锻造厂实习报告

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一.金相实验室

金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容:

1.对样品进行打磨抛光后,在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非

金属夹杂物。常见的非金属夹杂物有氧化铝,硫化物,硅酸盐等。实验

员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。

2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀,再在显微镜下观

察组织结构。

在样品加工制作阶段,如果能在每道工序后取样进行金相分析(或其它性能试验)并将结果记录存档,就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响,帮助技术人员及时发现问题,查找原因,在产品批量生产前改进加工工艺。

二.锻造车间

在锻造车间实习的时候,我们看到了大型钳式操作车。厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转,但钳头却是固定的。这样在夹取任意放置的模具时,模具表面就不能跟钳面很好的贴合,容易刮伤模具。另外,在锻造同一批次的产品毛胚时,锻打的压力,次数,频率应该设定为固定值,以保证同批次的产品的性能,同时避免反复测量带来的麻烦。

在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的,由此可以断定是锻纹(如果是热处理裂纹的话是从晶格中穿过的)。通过分析,是因为,在锻打时,没有按照正确的锻打顺序,如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件,工人们是先锻打水平左右两边,再锻打垂直方向,这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上,再通过垂直方向的锻打,水平拉伸,形成中心的细小裂纹。在后面的热处理过程中,热胀冷缩,最终形成明显的裂纹。建议可以将锻打的顺序写成规范,并严格执行。

还有的是在锻造车间里,坯料在锻打完成后,不知是否是要进行沙冷,还是应该进行空冷,如果是进行沙冷的话,应该将工件完全埋在沙里,但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。

三.热处理车间

参观热处理车间的时候,我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足,使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却,如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。我认为对每次的故障都应该记录在案,并对当时的工件进行相应的检验。

在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善,使得回火件表面的氧化皮又厚又多。

炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。建议解决方法如下:

1.炉中通入保护气体或采用真空热处理:使工件与有害气体相隔绝,达

到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。

2.工件装箱加热:将工件装入箱内,并用铸铁屑,木炭粉等密封保护。

3.工件表面涂敷法:工件表面与氧隔绝,防止氧化和脱碳。

4.木炭粉覆盖法:在工件表面用木炭粉覆盖,能起一定的保护作用。

5.盐浴加热工件时,必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质,即按时

进行脱氧捞渣,严格控制盐浴中的氧化物含量。

在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙,甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的,这样容易导致工件加热不均匀,使工件性能在局部无法达到要求。

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