轴类零件加工工艺与编程毕业论文

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毕业设计(论文)

轴类零件加工工艺与编程

学院工业制造与管理学院

年级

专业机械制造与自动化

学号

学生姓名

指导老师

20 年月

毕业论文(设计)诚信承诺书

四川科技职业学院毕业设计（论文）评审表（指导教师用）

说明：在“A、B、C、D、E”对应的栏目下划“√”

四川科技职业学院毕业设计(论文)任务书

摘要

随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行典型轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。并绘制零件图、加工路线图。用G代码编制该零件的数控加工程序，并用液压滚丝机加工外螺纹，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；液压滚丝机

目录

第一章、绪论 (1)

1.1、典型轴类零件的加工工艺 (1)

1.2、数控车床概述 (3)

1.3、液压滚死机概述 (4)

1.4、镗孔工艺 (5)

1.5、螺纹加工工艺 (5)

第二章、加工路线的拟定 (7)

2.1、分析加工对象（零件图如图） (7)

2.2、形状和位置精度 (8)

2.3、本零件工艺路线 (9)

第三章加工工艺过程分析 (10)

3.1、数控加工工艺 (10)

3.1.1、数控加工工艺内容的选择 (10)

3.1.2、工艺过程 (11)

3.1.3、加工工序的划分 (12)

3.2、编制工艺过程卡 (14)

3.3、切削路线的确定 (15)

第四章数控编程基础 (17)

4.1、本零件加工所用刀具： (17)

4.2、编程基础 (18)

4.2.1、直径编程和半径编程 (18)

4.2.2、数控机床常用编程指令 (19)

4.3、零件加工 (22)

总结 (26)

致谢 (27)

参考文献 (28)

第一章、绪论

随着现代工业的飞速发展，机械产品的结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高,更新换代频繁。应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。

数控技术及数控机床的应用，提高了自动化程度高、加工精度高、加工质量稳定、对加工对象的适应性强、生产效率高、易于建立计算机通信网络。成功的解决了加工自动化的问题。用数控机床加工零件，有准确地计划零件的加工工时，减少检验的必要，无需复杂夹具、减小存储空间，减少因误操作造成废品和损坏刀具的可能性。

轴类零件是机器中常常碰到的典型零件之一。它主要用来支承传动零器件，传交扭矩和承担负荷。(如齿轮、蜗轮等)，以实现回转运动并传递转距和动力，如齿轮，车轮，电动机，转子，铣刀等各种作回转运动的零件，都必须安装在轴上，才能实现它们的功用。

轴是代表性的零件之一，加工难度较大，工艺路线较长，涉及轴类零件的加工的许多基本工艺问题，下面通过对轴技术条件的分析和工艺过程的讨论，来说明轴类零件加工的一般规律。

在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，最重要的就是要编制出零件的工艺规程。本文主要论述了普通轴加工工艺，有工艺分析，加工阶段，机械加工工艺过程，轴的材料及热处理和检验等

1.1、典型轴类零件的加工工艺

一、轴类零件的功用、结构特点

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、

偏心轴、各种丝杠等。

它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

本论文所加工的零件——典型轴类零件则属于同心轴。

二、轴类零件一般加工要求及方法

（1）、轴类零件加工工艺规程注意点:

轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。

①粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。

②精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。

（2）、轴类零件加工的技术要求:

尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。

几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面

对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。该典型轴类零件外圆相互位置精度为0.02～0.06之间，圆的径向跳动为0.1，端面与轴心线保持垂直，两端端面要保持平行。孔的表面与外表面也应保持平行。

1.2、数控车床概述

一、数控车床与其他类型的车床相比有下列特点。

①通用性强，生产率高，加工精度高且稳定，操作者劳动强度低。

②适合加工具有复杂型面的零件。

③换批调整方便，适合于多种中小批柔性自动化生产。

④便于实现信息流自动化，在数控车床基础上，可实现CIMS（计算机集成制造系统）。

二、从数控机床加工的特点可以看出，数控机床的主要对象有：

①多品种、单件小批量的零件或新产品试制中的零件；

②几何形状复杂的零件；

③精度及表面粗糙度要求高的零件；

④加工过程中需要进行多工序加工的零件。

三、本零件的加工所用机床型号、特点及数控系

CNC6140D：该车床可以实现轴类、盘类的内外表面，锥面、圆弧、螺纹、镗孔、铰孔加工，也可以实现非圆曲线加工。

本零件将采用FANUC系统进行加工：

主要特点

FANUC系统性能稳定，操作界面好，系统各系列总体结构非常类似，具有基本统一的操作界面。

FANUC系统可以再较为宽泛的环境中使用，对于电压、温度等外界条件要求不高，适应性很强，适用于各种机床和生产机械的特点。

1.3、液压滚死机概述

一、液压滚丝机(如图)的结构、性能及特点

①液压滚丝机的两主轴作同步、同方向旋转，右主轴在滚压力推动下作水平方向的进给运动，两滚丝轮滚压工件，使之成为所要求的螺纹及其他形状。

②本机主要有机体、转动箱、固定主轴座、活动主轴座、液压系统和电器部分等组成。

③固定主轴座和活动主轴座主要用于安装滚丝轮和滚丝轮牙位调整。

④本机的两主轴中心距调整为两主轴座分别对中心调整，即工件滚压时处于机器中心位置，对滚压长工件并穿过机器较为方面。主轴轴线对台面的夹角可在±3°间调整，滚压时工件每转轴向进给量可根据工件的参数及工件材料的机械性能确定。

⑤液压系统是本机的进给动力，它主要使活动主轴座作进给及退回运动

二、液压滚丝机的适用范围

液压滚丝机器主要加工对象:

①对各种外螺纹（包括普通螺纹、梯形螺纹及模数螺纹）加工

②可对工进行成形、滚光、滚纹等滚压加工

1.4、镗孔工艺

一、根据工件的加工要求，可选择三种镗削方案。

(1) 在一根镗杆上安排粗、精切镗刀来分担余量的切除，镗孔后再倒角。为了不影响生产节拍，两把粗、精切镗刀需同时工作。由于是在镗杆上钻孔及攻丝，进一步削弱了镗杆的刚性及强度。而镗削余量的不均匀分布使得切削力很大，两把镗刀同时工作使机床功率不足，因此不可避免地要引起切削振动，无法满足工件加工精度和表面粗糙度要求。

(2)在同一根镗杆上安排粗、精切镗刀来分担余量的去除：其中任何两把刀都不得同时工作。采用该方案虽然可降低切削力，但镗杆长度增加了两倍，造成镗杆刚性不足；同时单件加工工时也增加了一倍，保证不了生产节拍。

(3)安排两台机床，即增加一台半精镗床来分担余量的精加工。该方案虽可解决问题，但工件加工成本太高。

(4) 对于本零件中的孔，将采用镗刀对其进行加工，并安排粗、精镗来分担余量的切除，镗孔后再倒角。

1.5、螺纹加工工艺

一、普通螺纹的尺寸分析

数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：

(1) 螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径Dd－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

(2)螺纹加工进刀量

螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）

螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。二、普通螺纹的编程加工

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、

G76斜进式切削方法和G82直进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。

(1) G32直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差；但是其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于刀刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

(2) G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，既先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易乱扣，造成零件报废。

(3) G82直进式切削方法，螺纹切削循环同G32螺纹切削一样，在进给保持状态下，该循环在完成全部动作之后再停止动作。

螺纹加工完成后可以通过观察螺纹牙型判断螺纹质量及时采取措施，当螺纹牙顶未尖时，增加刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大量视材料塑性而定当牙顶已被削尖时增加刀的切入量则大径成比例减小，根据这一特点要正确对待螺纹的切入量，防止报废。

本零件中螺纹的切削加工就采用G76复合螺纹切削循环加工的方法。

第二章、加工路线的拟定

2.1、分析加工对象（零件图如图）

在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面：

一、构成零件轮廓的几何条件

在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意：

①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成；

②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；

③零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。

④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

二、尺寸精度要求

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺

寸精度的工艺方法。

在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

2.2、形状和位置精度

零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。

一、材料与热处理要求

零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。一般可分为；

①预备热处理；②最终热处理；③时效处理；④表面处理

二、表面粗糙度

表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。

本典型轴类零件的直径为50mm的外圆、外圆锥度及孔的内表面的粗糙度均为3.2，其它位置的粗糙度为6.4。

在加工该轴类零件时，需采用粗车与精车结合的方法，在粗加工零件表面轮廓时，必须保证0.5mm的精加工余量，必要时需使用刀偏表，对刀具进给时进行误差的控制，有效地减小误差，方能确定该零件在加工精度方面的各种要求

2.3、本零件工艺路线

①钻中心孔，顶上顶尖。

②用G71粗加工工件右端外形，用G70精加工工件右端外形

③车4*18外槽。

④调头校正，手工车端面，保证总长128。

⑤用G71粗加工工件左端外形，用G70精加工工件左端外形。

⑥手工钻20*25内孔。

⑦用G71粗加工工件左端内形，用G70精加工工件左端内形

⑧车4*28内槽

⑨用G76螺纹复合循环加工M24*1.5内螺纹。

⑩用液压滚丝机加工M22外螺纹。

第三章加工工艺过程分析

3.1、数控加工工艺

分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。

3.1.1、数控加工工艺内容的选择

一在选择时，一般可按下列顺序考虑：

①通用机床无法加工的内容应作为优先选择的内容；

②通用机床难加工，质量也难保证的内容应作为重点选择的内容；

③通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。

二、工艺规程是指导施工的技术文件。

一般包括以下内容：零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备等。

三、工艺规程的主要内容

①产品特征，质量标准。

②原材料、辅助原料特征及用于生产应符合的质量标准。

③生产工艺流程。

④主要工艺技术条件、半成品质量标准。

⑤生产工艺主要工作要点。

⑥主要技术经济指标和成品质量指标的检查项目及次数。

⑦工艺技术指标的检查项目及次数。

⑧专用器材特征及质量标准。

3.1.2、工艺过程

在生产过程中，那些与有原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。

为了便于工艺规程的编制、执行和生产组织管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元。它们是工序、安装、工位、工步和走刀。其中工序是工艺过程中的基本单元。零件的机械加工工艺过程由若干个工序组成。在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一个安装可能包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工步，每一个工步可能包括一个或几个走刀。

一、工序

一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程称为工序。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作过程是否连续。例如，在车床上加工一批轴，既可以对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也可以先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工。在第一种情形下，加工只包括一个工序；而在第二种情形下，由于加工过程的连续性中断，虽然加工是在同一台机床上进行的，但却成为两个工序。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。本论文中所加工的典型轴类零件将分五个工序来完成整个加工过程。

二、安装

在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。有时，工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的工作内容。在数控车床上加工本零件将采用卡盘进行装夹，在加工必要时将采用钻头进行辅助加工。

三、工位

采用转位（或移位）夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。简单来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工序内容，称为工位。为了减少因多次装夹而带来的装夹误差和时间损失，常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中，先后处于几个不同的位置进行加工。

四、工步

在加工表面不变，加工工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。整个工艺过程由若干个工序组成。每一个工序可包括一个工步或几个工步。每一个工步通常包括一个工作行程，也可包括几个工作行程。为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步，例如，组合钻床加工多孔箱体孔。

五、走刀

加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分称为走刀。例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。

3.1.3、加工工序的划分

一、数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

①刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

②以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。