止口设计

止口还有反止口，止顾名思义就是限制的意思。在产品结构设计中，表现就是限位的作用。我的理解就是限制产品移动，就是是X轴和Y轴的限位，空间上的Z轴已经被螺丝卡扣之类的联接结构限位住了。所以我们要设计止口都凹凸结构，有的会加一些反止口，就是防止变形用的，根据产品特点来设计。

止口设计

下面介绍一种常用的止口设计，当然还有不同的表现形式。这是第一种表现形式，后续介绍不同造型的止口表现形式。希望对大家特别是初入结构的同行有帮助吧。

一、下图是止口的设计：

止口

1.理论上B间隙应该比A间隙大。因为B间隙过小会导致两者外观美工缝隙过大。

2.一般情况下，产品中小型的件都可以参考A：0.1mm；B：0.2 mm。大件可以适当增大，后期可以电火花处理。

二、反止口设计

反止口反插骨

1.反止口又称反插骨，就是防止变形而保证两者之间间隙的一种设计方法。

2.理解起来很简单，就是防止上面件往里面移动，也就是我们所说的限位。

3.反止口最好有一定的斜度和C角，方便装配和模具成型。

三、整体效果：

止口设计

4.止口设计在结构设计中是比较入门的结构，但是也有很多讲究。不同产品不同设计。

参考止口设计

1.止口设计（2）表现为：包裹式的止口设计指蓝色件被黄色件的止口设计。

止口设计2

3.产品与止口设计一样，里面蓝色的设计需要考虑设计C角或者圆角设计或者斜度

设计方面模具制造和方便装配。

4.产品的实物图：

止口设计2

塑料制品设计十大技巧

塑料制品设计十大技巧一、指导方针——设计核对表新产品开发或产品改善的目标是使产品有优良的表现，而同时获得低的生产成本。这里，设计任务主要是指原料的选择，适合加工过程的选择，强度计算和模具设计。只有全盘考虑这些步骤，并有系统化的跟进，才能生产出高质量的、具商业效益的模具。设计部门经常只是探用性的解决方案。然而，必须强调的是，塑料的实用性和成本效率不是必然的，设计者必须非常注重开发原料和加工过程的正确解决方案。塑料性质并非永恒不变的塑料的性质受使用环境、加工过程、模具设计和操作条件的影响（如图1所示）。塑料性质由实验室环境下的测试得到。测试图由具有优化参数的高光度模具，在规定压力的标准条件下检测产生的。然而，实际上，塑料不可能恰好在这样的条件下生产，在使用中也不可能正好在同样的压力下。因此，在推出任何塑料设计方案的时候，其精确的要求和界定条件必须仔细地分析和罗列出来，设计核对表在这方面可以提供有用的帮助。

样品的生产开发一种产品，从设计阶段到市场准备阶段，有必要准备样品来进行试验和修正。要确保样品的生产方法广泛适用于量产方案。部分注塑成型的样品也要由注塑模具来制造。如果没有模具可以适用，就有必要使用近似的材料或片材，切割加工成为测试样品。但是，总是存在这样那样的问题，原因如下： ?无法考察注塑成型部件的焊接线的影响。 ?与注塑成型部分相比，有时候，机械加工中产生的凹槽会降低构件的强度性质。 ?由于结晶度高，挤塑棒材和片材的强度和硬度高于注塑部件。 ?无法考察纤维取向作用的影响。由挤出材料制成的用于电灯开关的样品，可以承受180000次周期性应力。而同样情况下，注塑部件在80000次之后就出现了疲劳破坏。这种差异是由于在注塑过程中晶体结构的不同所造成的。见图3 样品模具目前生产样品的模具，都是通过简单的机械加工或运用低成本材料（如铝或铜为原料）制作而成。然而，需要注意的是，对生产来说非常重要的参数如温度、压力等，不能以这样的模具作代表。另外，它们不同的冷却性质又导致了不同的收缩和热变表现。现在推荐的是使用高硬度钢材制造模具，而模具以单模穴排列设计便可。检测设计随着现代计算机模拟技术的发展，有时候，在早期工艺阶段，就会将设计和加工过程中的潜在弊端鉴别出来，如强度分析和流程分析所进行的那样。然而，这些模拟分析并不可能完全确保最终产品在实际操作下的性能和质量。只有对实际操作条件下的样品检测，才可能提供最可靠的信息。这种检测是获得更高质量和功能的产品不可忽视的必要条件。

结构设计常识及规范

第一章材料 SPCC 一般用钢板，表面需电镀或涂装处理 SECC 镀锌钢板，表面已做烙酸盐处理及防指纹处理 SUS 301 弹性不锈钢 SUS304 不锈钢镀锌钢板表面的化学组成------基材（钢铁），镀锌层或镀镍锌合金层，烙酸盐层和有机化学薄膜层. 有机化学薄膜层能表面抗指纹和白锈，抗腐蚀及有较佳的烤漆性. SECC的镀锌方法热浸镀锌法: 连续镀锌法（成卷的钢板连续浸在溶解有锌的镀槽中板片镀锌法(剪切好的钢板浸在镀槽中，镀好后会有锌花. 电镀法: 电化学电镀，镀槽中有硫酸锌溶液，以锌为阳极，原材质钢板为阴极. 1-2产品种类介绍 1.品名介绍材料规格后处理镀层厚度 S A B C＊D＊E S for Steel A: EG （Electro Galvanized Steel）电气镀锌钢板---电镀锌一般通称JIS 镀纯锌EG SECC （1）铅和镍合金合金EG SECC （2） GI (Galvanized Steel) 溶融镀锌钢板------热浸镀锌非合金化GI，LG SGCC （3）铅和镍合金GA，ALLOY SGCC （4）裸露处耐蚀性2>3>4>1 熔接性2>4>1>3 涂漆性4>2>1>3 加工性1>2>3>4

B: 所使用的底材 C (Cold rolled) : 冷轧 H (Hot rolled): 热轧 C: 底材的种类 C: 一般用 D: 抽模用 E: 深抽用 H: 一般硬质用 D: 后处理 M: 无处理 C: 普通烙酸处理---耐蚀性良好，颜色白色化 D: 厚烙酸处理---耐蚀性更好，颜色黄色化 P: 磷酸处理---涂装性良好 U: 有机耐指纹树脂处理(普通烙酸处理)--- ---耐蚀性良好，颜色白色化，耐指纹性很好A: 有机耐指纹树脂处理(厚烙酸处理)---颜色黄色化，耐蚀性更好 FX: 无机耐指纹树脂处理---导电性 FS: 润滑性树脂处理---免用冲床油 E: 镀层厚 1-4物理特性膜厚---含镀锌层，烙酸盐层及有机化学薄膜层，最小之膜厚需0.00356mm以上. 测试方法有磁性测试(ASTM B499), 电量分析(ASTM B504), 显微镜观察（ASTM B487）表面抗电阻---一般应该小于0.1欧姆/平方公分. 1- 5 盐雾试验----试片尺寸100mmX150mmX1.2mm, 试片需冲整捆或整叠铁材中取下，必须在镀烙酸盐后24小时，但不可超过72小时才可以用于测试，使用5%的盐水，用含盐的水汽充满箱子，试片垂直倒挂在箱子中48小时。测试后试片的镀锌层不可全部流失，也不能看到底材或底材生锈，但是离切断层面6mm范围有生锈情况可以忽略。

塑料制品的结构设计规范标准

双林汽车部件股份有限公司企业技术规范塑料制品的结构设计规范 2008-10-20发布2008-10-XX实施双林汽车部件股份有限公司发布

塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。 §2 塑料制品的收缩塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率； L 0——室温时的模具尺寸； L ——室温时的塑料制品尺寸。影响收缩率的主要因素有： (1) 成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。

关于门洞止口边的设计

关于门洞止口边的设计门洞止口边，有的主机厂叫B-R-Line线，就是门洞密封条装配用的那个翻边。正向开发的车身设计中，门洞止口边的设计是整车车门密封系统的第一步。 1、门洞止口边受车身布置的限制，如：H点的确定，出入的方便性，安全带的布置 2、车门密封系统的最先需要确定的一个东东 3、门的厚度除去玻璃运动的轨迹外，其他的如门内板，外板，防撞杆，还有限位器，升降电机，这些影响门厚度的因素基本上都有一个确认的经验值，加起来大概在120mm左右。所以，影响门的厚度的一个关键的因素，就是门洞止口边的弧度，它决定了玻璃的弧度，从来影响了玻璃运动的轨迹。 4、它的形状也基本确定了车身三大立柱的截面。有了这些，就可以开始布置铰链轴线了。个人的看法： 1、为了更好的出入方便性，R1 R3一般来说，要设计的比较小； 2、受座椅的影响，考虑的制造工艺性，R3 R4一般要设计的比较大。 3、考虑到密封条的制造工艺，以及装配上避免起皱，R5，R6一般不适合很小，通常密封条厂家会在R5 R6的位置接一段硬度偏软的条子。 4、前视图来看，最好能够重合成一条线。

BR线的定义确实是结构设计中的一个重要部分。从造型开始，就需要在造型师的创意中定义各处缝线，这也包括门缝线以及概念性的门洞密封面。这个过程当然要得到总布置、车身结构等部门的工程师协助，只有符合了基本的法规和使用限制、具备了初步的结构可行性，造型师的工作才是真正有成效的。在造型定义的门缝线、门外观的基础上才可能进一步工作，定义密封面。这个区域与侧围和门的配合相关，基本上需要以门的工作为基础开展工作。在造型面的基础上，设计门的工程师需要校核和定义玻璃表面，并通过型面工程师反映到外观数据上；随后还需要在造型面的基础上定义门各处基本结构和密封结构，使用截面进行表达，这样就基本上建立了门洞止口的基础。总布置需要在初步的门洞定义（包括门结构）上开展人机方面的校核，比如障碍角、乘降性等等；车门、侧围结构也需要进一步的细化，甚至搭建初步的数据结构，以确保各处可以按截面布置中的定义执行，对其中表达不足或不完善的地方进行补充，进行初步的运动、装配校核，同时还需考虑初步的工艺可行性，确保加工、装配工艺不出问题。有了断面和初步结构，甚至CAE部门也开展了相应的前期分析工作。经过这样一个初期阶段的工作，门洞、门这个区域的定义基本成熟，外表面、缝线、密封面、截面定义和初步结构都经过了必要的法规、人机和运动/设计校核，可以在此基础上开展详细的结构设计、机构附件设计等等，这时的门洞缝线、密封面基本完整和成熟，侧围也相应可以开展详细的设计工作了。

结构设计规范

结构设计规范 1.PCB LAYOUT规范 1.1．设计输入：PCB厚度、相关器件SPEC、后行为器件排序、灯数量及种类、天线数量及种类、模具信息 1.2．设计输出：PCB尺寸、定位孔、限位孔、正反面限高、禁布区域、后行为器件具体LAYOUT、灯位信息、天线位置、相关器件有过孔的必须加上，以方便EDA定位。 1.3．设计规范： 1.3.1．PCB定位孔做到对称并尽量分布在稍靠边一些，已节省EDA LAYOUT空间 1.3. 2.为组装方便及限位，需要在PCB上增加限位孔，位置位于靠近灯位一边的定位孔旁边，开孔尺寸为1.6MM，对应底壳定位柱直径为1.5MM 1.3.3.正面限高参考器件SPEC最高高度，通常限高16MM；底面限高通常3.0MM，极限2.5MM（主要针对单面贴片PCB，双面贴片需要按照器件SPEC定义限高区域） 1.3.4.禁布区域：定位孔周边直径7MM区域、 1.3.5.后行为I/O接口 .外观面与外壳齐平；RESET按键内陷，壳体开孔尺寸统一为 2.4MM；WPS按键外凸，壳体开孔尺寸统一为4.2MM；ON/OFF 按键开孔尺寸按照通用按键（料号：）统一为9.0MM；若WAN+4LAN口，则尽量连在一起，以节省后行为空间；PCB端

面距离器件外表面或后行位外表面距离统一为:3MM 1.3.6.灯分为插件灯及贴片灯，其中插件灯又分为单色及双色灯。常用单色插件灯。插件灯间距统一为：MM；注意双色灯定位孔与双色灯得差异！插件灯距离PCB板边距离统一为：MM。贴片灯可以结合ID或硬件LAYOUT适当调节间距及位置。 1.3.7．天线位置：外置天线1T1R通常放在后行为的右侧（正对灯位看过去）；2T2R分立后行为两侧。内置天线：通常位于PCB两侧，要求距离PCB板边5MM 以上，空间位置位于PCB平面之上，此状态RF功能影响最小。小结及建议：统一标准化设计，针对PCB分为3个尺寸：大、中、小板；不同项目根据功能及后行为器件多少，选取3种中的1款尺寸，节省结构及硬件PCB LAYOUT时间，缩短开发周期。大中小板建议参考尺寸如下：小板：长X宽X厚=114X104MM；主要接口：适用机种及场合：中板：长X宽X厚=148X105MM；主要接口：适用机种及场合：大板：长X宽X厚=153X105MM；主要接口：适用机种及场合： 1.4 PCB LAYOUT标准图档参考--OK

塑料产品设计规范

塑料产品设计规范塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍保持成品的机能塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各种的设计因子. 产品设计的核对表一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在? 结构考虑: 1.使用负载的状态? 2.使用负载的大小? 3.使用负载的期限? 4.变形的容许量? 环境: 1.使用在什么温度环境? 2.化学物品或溶剂的使用或接触? 3.温度环境? 4.在该种环境的使用期限? 外观: 1.外形 2.颜色 3.表面加工如咬花,喷漆等. 经济因素: 1.产品预估价格? 2.目前所设计产品的价格? 3.降低成本的可能性? 二.绘制预备性的设计图: 当产品的功能需求,外观被确定以后,设计者可以根据选定的塑料材料性质,开始绘制预备性的产品图,以作为先期估价,检讨以及原则模型的制作.

Pro塑胶产品止口结构设计

Pro/e塑胶产品止口结构设计止口的作用: 1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入 2、上下壳体的定位及限位壳体止口的设计需要注意的事项: 1、嵌合面应有>3~5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配 2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉 3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力 4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止口的凸边厚度为0.5mm；B1=0.075~0.10mm；B2=0.20mm 5、美工线设计尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工线，可以根据设计要求进行面壳与底壳断差的要求: 装配后在止口位，如果面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，则称之为底刮，如图6-1所示。可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，无论如何制作，段差均会存在，只是段差大小的问题，尽量使产品装配后面壳大于底壳，且缩小面壳与底壳的段差图6-1 卡扣设计的关键点: 1. 数量与位置：设在转角处的扣位应尽量靠近转角； 2. 结构形式与正反扣：要考虑组装、拆卸方便，考虑模具的制作； 3. 卡扣处应注意防止缩水与熔接痕； 4. 朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm；常见卡扣设计 1、通常上盖设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；因为上盖的筋条比下盖多，而且上盖的壁常比下盖深，为避免斜顶无空间脱出。 2、上下盖装饰线(美工线)的选择

3、卡钩离角位不可太远，否则角位会翘缝 4、卡扣间不可间距太远，否则易开缝更多关于Proe分享，请参看:https://www.360docs.net/doc/3e737231.html,

结构工程师-结构设计要求规范

结构工程师-结构设计规范一．首先，结构设计必需考虑符合安规要求。具体与结构相关的安规要求见附件一《结构设计安规要求》。二．钣金件的设计规范： 1.材料的选用：根据不同的需求，选择合适的材料。 2.钣金件结构的设计应尽量减少利边和尖角的出现。 3.输出钣金件图纸时，图纸上需注明毛刺方向、产品材质、表面处理等。 4.钣金件上所有的牙孔需在图纸上标明，若设计为自行攻牙的牙孔需事先计算好底孔尺寸并在图纸上标明。 5.固定传感器的钣金件（如：过渡板、计数架）在设计时需考虑兼容性，便于后期扩展其它新机型。在输出开模资料时需在图纸上特别标明哪些特征在后期会新开冲孔模进行替换。 6.钣金件的设计必需遵循钣金件设计规范。详见附件二《钣金结构件可加工性设计规范》。三．塑胶件的设计规范： 1.材料的选用：根据不同的需求选择合适的材料。例如：传动轮或磨擦较频繁的部件需选用耐磨材料POM、PA66等。与钞票有磨擦的部件尽量选用导电材料或抗静电材料，防止静电的产生和静电释放。靠近发垫部件的塑胶部件需选用防火材料，并且设计时应尽量远离发热体。若受空间限制无法远离，可考虑选用金属材料。 2.结构设计需考虑部件自身的强度、产品注塑成型造成的缩水、熔合线等。塑胶产品的设计必需遵循塑胶产品设计规范，详见附件三《塑胶产品设计规范及注意事项》。 3.塑胶镶嵌螺丝、螺母及五金预埋件(如：五金提手)在结构上的设计规范： a.预埋件金属体紧配面需滚花处理。 b.预埋件金属体紧配面车削加工直径方向成大小大尺寸。 c.大五金预埋件在五金件的结构设计时需预先考虑五金件自身的强度，防止在注塑成型时由于注塑压力造成五金件变形。设计塑胶包胶部份需考虑其胶厚，尽量保持均匀胶厚且胶厚不可太厚防止缩水及不易注塑成型。 4.螺丝柱上螺孔尺寸的设计需符合下表的要求(参考用)：

塑料制品的结构设计要点

第一章塑料制品的结构设计塑料制品的结构设计又称塑料制品的功能特性设计或塑料制品的工艺性。 §1.1 塑料制品设计的一般程序和原则 1.1.1 塑料制品设计的一般程序 1、详细了解塑料制品的功能、环境条件和载荷条件 2、选定塑料品种 3、制定初步设计方案，绘制制品草图（形状、尺寸、壁厚、加强筋、孔的位置等） 4、样品制造、进行模拟试验或实际使用条件的试验 5、制品设计、绘制正规制品图纸 6、编制文件，包括塑料制品设计说明书和技术条件等。 1.1.2 塑料制品设计的一般原则 1、在选料方面需考虑：(1) 塑料的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性等；(2) 塑料的成型工艺性，如流动性、结晶速率，对成型温度、压力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收缩情况，及各向收缩率的差异。 2、在制品形状方面：能满足使用要求，有利于充模、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）等。 3、在模具方面：应考虑它的总体结构，特别是抽芯与脱出制品的复杂程度。同时应充分考虑模具零件的形状及其制造工艺，以便使制品具有较好的经济性。 4、在成本方面：要考虑注射制品的利润率、年产量、原料价格、使用寿命和更换期限，尽可能降低成本。 §1.2 塑料制品的收缩塑料制品在成型过程中存在尺寸变小的收缩现象，收缩的大小用收缩率表示。 %1000 0?-= L L L S 式中S ——收缩率； L 0——室温时的模具尺寸； L ——室温时的塑料制品尺寸。

影响收缩率的主要因素有： (1) 成型压力。型腔内的压力越大，成型后的收缩越小。非结晶型塑料和结晶型塑料的收缩率随内压的增大分别呈直线和曲线形状下降。 (2) 注射温度。温度升高，塑料的膨胀系数增大，塑料制品的收缩率增大。但温度升高熔料的密度增大，收缩率反又减小。两者同时作用的结果一般是，收缩率随温度的升高而减小。 (3) 模具温度。通常情况是，模具温度越高，收缩率增大的趋势越明显。 (4) 成型时间。成型时保压时间一长，补料充分，收缩率便小。与此同时，塑料的冻结取向要加大，制品的内应力亦大，收缩率也就增大。成型的冷却时间一长，塑料的固化便充分，收缩率亦小。 (5) 制品壁厚。结晶型塑料(聚甲醛除外)的收缩率随壁厚的增加而增加，而非结晶型塑料中，收缩率的变化又分下面几种情况：ABS和聚碳酸酯等的收缩率不受壁厚的影响；聚乙烯、丙烯腈—苯乙烯、丙烯酸类等塑料的收缩率随壁厚的增加而增加；硬质聚氯乙烯的收缩率随壁厚的增加而减小。 (6) 进料口尺寸。进料口尺寸大，塑料制品致密，收缩便小。 (7) 玻璃纤维等的填充量。收缩率随填充量的增加而减小。表2-1、表2-2、表2-3为常用塑料的成型收缩率。

车身设计规范

车身设计规范针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规范，以后各车型开发必须遵从此规范。第一章：有关间隙的标准图一、门内间隙门内间隙应保证两个间隙，如图一所示：尺寸一尺寸二说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。尺寸二：门内板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。沿门洞一圈，前后门一致。

图二：门内板与门槛处：说明： 1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。 1．门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。 2．门内板台面与门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。 3．外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm。图三：门上端与A柱处: 相关尺寸如图所示。

说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。 2．门内板配密封条处止口长度为12mm 图四：门上部与侧围上梁处：说明： 1. 门内板上部内侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。 2. 侧围门洞止口长度为16mm。 3. 多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比内侧长1~1.5mm，现规定此值为1.5mm。 4. 此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。图五：门上部和B柱处：

说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。 2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。 3. B柱前、后止口长度为16mm。 4. 门框上部内侧止口长度为12mm。 5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。第二章：外间隙为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。 1）前翼子板和前门处间隙。图一说明：前翼子板和前门处间隙，设计间隙为4±0.5mm；前翼子板和前门外板在Y方向，车门向内收缩0.5mm。 2）前门和后门处间隙

车门设计

车门设计内外倾角及前后倾角0--4度门铰链中心距/车门长度（到鱼嘴口）大于等于1/3，通常350--500，尽可能的大,布臵位臵尽可能的靠外。铰链的设计要素：铰链形式，铰链的安装平面，铰链中心距，车门长度，门的开启度。一般开闭件的缝隙小于等于5mm,非运动件小于等于4.5mm.密封条的压缩量等于板金距离的1/2--1/3。设计前首先进行断面设计。防撞杆和外表面的最小距离是5mm,玻璃升降器和内板的最小距离是12.5mm. 内板和外板是偏臵关系，距离3--5mm.后背门的开启是75-90度，或离地 1880-2200mm. 后仓门开启是90度。前发动机盖内板和外板之间3--5mm的间隙用传力胶连接，目的是增加外板强度，内板还有工艺孔，大的漏液孔的设计，便于涂装时快速漏液，还有折弯吸能的凹槽设计。车门外板的包边长度为7--11mm, 焊接件配合处没缝隙，不配合处放1-3mm的间隙，防止冲压回弹。侧围门洞止口PP1的设计定义侧围门洞止口的定义与车门的设计紧密结合，B line（侧围门洞内开口线）以及与车门设计相关的几条线都需要在可行性分析阶段进行定义。门洞止口的定义在主断面设计中也称之为PP1的定义。 PP1点要通过分析门周边的多个关键位臵断面，结合车门密封要求来进行位臵定义，具体包括：侧围A柱的上下铰链和线束通过孔位臵；侧围A柱风窗玻璃位臵；驾驶员头部位臵；侧围B柱窗台线以上位臵；侧围B柱窗台线以下的前门锁、后门上下铰链和线束通过孔位臵；前后门槛位臵；侧围C柱窗台线以上位臵；侧围C柱窗台线以下的后门锁、玻璃下止点位臵。轿车的车门设计对于大小客车而言，车门是一个非常重要的部件。现代汽车的车门，其作用已经不仅仅是“门”，它是一种标志。以小汽车为例，车门可作为汽车用途的标志，用于公务用途的轿车都是四门，用于家庭用途的轿车既有四门也有三门和五门（后门为掀起式），而用于运动用途的跑车则都是两门。若是大客车，车门可作为衡量客车等级和先进性的标志，例如现代豪华客车门多用外摆式门，普通客车多用折叠式门。

产品结构设计经验

塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料选择 1.2、壳体厚度 1.3、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1、加强筋与壁厚的关系 3.2、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1、柱子的问题 4.2、孔的问题 4.3、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计 6.1、止口的作用 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 6.3、面壳与底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1、卡扣设计的关键点 7.2、常见卡扣设计 7.3、

第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。 b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。 c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、 PC2605。 d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。 f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐

2015年常用结构设计规范目录汇总

1GB/T 700-2006碳素结构钢 2GB/T 706-2008热轧型钢 3GB/T 1228-2006钢结构用高强度大六角头螺栓 4GB/T 1229-2006钢结构用高强度大六角螺母 5GB/T 1230-2006 钢结构用高强度垫圈 6GB/T 1231-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件7GB 1499.1-2008钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋 8GB 1499.2-2007钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋 9GB/T 1499.3-2010钢筋混凝土用钢第3部分：钢筋焊接网 10GB/T 1591-2008低合金高强度结构钢 11GB/T 3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 12GB/T 3632-2008钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 13GB/T 4842-2006氩 14GB/T 5117-2012非合金钢及细晶粒钢焊条 15GB/T 5118-2012热强钢焊条 16GB/T 5293-1999埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 17GB/T 5313-2010厚度方向性能钢板 18GB/T 5780~5782-2000六角头螺栓 19GB/T 8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 22GB/T 10045-2001 碳钢药芯焊丝 23GB/T 10433-2002电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 24GB/T 11263-2010热轧H型钢和剖分T型钢 25GB/T 12467-2009金属材料熔焊质量要求 26GB/T 12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂 27GB/T 14957-1994 熔化焊用钢丝 28GB/T 14958-1994气体保护焊用钢丝 29GB/T 17493-2008低合金钢药芯焊丝 30GB 17741-2005工程场地地震安全性评价 31GB/T 19879-2005建筑结构用钢板 32GB 50003-2011砌体结构设计规范 33GB 50005-2003木结构设计规范(2005年版) 34GB 50007-2011建筑地基基础设计规范 35GB 50009-2012 建筑结构荷载规范 36GB 50010-2010混凝土结构设计规范 37GB 50011-2010建筑抗震设计规范 38GB 50016-2014建筑设计防火规范 39GB 50017-2003钢结构设计规范 40GB 50018-2002冷弯薄壁型钢结构技术规范 41GB 50021-2001岩土工程勘察规范（2009年版） 42GB 50023-2009建筑抗震鉴定标准 43GB 50026-2007工程测量规范 44GB 50038-2005人民防空地下室设计规范 45GB 50045-1995高层民用建筑设计防火规范 (2005年版) 46GB 50046-2008工业建筑防腐蚀设计规范 47GB 50051-2013烟囱设计规范 48GB 50067-2014汽车库、修车库、停车场设计防火规范 49GB 50068-2001建筑结构可靠度设计统一标准 50GB 50069-2002给水排水工程构筑物结构设计规范 51GB 50077-2003钢筋混凝土筒仓设计规范 52GB 50078-2008烟囱工程施工及验收规范 53GB/T 50080—2002普通混凝土拌合物性能试验方法标准 54GB/T 50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准 55GB/T 50082-2009普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准 56GB/T 50083-2014工程结构设计基本术语标准 57GB 50086-2001锚杆喷射混凝土支护技术规范 58GB 50096-2011 住宅设计规范 59GB/T 50103-2010总图制图标准 60GB/T 50105-2010建筑结构制图标准 61GB/T 50107-2010混凝土强度检验评定标准 62GB 50108-2008 地下工程防水技术规范 63GB 50112-2013 膨胀土地区建筑技术规范 64GB 50117-2014构筑物抗震鉴定标准 65GB 50119-2013混凝土外加剂应用技术规范 66GB/T 50123-1999土工试验方法标准 67GB 50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范 68GB/T 50129-2011砌体基本力学性能试验方法标准 69GB/T 50132-2014工程结构设计通用符号标准 70GB 50134-2004人民防空工程施工及验收规范 71GB 50135-2006高耸结构设计规范 72GB 50144-2008工业建筑可靠性鉴定标准 73GB/T 50145-2007土的工程分类标准 74GB/T 50146-2014粉煤灰混凝土应用技术规范 75GB/T 50152-2012 混凝土结构试验方法标准 76GB 50153-2008工程结构可靠性设计统一标准 77GB 50157-2013地铁设计规范 78GB 50164-2011混凝土质量控制标准 79GB 50191-2012构筑物抗震设计规范 80GB 50201-2012土方与爆破工程施工及验收规范

精博高级教程——止口与反止口要点详解

精博手机结构设计高级培训https://www.360docs.net/doc/3e737231.html, (制作制作：：黎工黎工。。内部教程内部教程，，不得上传网上及外传) （QQ ：413763676）止口与反止口设计要点详解一、认识止口二、止口的作用三、止口设计的基本原则四、止口设计的作图方法五、止口与扣位的关系六、止口与反止口关系七、反止口的不同的结构及变化形式特别说明特别说明：：做一个教程不容易做一个教程不容易，，大家在学习过程中大家在学习过程中，，涉及的资料及教程为内部学习资料及教程为内部学习资料，，不得私自上传网上及外传不得私自上传网上及外传，，希望大家能够尊重劳动成果够尊重劳动成果。。

一、认识止口：止口也没有很专业的解释，可以从字面上理解为开口处的止动结构，也称为唇。止口分为公止口与母止口，止口种类很多，现在以手机结构中常用的一种来说明，如下图所示: 精博手机结构设计高级培训 https://www.360docs.net/doc/3e737231.html, 公止口母止口配合图

二、止口的作用为什么要设计止口呢？止口有什么作用？总的来说，止口的主要作用归纳为： 1、限位。防止壳体装配时错位、产生断差。如图所示：止口的作用为：防止A壳朝外变形，同时防止B 壳朝内缩。精博手机结构设计高级培训 A壳 https://www.360docs.net/doc/3e737231.html, B壳 2、防静电。止口也称静电墙，可以阻挡静电从外进入内部，从而保护内部电子元件，所以在设计时尽可能的保留整圈止口的完整。

三、止口设计的基本原则止口设计的基本原则： A、公止口一般长在厚度薄的壳体上。 B、母止口一般做在厚度厚的壳体上。补充说明：手机壳体中，绝大部分是A壳薄，B壳厚，所以，A壳一般是长公止口。但要注意的就是公止口不一定就长在A壳，如果A壳厚，B壳薄，公止口就长在B 壳。这是A壳上做母止口精博手机结构设计高级培训 https://www.360docs.net/doc/3e737231.html,

塑料制品设计基础

第1章塑料制品设计基础知识要点塑料制品设计基础塑料制品设计要点塑料制品设计基本过程学习回顾练习题要设计一副先进的塑料模具，首先需要有高水平的设计思路，而且还必须有对制品工艺性、塑料材料的特性及用途、模具钢材的选用、加工方法、模具结构设计、成型方案和注射机的型号等众多方面的研究。其中从模具设计和注射成型的角度研究模具设计的工艺性是非常必要的，其目的是为了减少因模具工艺性不好而给模具制造及成型带来的麻烦。

·2·Pro/ENGINEER Wildfire 3.0塑料模具设计实例精解 1.1 塑料制品设计基础塑料在性能上具有质量轻、强度好、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制品可加工成任意形状，且生产效率高、价格低廉等优点，所以应用日益广泛，本章将简略介绍塑料的一些基础知识。 1.1.1 塑料性质塑料制品应用的广泛性离不开它自身的性质特点，下面介绍塑料的成分特点。 1．塑料的分子结构塑料的主要成分是树脂，树脂有天然树脂和合成树脂两种。 2．塑料的成分 ?树脂：主要作用是将塑料的其他成分加以粘合，并决定了塑料的主要性能，如机械、物理、电、化学性能等。树脂在塑料中的比例一般为40%~65%。 ?填充剂：又称添料。正确地选择填充剂，可以改善塑料的性能并扩大它的使用范围。 ?增塑剂：有些树脂的可塑性很小，柔软性也很差，为了降低树脂的熔融黏度和熔融温度，改善其成型加工性能，改进塑料的柔韧性、弹性以及其他各种必要的性能，通常加入能与树脂相溶的不易挥发且高沸点的有机化合物，即增塑剂。 ?着色剂：又称色料，主要是起美观和装饰作用，包含涂料。 ?稳定剂：凡能延缓塑料变质的物质称为稳定剂，分光稳定剂、热稳定剂和抗氧剂。 ?润滑剂：改善塑料熔体的流动性，减少或避免对设备或模具的摩擦和粘附，以及改进塑件的表面光洁度。 1.1.2 常用塑料材料介绍不同成分的塑料具有不同的使用价值，表1-1所示是常用塑料的性质和用途。表1-1 常用塑料的性质和用途

塑料制品的设计

第1讲 1、塑料制品的新成型方法与新材料改善普通成型的缺陷。答：气体辅助注射成型、水辅成型技术、注射压制成型技术、热流道技术、低压注射成型、可熔芯技术的注射成型。常规塑料制品成型方法容易出现精度低、内应力大、翘曲变形、表面凹陷、内部缩孔、外观档次低、光泽差等各种缺陷。 2、设计塑料产品要求既要考虑使用者（在功能上、在使用操作上、在外型上、材料应用与加工方法上），又要考虑企业（将来性、技术性、领先性、销售可能性、经济性）；新制品产生的方式有（再设计、组合、创新）。 3、塑料制品设计的特点是：必须材料考虑物性，尤其是环境变化对物性影响及在长时间负载下对产品影响。第2讲 1、塑料制品开发包括：答：市场需求分析，产品造型设计，模具方案设计和模具结构设计，模具工程分析，模具制造装配，制品生产，产品检验 2、串行工程与并行工程优缺点答：优点：（1）、制品开发的各个环节可及时接受其他环节的分析和反馈，并立即进行修改，提高了设计质量和可靠性。（2）、充分利用了各个环节的时域交叉性，几个环节同时进行，大大缩短了模具产品的开发周期性。（3）、不构成修改的大循环，降低了总的开发成本。缺点：（1）整个开发过程信息单向流动，下游结果不能及时反馈给上游进行评价和修改；（2）制品设计和模具设计脱节，制品设计的质量靠最终生产来检验，往往要多次修模，不易控制各环节质量；（3）、各阶段按顺序进行导致产品开发周期长。 3、逆向工程答：现在采用三坐标测量机，将模拟信息转化为数字化的模型，这种通过样件开发产品的过程称为逆向工程 4、快速原型（不考） 5、设计塑料制品应考虑塑料材料的如下性能：材料的使用性能、材料的成型性能、材料的经济性 6、塑料材料的加工性 1）评定塑料可模性的目的：确定加工条件；评定物料成型各种制品可能性；试制新的塑料品种和改性。 2）评定方法：一般用能生产合格制品的速率和难易度来评价。测定成型速率最好的办法是测定最短注射周期；测定成型难易程度是确立完成充模的温度和压力的综合工艺窗口，最直观的办法是绘制成型图。第3讲掌握分析塑料制品力学状态，简支梁与柱体的力学计算第4讲 1、塑料制品的尺寸为满足装配和使用，必须确定恰当的尺寸精度和形位精度，使制品具有互换性，既满足要求又能尽量降低成本。 2、塑件精度取决于原料、模具、设备、工艺和环境条件。 3、国内外塑料件尺寸标准的特点俄罗斯：公差表包含了尺寸分段、精度等级、配合座别和上下偏差；也有基孔制、基轴制。德国：只有公差值，没有配合，也没有上下偏差。美国：每种塑料分为精密、标准和粗糙三个精度等级，三个尺寸段0～6英寸、6～12及大于12。我国标准的尺寸范围从0～1000，分28个尺寸段，其中0～500分25段。该标准参照了德国标准DIN16901-1982，但有差异 4、塑件表面粗糙度跟哪些有关。答：由模具型腔表面粗糙度和所成型塑料的品种和成型加工方法决定第5讲 1、设计塑料制品必须考虑模具的限制，以保证制品的成型、防止产生缺陷，并简化模具结构，降低成本，提高生产效率。

产品结构设计之双止口设计

产品结构设计之双止口设计止口在产品结构设计中经常出现，也是结构上不可缺少的重要组成部。止口根据结构设计不同可以分为：单止口、双止口和反止口三种。止口设计可以有效的防止上下壳之间的错位以、以及有效地阻隔灰尘、静电等的进入、可用来做装配导向方便生产装配。但其缺点是表面会出现不同程度亮印以及缩水。双止口优点：可以很好的防止产品错位，以及有效地阻隔灰尘、静电等的进入、可用来装配导向方便生产装配。缺点:是双止口位置胶料比较厚表面容易出现缩水。单止口优点：单止口对比双止口所需要的尺寸空间小，可以有效的防止产品错位，也有一定的防灰尘、防静电效果。缺点:防错位效果相对比较差反止口结合部分双止口、单止口优点。

双止口结构设计尺寸 I小 a:位置角度尽量保证在2~3度。 b:根据选材不同缝隙控制在0.05~0.1mm单边。啤塑变形比较大的材料建议缝隙放到0.1mm,如AES、PC材料可以将缝隙放置0.05mm 单边。 c:根据产品选材不同建议0.8~1.0mm d:1.2+0.1/-0其好处是能防止大身错位又能适当的改善亮印。如将尺寸做到1.5mm以上产品亮印会增加难控制。 e:此位置保留0.2mm缝隙原因是防止模具、啤塑、装配等工艺误差造成的不良。 f:1.2~1.5mm此位置在条件允许情况下尽量将位置做厚，这样可以防

止亮印。但做的太厚又会缩水、所以个人建议是在1.2~1.5mm之间选择。 G:R 0.3位置倒角R0.3mm,可以减少亮印、方便装配。 h:产品平均料厚度在2.3mm左右尺寸双止口可做到3.0~3.4mm 单止口结构设计尺寸 a:位置角度尽量保证在2~3度。b:根据选材不同缝隙控制在0.05~0.1mm 单边。啤塑变形比较大的材料建议缝隙放到0.1mm,如AES、PC材料可以将缝隙放置0.05mm 单边。 c:根据产品选材不同建议0.8~1.0mm

结构设计规范

武汉蓝星科技股份有限公司企业技术规范结构设计规范

目录第一章塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料选择 1.2、壳体厚度 1.3、零件厚度设计实例 2、脱模斜度 2.1、脱模斜度要点 3、加强筋 3.1、加强筋与壁厚的关系 3.2、加强筋设计实例 4、柱和孔的问题 4.1、柱子的问题 4.2、孔的问题 4.3、“减胶”的问题 5、螺丝柱的设计 6、止口的设计 6.1、止口的作用 6.2、壳体止口的设计需要注意的事项 6.3、面壳与底壳断差的要求 7、卡扣的设计 7.1、卡扣设计的关键点 7.2、常见卡扣设计 7.3、