第一节原材料与产品的特性说明

第一节原材料与产品的特性说明

名词解释：

粘胶纤维：以天然纤维素为原料，经过一系列物理、化学变化再生的纤维素纤维称为粘胶纤维。

纺丝：粘胶通过纺丝机及凝固浴转变为具有一定性能的固态纤维的过程，这一过程通常称纺丝。

纺练生产工艺中的原材料以及产品的特性说明包括粘胶、酸浴、亚硫酸钠、次氯酸钠、双氧水、油剂等。

一、粘胶

由天然纤维素经碱化而成碱纤维素，再写二硫化碳作用生成纤维素黄酸酯钠，溶解于稀碱液内得到的粘稠溶液称粘胶，粘胶经湿法纺丝和一系列处理工序后即成粘胶纤维。

二、酸浴

我们通常把纺丝凝固浴(主要由硫酸、硫酸钠、硫酸钾组成)称为酸浴。

三、亚硫酸钠

亚硫酸钠，化学式Na2S03，常见的亚硫酸盐，无色、单斜晶体或粉末。对眼睛、皮肤、粘膜有刺激作用，可污染水源。受高热分解产生有毒的硫化物烟气。工业上主要用于制亚硫酸纤维素酯、硫代硫酸钠、有机化学药品、漂白织物等，还用作还原剂、防腐剂、去找剂等。

在粘胶生产中，常用亚硫酸钠做脱硫剂，化学原理为：亚硫酸钠+硫一硫代硫酸钠。

四、次氯酸钠

次氯酸钠，化学式：NaClO，是钠的次氯酸盐。外观与性状：微黄色(溶液) 或白色粉末(固体)，有似氯气的气味，强碱性。在粘胶生产中，常用次氯酸钠做漂白剂。

五、双氧水

过氧化氢俗称双氧水，化学式：H202，水溶液为无色透明液体。纯过氧化氢是淡蓝色的粘稠液体，纯过氧化氢比较稳定。过氧化氢对有机物有很强的氧化作用，一般作为氧化剂使用。在粘胶生产中，常用双氧水做漂白剂。

六、油剂

油剂是提高纤维纺织加工性能的重要化学制剂，它能增加纤维的润滑性，减弱纤维的静电效应，增加的纤维的抱合力，提高可纺性。油剂的主要成分包括润滑剂、乳化剂和抗静电剂。

第二节纺练生产工艺的相关概念解释

一、纺丝

粘胶通过一定纺丝机及凝固介质转变为具有一定性能的固态纤维这一过程称为纤维的形成，通常称纺丝。

二、集束

每个喷丝头喷出的丝条，经过导丝勾和导丝盘，沿着总丝束移动的方向集合成大的丝束，集束后的丝束便于经过牵引辊进入塑化浴中，通过塑化牵伸，提高纤维强度。

三、牵伸

粘胶被压出喷丝孔进入凝固浴时，纤维素大分子处于混乱的无定向状态，为了提高纤维强度并改善纤维伸度，对刚成形的纤维要进行塑化拉伸，使大分子结合体在拉力的作用下，沿纤维纵向比较整齐的排列，从而提高纤维物理和机械性能。

四、塑化浴

丝条刚离开酸浴，虽然已均匀凝固，但还没有完成全部再生，在高温的低浓度酸热水浴中，丝条属于可塑状态。在这种状态下，通过对丝条进行强烈的拉伸，改善了纤维性能。同时，残留在丝条上的黄酸酯会进一步分解而使拉伸效果巩固下来，并蒸发出二硫化碳。

五、切断

粘胶短纤维的下游纺织加工对纤维的长度有严格的要求，因此需要靠专用的切断机将丝束切成符合纺织加工要求的长度。

六、水洗

粘胶短纤维生产用水量最多的就是水洗，并且对所用水质的要求也比较高，要求用软化水，以避免纤维上产生钙、镁等氧化物的沉淀而影响纤维的品质。七、脱硫

从塑化浴拉出来的丝束已经过高温水洗，纤维表面上的硫磺虽大部分已被洗掉，但还有二部分残留在纤维上，需要进行脱硫处理，通常采用亚硫酸钠、氢氧化钠为脱硫剂。

八、漂白

要求纤维具有较高的白度时，需要进行漂白处理，通常采用次氯酸钠和过氧化氢(双氧水)作为漂白剂。

九、上油

油剂是提高纤维纺织加工性能的重要化学制剂，目的是增加纤维的润滑性，

减弱纤维的静电效应，增加纤维的抱合力，提高可纺性。

十、烘干(干燥)

粘胶短纤维经后处理后，一般含水量在30-60%左右，为了达到成品回潮率的要求，必须要对纤维进行烘干，烘干通常包括烘干、开松、精开棉、输送等几个过程。

十一、打包

烘干后的纤维比较松散，不利于运输和贮存，因此要用打包机打成一定规格的纤维包。

纺练二车间的生产工艺流程如下:

次氯酸钠

第二水洗漂白第三水洗

油剂

酸洗上油）烘干（湿开棉烘干机精开棉）

第二节纺练车间的生产工艺原理

一、纺丝成型的原理

粘胶短纤维纺丝是将粘胶溶液通过组合多孔喷丝头的细流状压入液相的凝固浴中，使纤维素黄酸酯凝固成为丝条，然后再分解成为水化纤维素。

粘胶纤维的成形过程是一个复杂的工艺过程，它发生一系列的化学、物理和物理化学变化，有些过程是独立进行，更多的是同时发生、交叉进行并相互影响的。

粘胶组成与影响

熟成度、粘度、甲纤含量、含碱(NaOH)等指标为粘胶组成

1、熟成度，熟成度低(氯化铵值大)，粘胶流丝凝固过慢，纺丝稳定性下降熟成度过高，粘胶流丝凝固过快，在拉伸丝条时容易脆裂、断头。熟成度对丝条成形都有一定的影响。如果粘胶熟成度低(太熟)，会使纤维的强度降低。粘胶短纤维粘度对成形也有影响，粘度低可纺性变差，粘胶组成中甲种纤维素含量的变化会造度一般控制在8～13ml.

2、粘度，粘度过低，粘胶细流强度太小，一般粘度低于20秒，可防性极差；粘度过高，粘胶过滤、脱泡困难。一般高于50秒，可防性下降。粘胶短纤维粘度一般控制在30～50秒。

3、甲纤，甲纤含量高低直接影响成品纤度的高低，甲纤过低纺丝不易成型。

4、含碱，含碱高低影响粘胶的稳定性，含碱低丝束成型速度慢，容易产生疵点，含碱过高成型速度快，容易丝条容易脆裂、断头，产生毛丝。

(一)粘胶纤维成形过程中的化学变化:

粘胶的主要成分是纤维素黄酸酯、NaOH和水，还有少量未反应的CS2，以

及副反应生成的Na2SO3、多硫化合物等杂质。当粘胶溶液一离开喷丝头进入凝固浴后，纤维素黄酸酯的凝固和进一步的分解便立即发生。

成形中的主要化学反应是纤维素黄酸酯的被分解，主要按下式进行反应式: SNa

C = S + H2SO4 C6H10O5 + NaHSO4 + CS2

C6H9O5

纤维素黄酸酯的分解分二步进行，第一步纤维素黄酸酯在瞬间被分解为纤维素黄原酸，第二步纤维素黄原酸被徐徐分解而成为再生纤维素。粘胶溶液和无机酸作用时，除纤维素黄酸酯发生分解外，还发生硫酸和粘胶溶液内碱的中和反应与其他杂质所发生的一系列副反应。

粘胶溶液中的碱被酸中和反应，并伴有凝固变化：

反应式：

2NaoH + H2S04 = Na2S04 + 2H2O

粘胶中的杂质遇酸分解产生下列一系列的副反应：

反应式：

Na2CS3 + H2SO4 Na2SO4 +CS2 + H2S

Na2Sx+ H2SO4 Na2SO4 + H2S + (X-1 ) S

Na2CO3 + H2SO4 Na2SO4 + H2O + CO2

Na2SO3+ H2SO4 Na2SO4 + H2O + SO2

Na2S2O3 + H2SO4 Na2SO4 + H2O+SO2 +S

生产过程中产生的副产物

1、硫化氢：分子式为H2S,分子量为34.076，标准状况下是一种易燃的酸性气体，无色，低浓度时有臭鸡蛋气味，有剧毒，硫化氢是一种重要的化学原料,其水溶液为氢硫酸。

2、二硫化碳：无色液体。实验室用的纯的二硫化碳有类似氯仿的芳香甜味，但是通常不纯的工业品因为混有其他硫化物(如羰基硫等)而变为微黄色，并且有令人不愉快的烂萝卜味。它可溶解硫单质，二硫化碳用于制造人造丝、杀虫剂、促进剂等，也用作溶剂。

从以上主、副反应产物的分析，可以注意到下列各点：

1、纤维素黄酸酯分解成纤维素的过程称为再生过程，再生产物称为再生纤维素。再生纤维素与原料纤维素的化学组成相同，但大分子的形态及其超分子结构已发生变化。

2、纤维素黄酸酯的分解速度与凝固浴中氢离子的浓度有关。氢离子浓度越高，反应速度越快。凝固浴中硫酸盐的存在，能降低硫酸的离解度，因而降低纤维素黄酸酯的分解速度。

3、主、副反应都要消耗大量的硫酸，生成大量的硫酸钠和水，还有固态硫磺等杂质，使凝固浴稀释并变浑浊，影响正常纺丝，必须在酸站脱除水、硫酸钠及硫磺等，并补充硫酸及硫酸锌等。

4、这些主副反应都生成大量的二硫化碳，硫化氢、二氧化硫等有害气体，影响人体健康，必须加强回收和排风。

(二)、粘胶纤维成形过程中的物理化学变化：

粘胶溶液出喷丝孔后接触凝固浴即开始凝固，凝固最重要的基础现象是物质的移动。粘胶细流在凝固浴中存在着低分子物的扩散渗透现象，如果凝固浴扩散到丝条内部的速度高于化学和物理化学的反应速度，则制得的纤维均匀性最好。但事实上，溶剂的扩散速率常低于反应速率。因此，首先接触酸浴的粘胶细流的外层，先结成纤维素黄酸酯的皮膜，随后皮膜转化为水化纤维素，溶剂通过皮膜向粘胶细流内部渗透，内层的碱被中和，纤维素黄酸酯被分解，这样形成了截面结构的不均匀性，它们之间的差别越大则纤维的性能越差。

(三)、粘胶的凝固和纤维的再生

粘胶纤维生产所采用的凝固浴是由硫酸、硫酸钠和硫酸锌等的混合溶液组成的，又称酸浴、纺丝浴。

从喷丝头出来的粘胶细流进入酸浴后，粘胶中的游离碱被酸浴中的酸中和，同时，酸浴中的硫酸盐能起到强烈的脱水作用，使粘胶中的水被盐脱去。在这过程中，由于水和碱都从粘胶中出来，使粘胶从溶液状态变成纤维素黄酸酯的胶体状态，这一过程称为粘胶的凝固。

纤维素黄酸酯是非常不稳定的，在粘胶熟成过程中，纤维素黄酸酯上的二硫化碳基团会遇水而分解，仍生成纤维素放出二硫化碳，只是这时它的分解速度是很慢的。而当粘胶遇酸时，纤维素黄酸酯在酸的作用下，原来就易分解的纤维素黄酸酯就会被酸分解出纤维素，并再生成硫酸盐，放出二硫化碳，这一过程称为纤维素黄酸酯的分解过程或称为纤维素的再生。

粘胶纤维凝固浴的组成主要有H2SO4、Na2SO4和ZnSO4

(四)凝固浴的组成及作用

硫酸水溶液虽可做凝固浴，使纤维素黄酸酯凝固、分解与再生，但由于在强酸浴内纤维素的再生作用过于剧烈，纤维素大分子来不及结晶取向，就已凝固再生。所以纤维缺乏韧性，物理机械性能较差，黄化时副产物因受酸的强烈分解而散发出大量CS2和H2S气体，使纤维具有多孔结构影响强力。

在其他条件相同时，纤维素黄酸酯的分解速度取决于凝固浴中的H+浓度，H+浓度越大，则纤维素黄酸酯的分解速度也越快。降低H+浓度的简便方法是在溶液内引入相同的阴离子。在酸浴中引入硫酸盐以降低酸的离解度，从而减慢成型速度，提高纤维结构的均匀性。硫酸盐的作用除降低硫酸的浓度外，其阳离子的存在对纤维素凝胶有强烈的脱水作用，因此，盐的浓度越高，纤维的结构越紧密均匀，物理机械性能也越好。

凝固浴中盐的浓度越高，酸的离解度就越低，纤维的成形越慢，结构越均匀。但也不能无限制的提高盐的浓度，过饱和的盐能从凝固浴中结晶出来，附在

纤维表面，会使纤维产生毛丝断头。

凝固浴中各硫酸盐的作用如下：

1、 H2SO4

在成型过程中，H2SO4参与三个方面的作用，一是使纤维素黄酸酯分解而析出再生纤维素和放出CS2；二是中和粘胶中的碱；三是分解副反应产物。粘胶凝固与纤维素再生的速度与凝固浴中的H2SO4浓度有关。如果酸浓过高，成型速度就过快，易形成粗大的凝胶结构，造成纤维内外层的再生程度不均一，在拉伸时易发生脆性断裂，强度下降。酸的浓度过低，又会使凝固再生过程缓慢而造成纺丝困难、易断头及出现胶块、疵点。酸浴中的H2SO4浓度与粘胶的熟成度、含碱量以及纺速和喷丝头孔径有关。高熟成度值的粘胶应采用较高的H2SO4浓度，否则丝条再生不良，可纺性变差。此外，为了保证纺丝机各成型部位丝条品质均一，酸浴落差应小于8-10g/L。

2、Na2SO4

其作用是通过盐析反应过程促使粘胶凝固和抑制H2SO4离解度，使纤维素黄酸酯的分解速度延缓。Na2SO4是强电解质，其阳离子的大量存在对纤维凝胶有强

烈的脱水作用，如浓度过高，粘胶凝固脱水过于剧烈，丝条内外结构不均匀，纤维强度下降，承受不了其后较大的拉伸；过高的Na2SO4浓度容易产生结晶，堵塞喷丝孔，或附在纤维表面，造成毛丝甚至断头，影响可纺性。

Na2SO4同H2SO4的阴离子相同，同离子效应抑制了H2SO4的离解度，使酸浴中氢离子浓度下降，减缓了纤维素黄酸酯的分解，使丝束离开凝固浴时仍具有一定的剩余酯化度，在塑化拉伸过程中进一步成型。

3. ZnSO4

ZnSO4主要作用是延缓再生，使纤维的截面形状呈波浪云状的圆周，还有如同Na2SO4相同的胶凝作用。

凝固浴中加入少量的ZnSO4可改善纤维成型效果，使纤维具有较高的韧性和优良的抗疲劳性能。因为ZnSO4有二个特殊的作用：其一，能与纤维素黄酸钠作用，生成纤维素黄酸锌，因黄酸锌在凝固浴中的分解速度要比纤维素黄酸钠慢得多，粘胶细流的凝固再生较缓和，制得的纤维结构均匀，强伸度好；其二，纤维素黄酸锌往往是结晶中心，大量的黄酸锌分散在粘胶细流中并以此为中心，生成众多均匀而分散的小块晶粒，使纤维成为均匀的微晶结构，这样不但能提高纤维的强度，还能提高纤维的伸度和勾结强度。但是酸浴中ZnSO4的含量也不能太高，因为它能使纤维成型过于缓慢，丝条易带胶块，影响可纺性。

4、温度

提高酸浴温度能加快各种物理、化学过程的进行，能提高成品纤维结构的均匀性，伸度也随着增加。但当温度高于某个临界值时，成型速度过快以及H2S、CS2气体大量逸出而使纤维形成大量孔隙，成品纤维的强伸度反而下降。凝固浴温度一般48-52°C 。

(五)粘胶的物理、化学性质对可纺性的影响

1、熟成度

熟成度高，即粘胶老，盐值低；熟成度低，即粘胶生，盐值高。熟成高(盐值低)的粘胶在酸浴中较易凝固，可纺性好。熟成低(盐值高、胶生)的粘胶，丝条凝固差，经不起拉伸，易形成毛丝或断头。

2、粘度

粘胶粘度对可纺性有一定影响，普通粘胶纤维的纺丝胶粘度一般控制在40±10秒。在生产中±正负偏差越小越好，要求40±5最好。粘度过高，气泡不易脱尽，而且送胶压力会下降，造成毛丝增多；易出现缠辊现象，粘度太低时（＜20秒），成型不稳定，丝条易断头，可纺性差。

3、粘胶中的气泡能造成断头、毛丝和胶块。小于喷丝孔的气泡，留在成品纤维中产生乳白现象，虽不会引起单丝断裂，但留在丝条中形成空心丝，降低了

纤维强度。

4、纺前粘胶压力降低会使纺丝因经常出现气泡而造成断头、毛丝和胶块。

二、丝条的牵伸

在成形过程中，为了增进巨分子排列顺序，提高成品的质量，常常将处于塑化状态下的纤维在两个以不同转速运转的导盘或集束辊之间进行牵伸。纤维刚形成丝条，虽受喷丝孔壁的摩擦，使纤维大分子得到一定的秩序排列，但纤维大分子的定向度不高，大部分仍处于混乱无定形网状组织，如不经进一步牵伸，则所得纤维强度很低、伸长率很高，没有什么实用价值。因此，在粘胶出了喷丝头后还要对它进行牵伸，使纤维大分子排列整齐，有较高的定向度、结晶度，从而提高纤维的强度。

粘胶短纤维的牵伸一般分为三个部分：喷丝头牵伸、盘间牵伸和塑化牵伸。

1、喷头牵伸

粘胶从喷丝头喷出时，粘胶细流尚处于粘流态，喷头牵伸主要是将粘胶细流导引成线。它关系到成型的稳定性及成型质量，不易施于过大的喷头牵伸，否则丝条易断头或产生毛丝。喷头牵伸有正牵伸，也有负牵伸，对于高湿模量和强力丝生产时用负牵伸。

2、盘间牵伸

因本车间单线产能设计时定位5万吨，且最高纺丝速度约为70米/分，为避免丝束在塑化槽内塑化牵伸时产生大量的毛丝而影响整个纤维成品质量，因此在设计时取消了塑化槽，从而也就取消了塑化牵伸，因而整个纤维丝束的强力等是靠盘间牵伸来形成的。

盘间牵伸是在纺丝机导丝盘与第一集束机、第二集東机之间进行的。本车间通过加大盘间牵伸值进行牵伸，纤维网状结构将发生变形，纤维大分子链可以沿着纤维轴向整齐排列而形成新的缔合点并被固定下来，定向性大大提高，最终大大的提高了纤维的物理机械性能。

3、纤维的回缩：

丝束经过强烈牵伸后，纤维素大分子及其聚集大多沿着拉力方向取向，大分子间的作用力很强，使纤维大分子几乎处于僵直状态，因此纤维必然产生回缩。在牵伸后纤维适当回缩，在不过多地损害纤维强度的情况下，改善纤维的脆性，使纤维伸度有所提高。

三、丝条的切断

为了使粘胶纤维能像棉、毛那样纺织加工，或与棉、毛及其他化纤混纺，就必须要将纤维切断成棉纺厂生产所需的规定长度。

将一定规格的丝束切成一定长度的短纤维。细且型短纤维的名义长度为

30~38mm，线密度为1.10～1.33dtex，棉型短纤维的名义长度为33～38mm，线密度为1.40～2.20dtex；中长型为51-76mm，线密度为2.20～3.30dtex；毛型为76～102mm，线密度为 3.30～5.60dtex.对于粘胶短纤维，特别是细旦型和棉型要有良好的整齐度，通常允许长度偏差小于正负7，故切断时应严格控制超长和倍长纤维。所谓超长纤维是指纤维超过名义长度5mm(细旦型、棉型)，10mm(中长)至二倍以下者。倍长纤维长度是指纤维长度为名义长度二倍及以上者。四、二硫化碳的回收

在制备粘胶时所用的二硫化碳，在纤维成形和后处理过程中，有相当大的部分又重新释放出来，扩散在空气中，影响劳动条件，危害人身健康，并造成了极大的浪费。为了降低单耗减少污染，最合理的方法是进行回收，使其仍回到生产中去使用。

本公司采用冷凝法回收二硫化碳，回收过程原则上分为两步：

(一)首先来自纤维中蒸出二硫化碳，并将其转化为气相。

本车间因故未采用塑化槽，因此回收二硫化碳的蒸出设备选定为给纤槽。切断后的纤维进入给纤槽后，由于给纤槽内蒸汽的直接加热，二硫化碳自纤维内大量蒸出，并转化为混合气体。影响二硫化碳蒸出的因素为：

1、给纤槽温度不得低于90°C，温度太低，纤维中的二硫化碳就不能完全蒸出了。

2、给纤槽内溶液酸浓度含量一般控制在15克/升左右。如酸浓过高，纤维素在热酸性溶液中，因水解而强度会降低；如酸浓过低，则肯定是溶液中补充了较多的热水，从而会使部分二硫化碳溶解于热酸性溶液中而溢流到地沟，影响得率。

3、纤维在给纤槽内停留的时间。如纺速慢，纤维在给纤槽内停留的时间长，对回收有利，反之，如果时间太短，二硫化碳不能被充分的蒸出，则影响回收率。

4、给纤槽内的蒸汽压力。

5、给纤槽的密封性好，混合气体不易外泄，回收率高。

(二)冷凝气相的二硫化碳变为液相并储存。

影响回收得率的因素之一，就是要使蒸出的二硫化碳充分冷凝。在沸腾的给纤槽溶液液面上生成的蒸汽——气体混合物，其组成主要为水蒸气和二硫化碳气体，以及数量不多的硫化氢、硫酸气等，蒸出后借助列管冷凝器，冷凝成水和液态的二硫化碳，然后流入储罐。在储罐内，由于水的比重比二硫化碳的要小，水就不断从储罐的上部溢流掉，二硫化碳则留在储罐的底部。影响冷凝器冷凝效果的主要因素为：

1、二硫化碳混合气体的流通阻力；当导管的直径小，热交换面积小，给纤

槽成正压时，混合气体的流通阻力就大，二硫化碳的回收率就低；当导管直径大热交换面积大，给纤槽成负压，混合气体的流通阻力就小，回收率就高。

2、冷凝器列管的传热系数：列管一般采用铝、铅等制成，传热系数大，则回收率就高，反之则低。由于列管在使用过程中，有酸和水之中的杂质会沉积在列管的管壁上，影响传热效果，放在使用一段时期后，就必须清洗管壁。

3、冷凝水温度：冷凝水的温度要低些，二硫化碳就容易凝结。

4、尾气排风量大小：排风量太大，二硫化碳来不及冷凝就被抽走了，影响回收率；排风量太小，混合气体不通畅，给纤槽就容器冒气、泄漏，影响安全。

五、纤维的后处理

粘胶纤维纺丝成型后还会含有较多的残硫杂质。如硫酸、硫酸盐、二硫化碳及硫磺等。它们在纤维中的存在，影响丝条质量，如丝条的残留不仅使纤维变为淡黄色，手感粗硬、发脆，还会使纤维素大分子裂解而影响纤维的物理机械性能。烘干时对纤维起破坏作用或降低纤维的物理机械性能和染色性能，某些杂质在成品纤维中的存在会影响纺织加工的顺利进行和织物的外观，降低织物的使用性能。后处理的目的就是要除去或减少这些杂质，提高纤维的使用性能。

粘胶纤维在切断后进入给纤槽，在松散状态下受到均匀处理，纤维可以充分自由的回缩，因而结构均匀，卷曲度较高，弹性和手感较好。

粘胶短纤维后处理分为精炼工段和烘干打包工段

(一)精练工段：目的是除去或减少纤维中对成品纤维质量有影响的杂质，通过上油柔化处理，改善纤维的纺织性能。处理项目主要有：

1、水洗；给纤槽将切断后的纤维经高温水流冲击充分打散，以除去纤维表面的残硫及硫酸盐等杂质。纤维的含硫大部分在此被洗去，同时纤维充分冲散后，使纤维便于烘燥，回潮率均匀稳定，提高纤维的使用性能。以后各道水洗的目的就是除去前道工序生成的水溶性杂质及处理药液。精练水洗对水质的要求较高。如用硬水，则水中的钙盐和镁盐会与以后所用的上油剂作用生成不溶性的钙皂和镁皂，在纤维上形成色斑。水中含铁或其他金属物过多，也会使丝条在脱硫时形成黑色的FeS或其他金属的硫化物污斑。

水的循环量越大，洗得越干争，但为了节约能源，一般采用逆流方式，即从后工序到前工序回流使用。各道水洗用水最后都作为给纤槽冲洗水，给纤槽冲洗水水温高，流量大。给纤槽冲洗水在冲送纤维之后作污水直接排掉。

2、脱硫：硫在较高温度下可以溶解于水，因此附在纤维表面的硫，大部分可用80°C左右的热水清洗掉，而留在纤维内部的硫是以胶体质点状态存在，必须用化学药剂处理，使不溶于水的胶态硫转化为水溶性的硫化物而被除去，纤维经处理后，含硫量已由纤维重量的1-1.5%下降到纤维重量的0.75～0.40%，对于

民用纺织纤维还必须进行更充分的脱硫，使纤维含硫量下降到0.05-0.01%或更低。我公司采用Na2SO3脱硫。

工作原理： Na2S03 + S = Na2S2O3

各种方法中，以Na2SO3脱硫最为温和，操作工也最容易控制。纤维素在Na2SO3溶液中膨润度最低，Na2SO3与硫的作用较温和，可以减少脱硫对引起纤维强伸度下降的影响。为了减小纤维的膨化，可稍提高温度。温度的提高，还有利于提高脱硫速度和脱硫效果。脱硫浴温度一般为84-88°C。

脱硫时工艺上应注意两点：一要严格控制脱硫液的浓度和温度；二要注意脱硫的均匀性，严格控制纤维的移送速度和脱硫液循环速度及喷淋的均匀性，同时，纤维层厚度在精炼机长网上也要求分布均匀。

3、漂白：经脱硫后的纤维，光泽虽已转强，但外观上还带有黄色色光，对用于织造色泽鲜艳的浅色织物的纤维，其白度仍然不够，因而必须对纤维进行漂白。纤维的漂白，一般采用次氯酸钠NaClO或双氧水H2O2，我公司主要采用NaClO 漂白。

用NaClO漂白可在室温下进行，且漂白液的配制也较简单。用NaClO漂白，必须严格控制pH值，NaClO在不同的pH值下具有不同的氧化性能，起漂白作用最有效的是不离解的NaClO。它能同不饱和的有色物质起加成反应，或使其氧化，从而达到漂白效果。漂白液PH值一般控制在8-10.5。当pH为6-8时，对纤维破坏最严重，且NaClO易分解而析出有害气体、恶化劳动条件；当pH＞10.5时，纤维的损伤较小，但有色物质也不被氧化，且会腐蚀机械零件。

4、上油刚成型的纤维经水洗、脱硫、漂白等过程后，附着在纤维上的大部分杂质虽已除去，但仍不能直接用于纺织，还需进行上油柔化处理。上油的目的是调节纤维表面的摩擦力，使纤维具有平滑的手感，又有适当的抱合力，消除静电从而改善纤维的纺织性能。油剂一般由多种配制而成，其主要成份是乳化剂、抗静电剂、増柔剂、平滑剂。

纤维的上油要严格控制，太低则达不到上油的目的，过高会使纤维在纺纱时粘辊，造成纺纱加工困难。

纤维的上油率取决于油剂的品种、油剂浓度、油浴循环量、温度和纤维进油浴时的含水量及离开上油区后的压干程度及烘干条件。

(二)烘干打包工段

粘胶短纤维经过后处理、高压轧辊压榨后，纤维含水率由300一400%降至110-130%，然后进行烘干处理。作为成品出厂的短纤维，其回潮的稳定性和均匀性对纺织加工有着十分重要的意义。

1、喂给(开松)：为了提高粘胶短纤维的烘干效果，在生产线上设置了湿开

棉机、纤维喂给机和精开棉机。经过这些设备的工作，达到毛层均匀、纤维松散、含水均匀的效果。

2、烘干：纤维经后处理后，含湿很高。为了使产品达到要求的含湿标准(标准回潮率13%)，必须对纤维进行干燥，在干燥过程中不仅是纤维的水份被蒸发，而且纤维的结构也发生了变化，所以纤维经过干燥，很多性质将被固定下来。我公司选用链板式烘燥机。纤维的干燥时间和干燥均匀程度与进入烘燥机纤维层的温度、厚度均匀性、松散程度、空气温度以及相对湿度等有关。纤维干燥前必须先压干，经过湿开松，通过喂入机，如果压不干，则开不松，则影响烘干效果，出现湿纤维块。

当烘干温度较低时，纤维的断裂强度随烘干温度的提高有所上升，且断裂伸长也随强度的增加而增加。温度低，烘干时间长，烘干机的长度要增加。

烘干有它的临界温度，高于此温度烘干速度反而变慢，同时由于纤维表面过于干燥，纤维深处的水份不能及时扩散到表面，烘干不均匀，造成纤维结构内外层不均匀，影响短纤维的质量。当烘干温度超过130° C时，纤维强伸度就开始下降，并随温度上升而越来越剧烈下降，且染色性能急剧变坏。

3、精开棉：将烘干后的纤维再次开松，使其回潮趋于均匀，并且，松散柔和的纤维更便于风送至打包机打包。

4、打包：纤维经烘干机烘干和精开棉机干开松后，借助于风机产生的气流经风管至凝棉器，然后落棉至打包机，打包成一定规格和尺寸的棉包，以便于储存和运输。