故障模式与影响分析DFMEA
Page of 严重度、发生率、难检度的评分标准参考表
表一：严重度、发生率、难检度评分（等级）标准
评分 严重度（SEV） 发生率（OCC） 难检度（DET）
1 客户可能不会注意到的很轻微的不利影响 发生的可能性很小CPK≥1.67 失效模式差不多已经确定
2 挑剔的客户会注意到此缺点 非常低的是效率1/20000，CPK
≥1.33 在到达下一个客户之前隐患几乎可以肯定被发现或防止
3 由于产品性能轻微的降级客户会感到厌烦 非常低的是效率1/4000，CPK
≥1.0 隐患到达下一个客户前而没有被检测到只有很低的可能性
4 由于产品性能的降低，客户会感到不满意 适度的偶而的失败1/1000
,CPK＜1.0 控制上有检测或防止隐患，防止到达下一个客户手中
5 生产线轻度坏，产品须100%重工，产品仍可运作，
但某些方便的功效降低，客户觉得某些程序不方
便 中等：通常与过去某项偶发的
缺点之制程相似，但比例不大，
1/400, CPK＜1.0
隐患到达下一个客户只有
中等可能性
6 生产线轻度损坏，部分产品可能必须报废（不需
分类）。产品认可运作，但某些方便项目无法操作，
客户觉得不方便 中等：通常与过去某项偶发缺
点之制程相似，比例较大，
1/80，CPK＜1.0
隐患到达下一个客户前所
作的检测后预防是靠不住
的
7 由于组件失效但没有完全丧失而导致客户高度不
满意，由于极高的报废与返工率，生产能力受到
影响 高：重复的失败，1/40 隐患到达下一个客户之前
被检测到或防止只有较小
可能性
8 由于功能功能的丧失导致客户很大的不满意，但
没有产生违反政府法规安全的负面影响 很高：重复的失败，1/20 隐患到达下一个客户之前
被检测到或防止只有很小
可能性
9 由于安全系统性能失效，使客户感到危险，但失
效前有警告，明显违反政府法规 非常高：几乎都失效，1/8 当前控制上可能没有检测
或防止隐患的措施
10 由于安全系统功能失效，使客户有危险，失效前
无警告，明显违反政府法规 非常高：几乎失效，1/2 当前控制上绝对没有检测
或防止隐患的措施
难检度评点基准建议参考表DET
检出能力 评点 检出比率 评点准则
几乎一定Almost Certain 1 90~100% 现行管制方式几乎一定检测出此失败模式，针对类似程序已
知有可靠的检测管制方式
非常高Very high 2 80% 现行管制方式有非常高的可能性检测出此失败模式
高High 3 70% 现行管制方式有高度的可能性检测出此失败模式
中高Moderately high 4 60% 现行管制方式有中高度的可能性检测出此失败模式
中度Moderate 5 50% 现行管制方式有中度的可能性检测出此失败模式
低Low 6 40% 现行管制方式有低度的可能性检测出此失败模式
非常低Very low 7 30% 现行管制方式检测出此失败模式可能性非常低
微小机会Remote 8 20% 现行管制方式检测出此失败模式之机会微小
非常微小机会Very remote 9 10% 现行管制方式检测出此失败模式之机会非常微小
几乎无法检出Almost never 10 0% 现行管制方式尚无法检测出此失败模式
SEV严重度评点基准建议参考表
效应 评点 评点准则
无效应的None 1 系统操作无影响，客户不会注意到此项不良
非常不重要的 Very minor 2 生产线不重要的中断，部分产品（小于100%）可能需要在线上重做，不需要离站，
观察力较强的顾客会注意此问题
不重要的Minor 3 生产线不重要的中断，部分产品（小于100%）可能需要在线上离站重做，配合、精
度、杂音等项目不符合需求，一般的顾客都可能会注意到
非常低的Very low 4 生产线不重要的中断，产品可能需要挑选，而且部分产品（小于100%）要重做；配
合、精度、杂音等项目不符合需求，大部分顾客都可能会注意到
低度的Low 5 生产线不重要的中断，100%的产品可能需要重做；装备仍可操作、但次要的装备功
能要降低水准或性能才能操作，顾客会感到有些不满意
中度的Moderate 6 生产线不重要的中断，部分产品（小于100%）可能要报废（不经挑选）；装备仍可操
作，但次要的装备功能无法操作，顾客会感到不满意
高度的High 7 生产线不重要的中断，产品可能要就加以挑选；而且部分产品（小于100%）可能要
报废，装备仍可使用，但会降低功能使用范围，顾客会感到不满意
非常高的Very high 8 生产线重要的中断，100%产品可能需要重工或报废；对装备损坏不能使用，但仍安
全（例：无电压输出）主要功能丧失；顾客感到非常不满意
危险的-有预警Hazardous with arning 9 可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应；会导致与安全有关的失
效或不符政府法规而有事先预警
危险的-无预警Hazardous without arning 10 可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应；会导致与安全有关的失
效或不符政府法规而无事先预警
OCC发生率评点基准建议参考表
发生率 评点 CPK值 可能失效比例 评点准则
微小机会Remote 1 ≥1.67 ≤in 1500000(0.67PPM) 非常不可能的失效，以以往历史资料显
示同样的程序无失效记录
非常低 Very low 2 ≥1.5 1 in 150000(6.67PPM) 可能发生微小数量之失效，以以往资料
显示同样的程序只有独立的失效发生
低 Low3 ≥1.33 1 in 15000(67PPM) 可能发生非常少数量之失效，以以往资
料显示同样的程序只有独立的失效发生
中度 Moderate 4 ≥1.17 1 in 2000(500PPM) 以以往资料显示类似的程序偶尔可能发
生失效，但不占重要比例
5 ≥1.00 1 in 400(0.25%)
6 ≥0.83 1 in 80(1.25%)
高 High 7 ≥0.67 1 in 20(5%) 以以往资料显示类似的程序可能时常发
生失效
8 ≥0.51 1 in 8(12.5%)
非常高 Very high 9 ≥0.33 1 in 3(33%) 几乎一定发生失效
10 ＜ 1 in 2(50%)
故障模式与影响分析（FMEA）
设计阶段：DFMEA 生产前的产品失效分析 制程单位：工程DFMEA NO:D-FMEA-001
零件号码/版次：HSM89715E01 A0版 专案小组：工程、模具供应商、工艺、制造工程、品质作成：武思再
零件名称/描述：前壳组件FMEA完成日期/版次：2008-05-10认可：负责项目人或核心小组组长签名位置
零件/操作描述 功能或
目的
潜在的失
效模式
潜在的影响
及缺点
C
T
Q
S
E
V
潜在之失效
原因
O
C
C
目前的控制及预防方法 D
E
T
R
P
N
建议行
动
负责
人及
完成
日期
行动结果
已采
取的
措施
S
E
V
Q
C
C
D
E
T
R
P
N
前壳组件装配 旋转开
关松动、
装反
1.螺丝松驰
2.旋钮与面
壳干涉
3.旋钮指示
错误
1.使用时松
垮，不牢固
3 螺丝电批扭
力
2 1.设计夹具固定旋转开关安
装
742 校正
扭力批
PE
5/14
校正
扭力
3 2
4 24
2.档位指示
不明
2 没调到位 2 2.IPQC2hrs/per抽检一次 14 详细记
录表
QA
5/14
员工
自检
1 1 1 1
固定电
源线
1.入装电源
线口难
1.有可能划
破连接电源
线的内配线
√8 1.没有保护
措施
1 1.增加保护措施
18 使用护
套
生
产、
PE
加保
护
4 1 1 4
2.电源线碰
触到利边
2.锁紧螺丝
难
√2 2.没用打电
源线夹具，结
构有缺陷
1 2.设计打电源线夹具， 与电
源线有碰触的边进行折边
24 模具修
改
R&D
模具
3. 绕线板
磨花
3.影响外观 2 3.产品结构
有缺陷
2 3.加定位结构夹具，增加布
套防花保护
212 加放花
保护
生
产、
PE
加保
护
1 1 1 1
固定地
线松动
1.锁螺丝困
难
2.接地电阻
无法达到
小于100毫
欧
1.安全性能
√7 1.安装空间
不够
2.刮漆未刮
干净
1 1.将锁螺丝更改为插防松端
子
2.接地孔进行刮漆
17 更改为
防松端
子和刮
漆处理
R&D
PE
5/13
刮漆 6 1 1 6
折边左
右极不
平
1产品配合
效果不好
1.影响外观 2 模具结构设
计缺陷
2整形 14 设计夹
具整形
R&D
模具
生产
整形 1 1 1 1
2.上钩会脱出
5/13
2.振动测试
会有变形
8 成形尺寸不
合设计要求
2 1.模具修改
2.IPQC定批抽检频度
580 模具修
改
R&D
模具
QA5/
13
提高
制程
检查
频度
7 2 4 56
前壳变形 1.产品配合
效果不好
1.影响外观 2 材料回弹太
大，现行模具
工艺未达到
要求
2整形 14 设计夹
具整形
R&D
PE
生产
5/13
整形 1 1 1 1
产品组装 安装突
跳温控
器
不能正常
工作
1.温控失效 √8 1.母端松弛
或者脱落
2 1.改用防松端子 1
160更改防
松端子
R&D
PE
生产
改防
松端
子
1 1 1 1
2.无安全保
护
8 2.来料
弹片变形
2 2.通知供应商整改 812
8
加强来
料抽检
频度和
数量
IQC
采购
Ⅰ、Ⅱ功率
不符
3.温控插错
线
2 3.两个突跳
温造成混淆
2 3.内配线用颜色和线的长短
加以区分
突跳温控打上记号点
14 在W/I
要求里
写明
工程
采购
PE
立即
执行
预防
办法
1 1 1 1
安装倾
倒开关
不能正常
工作
1.支架变形
2.倾倒开关
失效
3.无安全保
护
2 1.支架强度
不好
2 1.将倾倒开关支架料由
1.0mm改为1.2mm
832 更改厚
度
变更
材料
厚度
1 1 1 1
√5 2.母端松弛
或者脱落
3 2.改用防松端子 790 改用防
松端子
改防
松端
子
1 1 1 1
紧固电
热管
漏油 功能不良 √
8
1.悬浮螺母
滑牙
定期检验丝攻压纹是否损
坏，使用通止规测量
232
W/I指
明检查
工程设
计数据
R&D
QA、
、
IPQC
、PE
按图
纸设
计要
求检
查
7 2 2 28
2.悬浮螺母
平面度不好
2调试模具，IPQC定期检验平
整度
3．散热片凸台变形 调试模具，IPQC定期检验平
整度
5/14
上弯钩变形无法扣紧 1.扣钩变形
2.扣钩的扣
边倾斜
1.落地测试
或运输中，
前壳脱出
√
8
1.运输过程
碰变形
2.模具定位
不可靠造成
切边不良
2
1.W/I对堆放高度和运输
做出规定要求
2.模具靠山定位牢靠，没有
防呆作用
3.对包材密度和强度提出严
格要求
5
15
严格控
制冲压
成形尺
寸，防
止模具
防呆结
构变化
PE、
模具
、生
产
5/14
已经
更改
包装
强度
6 2 4 48
13.取消钩子，
更改为打螺
丝连接
1重新开一套冲螺丝孔模具 11
已经增
开模具
工程完成 1 1 1 1
安装陶瓷保险丝 1.安装困难
2.保险丝受
拉力时会
旋转
1.保险丝破
裂
2.保险丝失
效
√10 1.与前壳结
构不搭配
2.没有限位
结构
2 1.增长电源线进线长度或者
增加一根内连接线，增加扎
带防止旋转
2.更改固定结构，增加一个
结构零件
1
20
更改结
构设计
生
产、
PE、
R&D
模具
已经
做好
结构
更改
方案，
将与
客户
沟通
内配线固定 1.内配线碰
触前壳排
气口利边
1.会划破内
配线产生漏
电
√8 1.内配线没
有加限位
2增加内配线支架专门固定内
配线
348 增加结
构设计
零件
R&D已经
增加
结构
零件
1 1
2 2
锁前壳底孔螺丝 1.螺丝松动 1.扭力不够
2.设计尺寸
与螺丝不配
2 1.电批扭力
设定未达到
要求
2.更改设计
尺寸
2 1.IPQC定时抽检，W/I规定
作业扭力
2.按标准孔径与板材进行尺
寸调整
14 加强线
上自检
功能，
品质抽
检
生产
PE
R&D
QA
W/I
已经
执行
标准
扭力
1 1
2 2
设计方案失效模式分析(DFMEA)
编号TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA ）管理办法第旦页共9页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3. 职责 3.1项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的评估； 3.3各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA ）结果的批准。 4. 定义 4.1 DFMEA :设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis ）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA 以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）:是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）:是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性
FMECA故障模式、影响及危害度分析
FMECA 故障模式、影响及危害 度分析
出师表 两汉：诸葛亮 先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。 宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。 侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。 将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。 亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。 臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。 先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。 愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。臣不胜受恩感激。 今当远离，临表涕零，不知所言。
失效模式与后果分析(新版FMEA)
失效模式与后果分析（新版FMEA） ●课程特色 用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习界限图、接触矩阵图、P图、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA 的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。 ●课程目标 n 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求 n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； n 通过界限图，正确界定FMEA的范围； n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； n 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联 ●课程大纲 课程名称：失效模式与后果分析（新版FMEA） 开课地点：广州市黄埔区黄埔东路2926号万好万家A座302室 培训对象：质保部经理，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。 培训目标： n 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求 n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； n 通过界限图，正确界定FMEA的范围；
n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； n 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联 课程内容简介：三天课程结合美国奥曼克丰富的实际案例，系统地讲解新版FMEA(第四版)的内容、要求、信息流、实施步骤和方法；包括DFMEA, DVP&R, 应用界限图、接触矩阵图、P图、设计矩阵表、DRBFM(基于失效模式的设计评估)、过程流程图、PFMEA、控制计划等工具，帮助学员了解通过实施FMEA 的过程，掌握产品特性内部、产品特性与过程特性、DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。 课程详细内容： n 新版FMEA 概述 l FMEA的定义、范围和好处 l FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA l 原因和效果基本关系 l FMEA的模式和产品实现流程 l FMEA开发过程中的关联 l FMEA开发组织和小组作用 l 高层管理在FMEA过程的作用(新版)
故障类型和影响分析
故障类型和影响分析（FMEA） 1、故障类型影响分析的特点及优缺点： 1)能够明确地表示出局部的故障讲给系统整体的影响，确定对系统安全性给予致命影响的 故障部位。因此，对组成单元或子系统可靠性的要求更加明确，并且能够提出它们的重要度。利用FMEA也很容易从逻辑上发现设计方面遗漏和疏忽的问题。 2)能用定性分析法来判断可靠性和安全性的大小或优劣，并能提出问题和评价其重要度。 3)FMEA法不仅用于产品设计、制造、可靠性设计等方面，而且还可以把设计和质量管理、 可靠性管理等活动有机连接起来。因此，对系统规定评价是非常有利的。 4)应用时，若把重要的故障类型忽略了，则所进行的分析，特别是所进行的预测将是徒劳 无用的。所以，对重要故障类型不能忽略。 5)为定量地进行系统安全性预测、评价和其他安全性研究提供一定的数据资料。 2、FMEA基本原理： 1)故障类型：运行过程中的故障；过早地启动；规定的时间内不能启动；规定的时间内不 能停车；运行能力降低、超量或受阻。 2)造成原件发生故障的原因：设计上的缺点；制造上的确定；质量管理方面的缺点；使用 上的缺点；维修方面的缺点。 3)故障等级： A简单划分时利用下表 故障类型分级表 B评点法 上述方法中的每一项有经验来判断，也可用下面的公式来算： 评点参考表
严重度的等级与内容 用定性方法给故障概率分类的原则是： I级：故障概率很低，元件操作期间出现机会可以忽略。 II级：故障概率低，元件操作期间不易出现。 III级：故障概率中等，元件操作期间出现机会可达到50%。 IV级：故障概率高，元件操作期间易出现。 用定量方法给故障概率分类的原则是： I级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率少于全部故障概率的0.01。 II级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率多于全部故障概率的0.01，而少于 0.10。 III级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率多于全部故障概率的0.10，而少于 0.20。 IV级：在元件工作期间，任何单个故障类型出现的概率多于全部故障概率的0.20。 有了严重度和故障概率的数据之后，就可以用风险率矩阵评价法。如下图：
设计失效模式分析(DFMEA)
编号：TB-R&D-017A 设计失效模式和后果分析（DFMEA）管理办法第 1 页共 9 页 1. 目的 确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。 2. 适用范围 本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。 3.职责 3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定； 3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估； 3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施； 3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。 4.定义 4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。 4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。 4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。 4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。 4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。 5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。
设计失效模式及后果分析
目录 一、前言 (01) 二、设计FMEA (02) 1.先期规划 (03) 2.设计FMEA展开 (07) 3.后续追踪与应用 (14) 附录A：设计FMEA方块图范例 (16) 附录B：设计FMEA范例 (17) 附录C：设计FMEA表格 (18) 案例分析 (19)
一、前言 失效模式、效应与关键性分析(Failure Mode，Effects and Criticality Analysis，FMECA)是一种系统化之工程设计辅助工具，主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMECA之前身为FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)，系由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司在1950年首先提出，应用于飞机主操纵系统的失效分析，在1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式列出FMEA之程序，60年代初期，美国航空太空总署(NASA)将FMEA成功地应用于航天计画，同时美国军方也开始应用FMEA技术，并于1974年出版军用标准FMECA程序MIL-STD-1629，于1980年由国际电工技术委员会(International Electrothnical Commission，IEC)所出版之国际IEC 812即为参考MIL-STD-1629A加以部份修改成之FMEA程序。除此之外，ISO 9000及欧市产品CE标志之需求，也将FMEA视为重要的设计管制与安全分析方法。 在70年代，美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力，不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术，以提高产品品质与可靠度，FMEA手册，此时发展之分析方法与美军标准渐渐有所区别，最主要的差异在引进半定量之评点方式评估失效模式之关键性，后来更将此分析法推广应用于制程之潜在失效模式分析，从此针对分析对象之不同，将FMEA分成”设计FMEA”与制程FMEA”，并开始要求零件供货商分析其零件之设计与制程。在各个汽车厂都要求其零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成件供货商额外的负担，为改善此一现象，福特(Ford)、克莱斯勒(Chrysler)、与通用汽车(General Motor)等三家公司在美国品管学会(ASQC)与汽车工业行动组(AIAG)的赞助下，整合各汽车公司之规定与表格，在1993年完成『潜在失效模式与效应分析(FMEA)参考手册』，确立了FMEA在汽车工业的必要性，并统一其分析程序与表格，此参考手册在1995年完成修定二版，并成为SAE正式技术文件SAEJ-1739。 目前FMEA已经广泛应用在航空、航天、电子、机械、电力、造船和交通运输等工业，根据对美国国防部所属的112个单位进行的调查显示，有87个单位认为FMEA是一种有效的可靠度分析技术，值得推广。 FMEA做为设计工具以及在决策过程中的有效性决定于设计初期对于问题的信息是否有效地传达沟通，或许FMEA给人最大的批评在于其对设计之改进效益有限，其最主要原因为执行的时机不对，以及单独作业，在设计过程中没有适当的输入FMEA信息，掌握时机或许是执行FMEA是否有效的最重要因素。FMEA的目的为确认在系统设计中的所有失效模式，其第一要务为及早确认系统设计中所有的致命性(Catastrophic)与关键性(Critical)失效发生的可能性，以便尽早开始进行系统高层次之FMEA，当获得更多数据后，再扩展分析到低层次硬品。 本教材乃针对设计FMEA相关技术做一探究。 将FMEA技术应用于制造／组装程序之分析称为”制程FMEA”，亦即在设计制造程序时，
DFMEA失效模式分析报告-范例
*************公司 子系统 功能要求 EPON各 项PCBA指标合客 户要求 产品 EP401M潜在失效模式及后果分析 （设计 FMEA） 严现行控制探 责任 措施结果 频及目 潜在失效重级测 潜在失效后果 潜在失效 RPN 建议 R 模式度别 度 度 标完 起因/机理 预防探测 措施采取的 S O D 成日SODP 期 措施 N 陶瓷电容 零件认可 （ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ） 电解电容 零件认可 影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件 使用 , 最小确零件认可 晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不 降额 90%产品验证 足2器件 2. 要求所有零件认可 电感 (L21破损 影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证 电源按键 零件认可 影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证 光模块 零件认可 影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证
EPON各 项PCBA指标合客 户要求 结构器件满足外观 及结构要 求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件 网口接口 影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器 件破损 电源接口 影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬 运过程中 上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额 使用 , 最小 确保元件使 用降额 90% 2.要求所有 器件严格测 试 注意操作规 范 零件认可 产品试作318无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作28无 产品验证 零件认可 产品试作312无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作212无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证 零件认可 产品试作36无 产品验证
FMEA 失效模式与影响分析
FMEA（失效模式与影响分析） Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA 最为常用。 设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 进行d-FMEA有助于： ·设计要求与设计方案的相互权衡； ·制造与装配要求的最初设计； ·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； ·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； ·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； ·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。 过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容： ·确定与产品相关的过程潜在故障模式； ·评价故障对用户的潜在影响； ·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；
FMECA故障模式影响和严重性分析报告
FMECA (Failure) 故障模式影响和严重性分析。 一个系统可靠性的质量分析方法，它包括从失效模型中的研究调查，这可存在于系统中的任何项目。 1．FMECA概述 随看工业的发展和科技的进步，我们所研制的系统的复杂程度不断提高，设备成本也急剧增加，因此，进行试验的费用也大大提高。此外，为了满足市场的需求，在不断提高系统工作性能、简化操作过程、减少维护费用的同时，产品开发者还必须为降低研制及生产成本、缩短研制周期付出努力。因此，研制人员通常在进行试验前，对所设计的产品进行故障预想，并希望通过类似方法发现设计中存在的设计缺陷或薄弱环节，并进行修改。 早期的事故或故障预想虽然可能发现设计中的一些问题，但由于缺乏固定的程序和系统化的方法，预想结果具有很大的不确定性，因而其效果也不能令人满意。在这种情况下；人们通过总结工程实践经验，逐渐形成了现在的“故障模式、影响及危害性分析”的系统化的故障分析方法。 故障模式、影响及危害性分析（FMECA）是对产品各组成单元（元器件、组件、分系统、系统）潜在的各种故障模式、故 障原因及其对产品功能的影响和影响的致命程度进行分析，并把每个潜在的故障模式按其严酷度予以分类，从中发现系统设计的薄弱环节和关键部件，并采取相应的预防改进措施，以提高产品可靠性。FMECA 一般分两部完成：第一，识别故障模式和它们的影响——故障模式及影响分析（FMEA）； 第二，根据故障模式的严酷度和发生概率，对故障模式分级——危害性分析（CA）。 通过FMECA可以在试验前对设计方案进行较为全面、系统的检查；及时采取改进措施。与通过“试验—修改—再试验”的手段检验和完善系统设计相对照，特别是对于那些组成部分多、技术先进、结构复杂、成本高的新研制系统，有效的FMECA工作可以起到降
FMEA-失效模式和影响分析
FMEA-失效模式和影响分析 前言 蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！ 蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程介绍 《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课
程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。 课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等 课程目标 让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点 熟悉FMEA的制作步骤 熟悉FMEA文件制作要领 让学员了解FMEA中的文件注意事项 通过学员的小组实际练习和对结果点评 课程内容 第一章如何做好一份实用的FMEA报告 1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做 2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用 3、问题出在哪 与学员互动，调节学员的学习兴趣 第二章 FMEA策略，策划和执行 1、FMEA的策略、策划和执行的概述 1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明 2、FMEA基本框架和基本方法 1）FMEA的基本框架 2）FMEA的基本方法
DFMEA设计失效模式影响及后果分析
DFMEA设计失效模式影响及后果分析 DFMEA设计失效模式阻碍及后果分析 由谁进行设计失效模式及后果分析？ 由对设计具有阻碍的各部门代表组成的跨部门小组进行 供应商也能够参加 切不要不记得客户 小组组长应是负责设计的工程师 跨职能部门小组 5-9人，来自： 系统工程 零部件设计工程 试验室 材料工程 工艺过程工程 装备设计 制造 质量治理 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 组建跨职能部门设计失效模式及后果分析DFMEA小组 列出失效模式、后果和缘故 评估 the severity of the effect (S) 阻碍的严峻程度 the likelihood of the occurrence (O) 可能发生的机会 and the ability of design controls to detect failure modes and/or their cau ses (D) 探测出失效模式和/或其缘故的设计操纵能力 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要
Calculate the risk priority number (RPN) to prioritize corrective actio ns 运算风险优先指数(RPN)以确定应优先采取的改进措施 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 Plan corrective actions 制订纠正行动打算 Perform corrective actions to improve the product 采取纠正行动，提升产品质量 Recalculate RPN 重新运算风险优先指数(RPN) 如何样进行设计失效模式及后果分析？ 提要 先在草稿纸上进行分析；当小组达成一致意见后，再将有关信息填在设计失效模式及后果分析FMEA表上 use fishbone and tree diagrams liberally 充分利用鱼骨图和树形图 trying to use the FMEA form as a worksheet leads to confusion and mes sed-up FMEAs 若将FMEA表当做工作单使用，就会造成纷乱，使FMEA 一塌糊涂 建议 1. 组建一个小组并制订行动打算 绝不能由个人单独进行设计失效模式及后果分析，因为： 由个人进行会使结果显现偏差 进行任何活动，都需要得到其他部门的支持 应指定一个人(如组长)保管设计失效模式及后果分析FMEA表格 应将小组成员的姓名和部门填入设计失效模式及后果分析FMEA表格2. 绘制产品功能结构图 一种图示方法，其中包括： 用块表示的各种组件(或特性) 用直线表示的各组件之间的相互关系 适当的详细程度
FMEA失效模式及影响分析及其应用
FMEA失效模式及影响分析及其应用 课程背景： 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？ ·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ ·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ ·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ ·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… 如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》 本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！培训目标： ·帮助理解失效模式及后果分析在生产过程和质量体系中的应用 ·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准 ·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系 课程大纲： 新版FMEA 概述 ·FMEA的定义、范围和好处 ·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA ·原因和效果基本关系 ·FMEA的模式和产品实现流程 ·FMEA开发过程中的关联 ·FMEA开发组织和小组作用 ·高层管理在FMEA过程的作用(新版) 设计FMEA ·DFMEA的基本模式 ·DFMEA的信息流 ·DFMEA的目的 ·前期策划:客户和产品要求的确定 ·产品功能表 ·分析途径 设计FMEA （续） ·界限图(Boundary Diagram) ·接触矩阵图 (Interface Matrix) ·白噪声图(参数图) (P-Diagram) ·DFMEA内部的动态链接(新版) ·DFMEA输入和输出 ·设计矩阵 ·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ·多方位的风险分析（新版强调）
故障模式与影响分析
故障模式与影响分析（FMEA） 故障模式及影响分析（FMEA）是在产品设计过程中，通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可以采取的预防改进措施，以提高产品的可靠性的一种设计分析方法。 通过故障模式及影响分析，可以迅速揭示比较明显的故障模式并确定单点故障，其中有些故障可以用少量的设计更改予以消除。FMEA能够帮助研究人员准确地分析产品故障对系统工作所产生的后果，并按照严酷度指标对每一潜在故障模式进行归类，从而获得制定设计、工艺改进和使用补偿措施的依据，提出改进对策。 一. FMEA的作用 1. 为确定可靠性关键件和重要件提供依据，这些产品是进行设计、工艺改进，进而提高其可靠性的主要目标，亦是详细分析、可靠性增长试验、鉴定试验、应力分析和保证安全性的主要对象； 2. 有助于设计人员考虑在薄弱环节上是否采用冗余设计、元器件优选、工艺改进、降额设计和热设计等可靠性技术措施； 3. 为改善既定的制造、装配、交付或服务过程提高依据； 4. 为确定可靠性试验和检验的程序和方法提供重要的信息； 5. 为质量检验或控制点的设置提供有益的信息； 6. 为其他相关活动提供信息。 二. FMEA的分类 FMEA可以分为设计FMEA（DFMEA）、生产工艺FMEA（PFMEA）、使用FMEA（UFMEA）等。特别地，把FMEA的每一故障模式的严酷度与故障模式的出现概率结合起来分析，称为危害分析（CA），FMEA和危害性分析（CA）一起称为故障模式影响与危害分析（FMECA）。 三. FMEA的程序和内容 故障模式及影响分析通常分为两部分，即“系统（或过程）定义”和“填写故障模式及影响分析（FMEA）表格”。前者属于FMEA的准备工作，后者是FMEA的具体内容。 1.系统（或过程）定义 完整的系统（或过程）定义是针对系统的每一项任务、每一任务阶段、各种工作方式及其功能描述，并针对每一任务阶段和工作方式、预期的任务持续时间和设备使用情况、每一产品的功能和输出，以及构成系统和部件故障条件等内容对系统和部件加以说明。完整的系统定义包括四个方面的内容： 系统的任务功能及工作方式、系统的剖面、系统的任务时间以及系统的功能方框图或可靠性方框图等。 2.故障模式与影响分析（FMEA）表格 实施故障模式与影响分析的第二步是填写FMEA表格（表1）。由于系统及其功能的差异，项目小组在设计或选用故障模式与影响分析表格时可以有所增减。 填写FMEA表格时，应根据分析的需要，按系统相对复杂程度或功能关系划分出不同的层次。层次的划分通常是从比较复杂的（系统）到比较简单的（零件）逐步进行的。
潜在失效模式及后果分析程序
1. 评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除 或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客扌两丿意。 2. 适用范围： 适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 定义： 3.1 FMEA:过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论 证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模 式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1开发部职责： 4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责 计算风险顺序数RPN 4.1.2多方论证小组职责： 4.121负责收集与FMEAS关数据资料。 4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。 4.1.3开发部负责对FMEA勺输出整理归档。 5. 作业流程 5.1开展FMEA勺时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开 展： 5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA 5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEAJ行评审、修改； 5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEAC作； 5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEAS行重新评审和修改。 5.2 FMEA活动的实施 5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和 装配的要求等和现有的FMEA&料对过程潜在失效模式及后果进行分析。 5.3按下列要求填写FMEA表格：
DFMEA失效分析简介
DFMEA失效分析简介 失效分析是人们认识事物本质和发展规律的逆向思维和探索，是变失效 为安全的基本环节和关键，是人们深化对客观事物的认识源头和途径。 原理 在失效分析中，通常将失效分类。从技术角度可按失效机制、失效零件类型、引起失效的工艺环节等分类。从质量管理和可靠性工程角度可按产品 使用过程分类。 失效率曲线通常称浴盆曲线，它描述了失效率与使用时间的关系。早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部 件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。失效按其工程含义分为 暂失效和永久失效、突然失效和渐变失效，按经济观点分为正常损耗失效、本质缺陷失效、误用失效和超负荷失效。产品的种类和状态繁多，失效的形式也千差万别。因此对失效分析难以规定统一的模式。失效分析可分为整机失效分析和零部件残骸失效分析，也可按产品发展阶段、失效场合、分析目的进行失效分析。失效分析的工作程序通常分为明确要求，调查研究，分析失效机制和提出对策等阶段。失效分析的核心是失效机制的分析和揭示。失效机制是导致零件、元器件和材料失效的物理或化学过程。此过程的诱发因素有内部的和外部的。在研究失效机制时，通常先从外部诱发因素和失效表现形式入手，进而再研究较隐蔽的内在因素。在研究批量性失效规律时，常用数理统计方法，构成表示失效机制、失效方式或失效部位与失效频度、失效百分比或失效经济损失之间关系的排列图或帕雷托图，以找出必须首先解 决的主要失效机制、方位和部位。任一产品或系统的构成都是有层次的，失效原因也具有层次性，如系统-单机-部件 (组件)-零件(元件)-材料。上一层次的失效原因即是下一层次的失效现象。越是低层次的失效现象，就越是本质的失效原因。 基本概念 1.1失效和失效分析 产品丧失规定的功能称为失效。 判断失效的模式，查找失效原因和机理，提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。 1.2失效和事故 失效与事故是紧密相关的两个范畴，事故强调的是后果，即造成的损失 和危害，而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系，但两者没有必然的联系。 1.3失效和可靠 失效是可靠的反义词。机电产品的可靠度R(t)是指时间t内还能满足 规定功能产品的比率,即n(t)/n(O),n(t) 为时间t内满足规定功能产品的数 量,n(0)为产品试验总数量。累积失效概率F(t)就是时间t内的不可靠度，即F(t)=1-R(t)=[n(0)-n(t)]/n(0) 。 1.4失效件和废品 失效件是指进入商品流通领域后发生故障的零件，而废品则是指进入商
故障模式影响分析
故障模式影响分析－FMEA 教程 北京运通恒达科技有限公司二○○三年六月
第1 章故障模式影响及危害性分析原理 (5) 1.1 概述 (5) 1.2 FMEA 的方法类别 (5) 1.3 FMEA 的分析步骤 (6) 1.4 FMEA 过程详解 (7) 1.4.1 故障模式分析 (7) 1.4.2 故障原因分析 (8) 1.4.3 故障影响分析 (9) 1.4.4 风险分析 (10) 1.4.5 故障检测方法分析 (10) 1.4.6 补偿措施分析 (11) 1.4.7 FMEA的实施 (11) 1.4.8 FMEA 的注意事项 (11) 第2 章典型FMEA分析方法介绍 (12) 2.1 典型的FMEA 分析方法 (12) 2.2 GJB 1391－92 FMEA (12) 2.2.1 FMEA 定义 (12) 2.2.2 FMEA工作表描述 (14) 2.2.3 CA工作表及填写方法 (17) 2.2.4 FMEA 的结果 (19) 2.2.5 FMEA 分析举例 (19) 2.3 QS9000 FMEA (20) 2.3.1 FMEA 的评价准则 (20) 2.3.2 FMEA 工作表及填写方法 (24) 2.3.3 跟踪行动 (27) 2.3.4 FMEA 分析举例 (27)
表1-1 产品寿命周期各阶段的FMEA方法5 表1-2 典型故障模式9 表2-1 典型的FMEA 方法标准、手册和规范12 表2-2 严酷度定义13 表2-3 故障模式概率等级定义13 表2-4 故障影响概率定义13 表2-5 故障模式及影响分析表16 表2-6 危害性分析表18 表2-7分压器的FMEA工作表20 表2-8 DFMEA严重度评价准则21 表2-9 PFMEA严重度评价准则21 表2-10 DFMEA发生度评价准则22 表2-11 PFMEA发生度评价准则22 表2-12 DFMEA探测度评价准则23 表2-13 PFMEA探测度评价准则23 表2-15 潜在失效模式及后果分析工作表26 表2-16 QS9000 FMEA 范例28
潜在的失效模式与后果分析(DFMEA)实战
潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 一．前言 （一）目的：1. 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果; 2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 3. 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。 事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。 （三）形式：1. 设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; 2. 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. 事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。 二．设计FMEA 一．设计FMEA作用： 用以下方法降低产品的失效风险： 1．有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡 2．有助于对制造和装配要求的最初设计 3．提高对系统和车辆运行影响的可能 4．对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 5．有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统 6．为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
7．为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 二．概念： 1.严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的 严重程度。（推荐评价准则见P13表） 大众打分指标：
注：1 严重度（S）一般不变 2 严重度（S）= 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。 2.频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。 推荐评价准则见P17表 3.不易探测度（D）： 推荐评价准则见P19表
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用(1天)
新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
第二章 系统安全分析-故障类型和影响分析
2.4 故障类型和影响分析 故障类型和影响分析FMEA（Failure Model and Effects Analysis）是对系统各组成部分、元件进行分析的重要方法。系统的子系统或元件在运行过程中会发生故障，而且往往可能发生不同类型的故障。例如，电气开关可能发生接触不良或接点粘连等类型故障。不同类型的故障对系统的影响是不同的。这种分析方法首先找出系统中各子系统及元件可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对邻近子系统或元件的影响以及最终对系统的影响，以及提出消除或控制这些影响的措施。 故障类型和影响分析是一种系统安全分析归纳方法。 早期的故障类型和影响分析只能做定性分析，后来在分析中包括了故障发生难易程度的评价或发生的概率。从而把它与致命度分析（Critical Analysis）结合起来，构成故障类型和影响、危险度分析（FMECA）。这样，若确定了每个元件的故障发生概率，就可以确定设备、系统或装置的故障发生概率，从而定量地描述故障的影响。 2.4.1 故障类型 系统、子系统或元件在运行过程中，由于性能低劣，不能完成规定的功能时，则称为故障发生。 系统或元件发生故障的机理十分复杂，故障类型是由不同故障机理显现出来的各种故障现象的表现形式。因此，一个系统或一个元件往往有多种故障类型。 表2-6 为一般机电产品、设备常见故障类型。
表 2-6 常见故障类型 对产品、设备、元件的故障类型、产生原因及其影响应及时了解和掌握，才能正确地采取相应措施。若忽略了某些故障类型，这些类型故障可能因为没有采取防止措施而发生事故。例如，美国在研制NASA 卫星系统时，仅考虑了旋转天线汇流环开路故障而忽略了短路故障，结果由于天线汇流环短路故障使发射失败，造成1亿多美元的损失。 掌握产品、设备、元件的故障类型需要积累大量的实际工作经验，特别是通过故障类型和影响分析来积累经验。 2.4.2 分析程序 故障类型和影响分析通常包括以下四方面： （1）掌握和了解对象系统； （2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析； （3）故障类型对系统和元件的影响； （4）汇总结果和提出改正措施。 1．掌握和了解对象系统 对故障类型和影响进行分析之前，必须掌握被分析对象系统的有关资料，以确定分析的详细程度。确定对象系统的边界条件包括以下内容：（1）了解作为分析对象的系统、装置或设备；