钻孔灌注桩首件工程总结报告

钻孔灌注桩首件工程总结报告

一、施工说明

我标段首件钻孔灌注桩选定XX桥左幅1号墩Z1-1号桩基，桩中心里程桩号K202+867.000，桩径1.6m；桩长50m；桩顶设计高程44.600m；桩底设计高程 -5.400m；C25水下混凝土理论方量100.53m3。

根据招标文件、规范及计文件要求，编制了首件钻孔灌注桩施工方案，在得到驻地办和总监办的批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关技术规范和首件钻孔灌注桩施工方案进行了首桩的施工，具体过程如下：

4月3日开挖泥浆池、沉淀池，并做好相应的安全防护措施

4月6日护筒定位，并测量护筒顶标高

4月7日钻机就位

4月8日10：10 开始钻孔施工

4月12日11：20 成孔

4月12日13：00 检孔器检测，经监理确认各项指标合格。

4月12日13：20-23：20 吊装、焊接钢筋笼

4月13日2：00 二次清孔

4月13日7：54 开始灌注混凝土

4月13日10：40 灌注完成

经过现场监理的监督和指导，在我项目部人员的共同努力，于4月13日10：40完成了首桩的施工工作。在施工过程中，技术人员全过程现场值班，做好了相关记录，做为总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后钻孔灌注桩施工的参考依据，基本达到进行首桩施工的重要意义。

二、施工人员情况

XX项目部首件桩基工程主要人员分工明细表

序号姓名职务职称工作职责备注

1.XX 项目总工高级工程师技术负责人

2.XX 现场经理工程师现场负责人

3.XX 质检工程师工程师质检工程师

4.XX 安质部部长助理工程师安全生产

5.XX 工程部部长工程师施工技术

6.XX 工程部部员技术员施工技术

7.XX 试验室主任高级工程师试验检测

8.XX 搅拌站站长工程师混凝土供应

9.XX 桩基队队长技术员现场桩基施工

10.XX 钢筋班班长技术员钢筋加工与制做

11.XX 钻机机长高级技工钻孔与砼灌注

12.XX 吊车司机技工钢筋笼吊装作业

13.XX 焊工高级技工钢筋加工与安装

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

三、施工机械设备

设备名称型号数量

反循环钻机DC-150 1台

吊车QY25 1台

混凝土罐车4台

拌合站HZS75 2台

电焊机BX1-500-2 3台

四、施工过程及质量控制

1、测量放样

按照设计图纸，用全站仪准确放出各桩桩位中心，并测放十字引线。具体做法为在灌注桩有效施工范围内钉设四个引桩(木桩)。在引桩上钉小铁钉，支立小三角，挂线锤、拉线，三点一线。为在灌注结束前做好引桩的保护工作,引桩四周全部用混凝土护桩。

2、泥浆池、沉淀池的设置

泥浆池在路线中心线两侧且在两墩位之间挖设，泥浆池外边缘距桥墩中心8.0米，有足够安全距离。开挖宽度4米，长度6米，深2米的泥浆循环池和宽度10米，长度12米，深3米的沉淀池，沉淀池与泥浆循环池相通，泥浆排入沉淀池进行集中沉淀，远运处理。沉淀池、泥浆循环池四周都采用0.5米×0.5米土埂，按规定做好防护栏，设置安全警示标识牌并安装密目式立网。在施工中我部发现，由于该桩是首桩，各部门之间协调不够默契，当沉淀池中沉淀物过多，影响正常沉淀需用机械清池时，机械来的不够及时，导致停钻。后经多方协调，确定出解决方案：施工队在需要用机械来协助钻进工作的，需提前两小时给车队做预约。当机械繁忙不够用时，应优先满足钻机的施工需要。

3、护筒制做和埋设

护筒用厚5mm的钢板制作，其内径比桩径大300mm，护筒埋设深度2m。护筒无变形，圆柱度符合相关规范要求。首桩护筒埋设时用黏土将筒内外封闭夯实，护筒底部夯填50cm

厚粘土。护筒顶面高出原地面0.3m。埋设位置准确、牢固,护筒中心与桩位中心重合。为保证护筒位置的准确性，在护筒埋设完成后，挂出十字引线，测量工程师通过在护筒上放置木板，利用全站仪再次精确放样。本次施工中由于时间较长，引的护桩有破坏情况。在下次施工中准备采取加大护桩的埋深，用完尽量用土堆起保护。

4、机架安装和钻机定位

机架和钻机定位应依据测量放样

桩点准确安装，并结合钻机操作手的实

际经验快速准确的使钻机到位。安装时

注意安全，安排了专人指挥。并做好引

桩的保护，避免影响以后在钻进过程中

对桩位的检测。

钻机定位时保证钻孔设备的稳定

和钻孔孔位的准确。钻机安装时必须保

持钻盘的水平，我部用的方法为，用水

平尺在钻盘的水平面上垂直两个方向上检测，直到全部钻盘平衡。钻杆必须与钻盘保持垂直。钻机定位后放下支腿，支腿下加垫枕木以保证钻机在施工过程中由于震动、湿滑造成钻机移位、倾斜。（右图为测试钻盘水平度）

5、钻孔

该试桩采用用反循环法钻孔，由于不清楚地质情况，开始时稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆各项指标符合要求后均匀后以低档慢速开始钻进，钻至护筒脚下1.0m后，按正常速度钻进。在钻进过程中，当增加钻杆时、钻进困难时应及时让试验工程师做泥浆性能试验，并捞渣取样，与地质情况不符时，留取样品，做好记录。

施工技术人员根据常XX桥钻

孔柱状图中的地质情况，制定了详

细的进尺计划，绘制钻进进尺计划

曲线（见附表1），通过对钻机机长

交底，控制钻进速度。

从循环钻机一开始进尺，我部

就安排了两位现场工程师轮流值

班，进行现场地质数据的采集，根据设计图中钻孔地质资料，要求司钻人员按拟定的进尺速度进行钻进。防止塌孔、扩孔现象发生，并详细记录实际进尺过程不同地质的变化情况，根据实际进尺深度以及现场采集渣样的特性确定出不同地质层的标高、深度及分层厚度。绘制实际地质柱状图并与设计地质进行比较（见附表2）。

通过实际地质柱状图显示，Z1-1的地质结构层从地面向下分别有：粉质黏土层、粉土层、粉砂层、黏土层、粉砂层、粉质黏土层、粉砂层、粉质黏土层、黏土层、粉质黏土层、粉砂层、细砂层、粉砂层，共13个地质层，在每一地质层进行取样、分析，并分别用渣样袋封存，为以后的钻孔桩施工提供了参考。

通过对渣样的采取，现场观测并与土质报告进行比较，总结出实际土层结构与地质报告中土层结构之间的差异，制成地质报告土层与实际土层厚度对照表，对以后钻孔提供了第一手资料。在钻进过程中，由于钻机损坏，造成钻进进尺缓慢，后经过多次努力，仍然难以钻下。后提出钻头发现，钻头严重损坏，只得跟换钻机。分析上述原因，该钻机很有可能是新机器磨合不够、钻头设计部合理造成的。

为保证在以后钻孔施工中顺利进行，现场技术人员根据实际对施工人员提出以下要求：

1）钻孔过程中要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。

2）在钻进过程中，每天应进行多次钻杆垂直度检测，检测时可利用水平尺检测。

3）在钻进过程中，应注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，并调整钻进速度。

4）准备好打捞用的吸铁石，以备不时之需。

6、钻孔过程中泥浆指标控制

根据首件桩基在不同时

间，不同孔深情况下对泥浆的

取样测定，掌握每层地质结构

的变化，针对地质的变化，随

时调整泥浆的相对密度，以保

证泥浆在钻进过程中起到的护

壁作用。在通过砂质结构层时

特别注意在泥浆相对密度调大

的同时也降低了进尺速度，根据这些变化情况的跟踪采集，总结出不同地质情况下泥浆的控制数据。（见钻孔桩钻进记录表）

6、一次清孔

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，钻机在此深度空转，泥浆循环继续排渣，尽量

减少沉渣。

在成孔质量符合图纸要求并

经监理工程师批准后，我部立即进

行一次清孔。

清孔时，将附着于护筒壁的

泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥

砂等沉淀物清除。清孔应符合下列

规定：孔底的泥浆相对密度应在

1.03～1.10，含砂率﹤2％，粘度

17～20Pa·s。经现场技术人员与

实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.07，含砂率1.7％，粘度17.5Pa·s。经现场监理确认后，一次清孔合格。

7、成孔质量检验及质量标准

在终孔后，进行孔位、孔深、孔

径和倾斜度等检查。

检孔器用符合强度标准的钢筋制

作，检孔器的直径为桩基直径,长度为

6.4m。经第一次探孔，发现由于检孔器

的直径和桩径相同，检孔器放入困难，

后经在次扩孔后，检孔器才能正常放

入。结合各方面经验，在以后桩基施工

时，为保证检孔器顺利放入，我部采用加大钻头的方法，解决检孔器放入困难的问题。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢绳在一条直线上，慢慢放入孔内，上下通畅无阻。同时现场技术人员，应记录在检孔器放入过程中钢丝绳与十字引线交点偏离情况，做好记录，推算出该桩的倾斜率。

8、钢筋加工及安装质量控制

钢筋制做按照设计图纸在钢筋加工场进行加工与制做。通过编制下料通知单，明确下料长度，加工过程中严格按照规范要求加工，

经监理检验，加工的钢筋成品质量满足设计和

规范要求。

吊放钢筋笼，采用吊车进行吊放。根据钢

筋骨架重量，决定使用25吨吊车进行吊装。为

保证吊装顺利进行，钢筋骨架分4节吊装.钢筋

骨架吊放时，在孔口进行焊接接长，在焊接接

长时，上节钢筋笼吊垂直以后再行焊接。

φ28主筋单面焊接长度为10d,φ10螺旋

筋双面焊接长度为10d。在全筋段与半筋段焊接

时，主筋接点相互错开，接头间相互错开的距

离1米＞35d。焊接过程中使用了三台电焊机同

时焊接，有效缩短了焊接时间。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一直线上，焊接长度和焊缝的质量满足设计和规范要求；钢筋接长焊接完成后，计算好吊环长度和焊接位置，将吊环焊接在钢筋笼竖向主筋上，通

过吊环定位钢筋笼的高程位置。

吊放时不得撞孔壁，防止坍孔。

吊入后校正轴线位置，防止扭转变

形。通过此次钢筋笼的吊装，我部发

现，由于钢筋笼的节段数多，增加的

在井口焊接的工作量，耗时较长。采

取的方法为，加工钢筋笼时，尽量减

少节段数，增加电焊机数量，充分做

好各方面的准备工作。确保钢筋笼在吊装时，用时最少。吊装时钢筋笼上部用扁担支撑，

防止由于由于钢筋笼长，吊装时造成钢筋笼变形。

为了有效保证图纸要求的保护层厚度，可采用以下办法：

事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，砼垫块为厚5cm直径15cm的圆形砼垫块，其中心有直径1cm的孔，用φ8钢筋横向将垫块固定在钢筋骨架两个主筋之间，砼垫块的强度不低于桩混凝土的强度。砼垫块沿桩长的间距为2m，横向圆周等距离布置4个。在孔口周围安装导向管，导向管可以起到固定钢筋笼位置和保持钢筋保护层厚度的作用。导向管为4根φ75mm长度不小于8米的钢管，在孔口范围对称布置。混凝土浇完成后拨掉。

为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。

9、混凝土导管

导管用Ф300mm的钢管，壁厚10mm，每节长2.7m，共20节，配调节4节，节长分别为0.5、1.0、1.5、4m（底节）短管，由管端粗丝扣连接。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。

导管制作完成后，在使用之前应进行应进行水气密性检查，导管水气密性检查由试验室人员进行试验，管水气密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）

式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

ㄚc——混凝土容重（本桩取24/m3）,KN/m3；

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（本桩取50m）；m

ㄚw——钻孔内水或泥浆容重（本桩取11 KN/m3）,KN/m3；

Hw——钻孔内水或泥浆深度（本桩取50m），

m。

根据上式计算得Pmax约为845KP，此数据

作为试验检测压力值。

试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水，

两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压

力。导管需滚动数次，不漏水即为合格。

导管试验检测在监理在场监督的情况下进行，导管经检验合格后，对导管进行编号记录。

在浇注时，同过对混凝土理论上升高度与实际上升高度做对比，出入较大时，控制导管拔升量，与导管拆除节数。本桩的浇注，控制的很好，很顺利，在以后的施工中应继续保持。

9、二次清孔

在上述过程中，由于焊接钢筋笼及安放导管时间长，至浇注砼的时间间隙较长，孔底产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，第二次清孔用时较长。另一个方面就是，当时清孔时用的水泵功率较小，耗时长。我部解决方法为，责令施工队更换能满足施工实际需要的水泵，以减少二次清孔所用时间。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.10，复测沉碴厚度在规范要求范围以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。经现场技术人员与实验人员在孔口、孔中部、和孔底采集泥浆样品，分别试验，记录整理后求的平均值，泥浆相对密度1.08，含砂率1.5％，粘度17.0Pa·s。经现场监理确认后，二次清孔合格。

10、灌注水下砼

在完成各项检查后并得到监理工程师

认可后，立即开始灌注混凝土，混凝土拌合

物运至灌注地点时，对混凝土的塌落度等进

行检测，在经检测合格后应立即灌注水下混

凝土。先灌入首批砼，首批砼数量要经过计

算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导

管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m

深。同时要保证砼漏斗的容量应能满足此项

要求。

开导管用砼隔水钢板，隔水钢板预先放置在砼漏斗下口，钢板下放置隔水皮球。当砼装满后，抽出隔水钢板，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途无停歇时间。在整个浇注过程中，导管在砼埋深控制在2～6m。项目部技术人员测量导管埋置深度，及时填写水下砼浇注记录。混凝土灌注过程非常顺利，未出现任何意外情况。项目部配置4台混凝土罐车运输混凝土，一台搅拌机拌合，在施工现场保证一台罐车放料，至少一台罐车储料待命。经过首桩施工的检验，我项目部现

有设备完全能保证混凝土施工的连续性。

混凝土灌注过程中，实验人员全程监控混凝

土的各项性能指标，保证混凝土的塌落度满足施工

要求，并制作了6组混凝土试块。

通过混凝土灌注过程中记录各个时间的混凝

土灌注方量，并绘制混凝土灌注曲线。通过混凝土

灌注曲线（见附表3），更直观的看到混凝土在灌注过程中灌注同样高度实际灌注方量与理论灌注方量的对比。可以看到成孔质量比较好，没有出现缩径，扩孔系数为1.07。Z1-1

桩基混凝土灌注时间为2小时46分钟，小于混凝土

初凝时间(9~10小时)，符合规范要求。

混凝土浇注时，现场技术人员精确计算混凝土

方量，算出理论上升高度，在根据实测导管内外孔深，

计算出导管埋深，严密控制导管的拔升量及导管的拆

除数量，防止出现断桩、夹层现象。我部在混凝土浇

注时采用皮球内胆，隔绝首盘混凝土与水接触问题。

但当时由于导管是新的，边缘存在许多金属毛刺，导致皮球的破裂，皮球没有浮上来，技术人员记录好该问题，以备以后检测时，为检测提供依据。

五、出现的问题及解决方案

1、此次钻孔过程并不顺利，主要原因是使用了新出厂的钻机，设备未经过磨合，且

有质量问题，在加上实际地质情况与设计地

质情况不同，在一些地段土质偏硬且出现了

粒径很大的姜石，也给钻进造成了困难。

解决方案：发现问题后，我部立即更

换了性能更加强劲，经过施工考验的钻机进

行，钻进过程基本顺利。事实证明，选用钻

机要严格审查其各项性能指标，要尽可能的

使用经过其他工程施工考验的钻机。实际地

质情况表明，该桥地质情况较好，且粘土层较多，砂层密实，不仅适于反循环钻机，而且使用旋挖钻机也非常适合。

2、进行了扩孔施工。由于钻进过程中更换了钻机，为让两钻机钻进相交部位不出现缩颈现象，技术人员要求加大了钻头直径，对两钻机钻进相交部位上下进行了扩孔施工。

解决方案：在以后的施工过程中加以注意，杜绝再次发生此类扩孔。

3、钢筋笼分节过多，导致孔口焊接时间过长，导致了孔底沉渣过厚，加大了二次清孔的难度。

解决方案：钢筋笼加工时，一定要减少分节数量，控制在3节，尽量减少孔口焊接时间。

4、在整个施工过程中，人员工作配合稍显生疏，在细节工作上相互协作性有些差强人意。其主要原因是因为施工队及管理人员首次配合，缺乏配合经验。

5、在混凝土拌合时，由于料斗中存料与料场中存料的含水量不相同，导致首盘混凝土的坍落度达不到要求。在以后拌合过程中，要考虑这方面的问题，做出适当调整。

针对上述问题，采取相应的应对措施：

施工过程中暴露出来的问题，及时加以改正、解决，加强相互之间的沟通，充分提高各施工队的协作能力，加强现场管理人员信息掌控能力，为下次施工提供最好的方案。

通过本次试桩，我部充分认识到，试桩的必要性，为后续工作提供了可行性参数。

遵毕五标合同段预制T梁

首

件

工

程

总

结

报

告

中铁五局一公司

遵毕五标项目经理部二零一0年09月27日