Pdt分别为风机全压、静压、动压（出口处）
④用风速仪测出压出段测压断面的风速 V1，V2，..Vn
求出平均值：V=（V1+V2+..+Vn）/n
⑤求出风机风量L：
L=3600VF （m3/h）
F为测量断面的面积。
⑥风机转速的测定：
通电后，用转速表测定风机的转速。
⑦风机噪声的测定：
用噪音计或分贝仪测定风机噪音。
⑧所有测量结果应分别填写风机调试报告，所有风机性能测试完成后，与施工图纸中设计性
能以及其他相关参数比较，对不合格项要认真分析找出原因，做出修整方案，整改完成后，
对不合格重新测定，直至合格。
4.4.4.1.1.2风管、风道、风井及风口的风速和风量分配的调整与测定：
（1）系统的风量测定：
系统的总送风、回风、排风和新风量确定：用风速仪在系统主管上或空调器内测出风速，在
测量过程中，要尽量减少人体对气流的影响，加上主管截面大，风速不均匀，测定时必须考
虑这些因素，才能保证数据精确。风速测量断面位置以及测点在断面中的布置按前面所讲方
法执行。
风速测定完成后，就可以计算出各个系统的风量：
L=3600VF
L：风量（m3/h） V：平均风速（m/s） F：风管：断面面积（m2）
（2）系统各支路风量及阻力平衡的调整。
各支管风量测量和主管一样，系统风量的调整可采用流量等比分配法，一般是从系统最不利
的环路开始，逐步通向风机的出口端调节支管上的风阀使其风量的比值和设计风量的比值近
似相等，每个系统各支路调整完毕后，最后测定并调整风机的总风量，使其等于设计总风量，
此时各支管的阻力已基本平衡，各支管实际送风量和设计送风量近似相等。
（3）风量调整达到要求后，在风阀手柄处用油漆标记，并将风阀位置固定。
（4）认真填写系统风量测定调试表。
（5）风口风速、流量分配调整与测定。
风口处的气流一般比较复杂，测定风量比较困难，系统只有在支管处无法测定时，才选在风
口处测量；测量风口处的风速时，可将风口划分2倍风速仪直径的面积相等的大小方块，在
其中心逐个测定，计算平均速度，测点应不少于5个，风量可接下式计算：
L=CV（F+f）/2（m3/h）
V：风口断面的平均速度（m/s）
F：风
口轮廓面积（m2）
f：风口有限面积（风亭百叶为此70%,自然引风为避免60%,其它为80%）
C：修正系数C=0.96～1.0
对于送风口气流偏斜体,应临时安装长度为0.5～1.0m截面积与风口相同的短管进行测定.风
口处风量调整按系统支管风量调整方法调整。
（6）系统漏风的测定：
测定系统总送风量和各末端支路风量之和，两者之差除以系统送风量，即系统的漏风量，按
下式计算：
ξ=（L总+ΣL支）/L总×100%。
系统漏风率应低于或等于设计标准，如漏风率超标，应重新检查各密度封处，加强密封，直
至合格。
（7）填写好检查记录表。
4.4.4.1.1.3通风空调系统典型测点的风速及噪声的测定。
（1）对于大房间的风速与噪音测定。
用风速仪在空调器送风口新风口以及回风口处测得风速，如所测得风速与设计基本相符，固
定好风阀手柄位置，并用红色油漆做好标记。对于排风系统，也可用测速仪测出排风系统排
风风速，测定点选在排风管管径均匀处，排风风速至≤20m/s。大房间的噪音在中心位置测定。
（2）对于小房间的风速与噪音测定。
对空调系统设计的各个单独的小房间分空调送风、回风等方面测定典型测点的风速和噪音，
典型测点选在离设备较近,紧挨送、回风口的位置确定，要不断调整风阀使得测定值与设计相
符，测定完成后，将风阀手柄固定，并做好记号。噪音的测点选择在室中心，距地面高1.1m
处测定。
（3）百叶处风速及噪音测定
用风速仪及噪音计在靠近百叶处测定，将测定定值与设计标准比较；如测得风速3～4m/s为
合格，室内噪音值≤40dB为合格。
4.4.4.1.1.4正压送风值的测定
试验方法：试验时，使系统的送风量稳定在设计的数值，然后在最不利的开门工况下测定关
门正压间内正压力和开门门洞处的风速值。风量的调节方法对不同的运行方式是不同的。对
于变风量系统，可通过改变电动机转速或直接利用风道上的调节阀来改变送风量。对于旁路
系统，则可通过管路上的调节阀来调节旁通风量的大小，从而改变送至系统中的风量，直至
达到设计值为止。风量的测量可在风道中采用流速法来测量，其计算方法与前同。
（1）关门正压间内正压力的测量
关门正压间内处于微正压，为保证测量精度，必须注意测量仪表的选择和测点的布置。对于
高度不高的正压间，可认为整个空间内的压力分布均匀，所以，只要布置一个压力测点即可。
对于楼梯间等竖井式的正压间，由于沿高度方向上的压力分布不均，必须沿高度方向布置若
干个压力测点。关于压力测点的具体位置，
应视门、排气口、送风口等的布置情况而定
，总的原则是应该远离各种门、口等气流通路。关门正压间内正压力采用微压计来测量。
（2）开门门洞处的风速测量
开门门洞处的风速测量是确定通过门洞的空气量。在测得平均流速后，按风量计算公式算出
通过门洞的空气流量。
4.4.4.1.2空调水系统试压、冲洗及调试
4.4.4.1.2.1试压：试压前，检查自动排气阀，压力表、加压点，排水点是否合适。按试压
方案进行试压，检查各部位情况并做好记录。水试压与水冲洗具体操作见暖通施工方案。
4.4.4.1.2.2水系统投入运行前,请有关部门对循环水进行水质处理，使管道内表面钝化，以
达到缓蚀阻垢之目的。
4.4.4.1.2.3冷冻水系统试运行，应尽量使通过各台制冷机、冷冻泵的水量接近相同，注意
观察压力表、温度计、调节阀门通过各台制冷机、冷冻泵的水量、温差保持合理范围。冷冻
水进出水的设计温差5℃（12℃/7℃）。
4.4.4.2 空调风系统、制冷系统及未设空调的通风系统性能测试与调整。
4.4.4.2.1空气处理设备和制冷系统的冷热媒及工质的压力、温度、流量等各项参数的调整
与测定。
4.4.4.2.1.1空气处理设备包括风机盘管等，在其进、出水处测量工作介质的压力、温度、
流量等参数，观察测量结果是否与设计吻合，如与设计不符，应调节相应的阀门，直至所测
结果与设计相符。
4.4.4.2.1.2制冷系统工作参数时间的调整和测定：
系统运转正常后，测定冷水机组进、出水温度、压力、流量以及冷却水温度、压力、流量,
由于管网长度长、水力稳定性差，造成最近设备与最远端设备之间的需用压头超标与不足，
为保证最远端设备的需用压头，需要用平衡阀进行水力平衡和减压，此项内容需要联系平衡
阀生产厂家一同调试。
4.4.4.2.2各房间典型测点的温度、相对湿度的测定。典型测点的温度，相对湿度的测定应
符合下列要求。
4.4.4.2.2.1测定之前，系统空调已连续运转24h以上，对于通风部分应在风机开启一段时
间，待气流稳定后才能开始测定。
4.4.4.2.2.2室内测点一般布置在以下各处：
（1）送、回风口处，室外新风。
（2）室中心（对没有恒温要求系统,温、湿度只测此一点）
（3）恒温工作区内具有代表性的地点（如沿工艺设备周边布置或等距离布置）。
（4）敏感元件处，所测点宜在同一高度，离地0.8m，测点应距外墙0.5m以上。
4.4.4.2.2.3测点数按规范要求确定,室面积≤50m2,测点不少于5个，每增加20～50m2，测
点增加3～5个。
4.4.4.2.2.4对于走廊等地,测点的位置应与其它部分一致,
选择有代表性的点来确定。
4.4.4.2.2.5测定完成后，对所测定数据与设计标准相比较，如发现差别较大，应分析原因，
找出调整方法，使测得的结果与设计相符，然后填写检测记录表。
4.4.5 联合调试
4.4.5.1本工程参与联合调试的系统包括：通风空调系统、高低压配电与照明系统、给排水
及消防系统等。在实施联合调试之前，以上各专业系统的单体调试及其系统调试均应全面完
成并通过业主及监理方的预验和认可。
4.4.5.2在进行设备联合调试前，必须制定详细的切实可行的联调方案，包括调试内容、调
试程序、调试方法、人员组织、检测仪表器具配备、安全措施、消防保障以及通讯联络方式
等。
4.4.5.3设备联合调试过程中，应有业主及监理方的参与，并与各专业系统的设备供货商以
及相关的其它系统承包商紧密配合。
4.4.5.4通风空调系统无负荷联合试运转：
在各个系统检测完成且达到设计要求后，应进行整个系统无负荷联动试车12?24小时，在竣
工季节气温符合冷源的运行条件时，空调系统还应做带冷源的联合试运转。
4.4.5.5 通风空调系统设计负荷联合试运转
4.4.5.5.1系统设计负荷联合试运转应在试运行期间达到或接近设计负荷的条件下进行。
4.4.5.5.2系统设计负荷联合试运转项目测试方法与单系统测试方法相同，其测试项目为：
（1）室外新风的干、湿球温度。
（2）送风干、湿球温度。
（3）回风干、湿球温度。
（4）混合风干、湿球温度。
（5）室内各控制点干、湿球温度。
（6）室内正压值。
（7）冷冻水送、回水温度、流量。
（8）冷却水送、回水温度。
（9）室内气流组织的测定、调整。
（10）各送风量的测定。
（11）室内噪声测定。
（12）自动调节系统的参数确定和联合调试。
（13） CO2浓度和含尘浓度的测定。
4.4.5.5.3 所有项目测试完成后，及时填写联合试运转记录。
5. 质量控制点的设置和质量通病预防
5.1. 质量目标
达到本项目组合、安装施工质量验收合格。
5.2. 质量通病及预防措施
5.2.1防止产生凝结水：
质量现象：管道保温性能不良，表面产生结露返潮现象。
原因分析：
（1）保温结构厚薄不均，甚至小于规定厚度。
（2）防潮层有损坏或接口不严，雨水或潮气浸入。
（3）保温材料填充不实，存在空洞。
预防措施：
（1）施工时必须严格按设计或规定的厚度进行施工。
（2）油毡、塑料布或其它材料的防潮层应缠紧并应搭接，搭接宽度为30～50mm，缝口朝下。
（3）严格按规范进行施工，填充密实
5.2.2系统运行的消音:
原因分析:
（1）风阀、风口的叶片松动。
（2）风管表面的刚性不足。
（3）水泵联轴器对中不良。
（4）风机安装不合理、不水平，减振器受力不均。
（5）水系统运行过程中产生水击现象。
预防措施：
（1）每个风阀、风口都应进行认真检查。
（2）风管厚度必须满足设计要求。
（3）水泵联轴器对中满足规范要求，用百分表进行测量。
（4）减振器应按设计或标准图的要求布置，应做到各减振器受力均匀，避免引起耦合振动。
减振器的布置尽量对称于设备的主惯性轴或布置在设备重心的平面内。
5.2.3明装管道不平直，水平、垂直度偏差较大，冷凝水管倒坡。
原因分析：
（1）管道弯曲，对接时变形。
（2）坡向控制不严。
预防措施：
（1）调直管道，焊接时注意对应焊接控制变形。
（2）坡向控制5-3‰内，用水平尺检查，严禁倒坡。
5.2.4支吊架不牢固，水平度不一致。
原因分析：
（1）打孔钻头直径与膨胀螺栓不相符。
（2）吊杆长度不一致，影响标高偏差。
预防措施：
（1）选择与膨胀螺栓相符钻头打孔。
（2）吊杆长度保持一致，具有一定的可调范围，校准标高尺寸。
（3）先将两端支架标高、中心线确定后拉钢丝，依次安装中间支架。
5.2.5管道焊接出现焊缝不均匀，夹渣、弧坑的缺陷。
原因分析：
（1）操作人员技术水平不高。
（2）焊条质量差，偏弧、掉皮。
（3）环境影响。
预防措施：
（1）操作人员加强培训，持证上岗。
（2）采购信誉好，质量可靠的焊条，妥善保管，用前烘烤。
（3）加强质量检查，坚持质量标准。
（4）天气不好，停止施工。
5.3. 作业过程中控制点的设备
施工过程质量控制点
序号
作业控制点
检验单位
班组
工地
项目质检
部门
监理
1
设备的清点、检查
*
*
*
W
2
机组吊装
*
*
*
W
3
风管安装
*
*
*
W
4
风管保温
*
*
*
W
5
水管安装
*
*
*
W
6
系统调试
*
*
*
R、H
7
整体验收
*
*
*
R、H
8
设备内部清理封闭
*
*
*
R、S
R——记录确认点；W——见证点；H——停工特检点；S——连续监视监护
5.4. 质量标准及要求
全面执行《火电施工质量检验及评定标准》（土建篇）中相关内容。
序
号
项目名称
执行验收标准
1
《电力建设施工及验收技术规范》（土建篇）
相关内容
2
漏风