磁粉检测

磁粉检测
磁粉检测

磁粉检测通用工艺

1 适用范围

本工艺规程适用于承压特种设备用铁磁性材料及其焊缝的表面、近表面缺陷的检测和等级评定。

2 引用标准

2.1《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005

3 检测人员

3.1从事本工艺检测的人员应经过培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。

3.2检测人员的视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年检查1次,不得有色盲.

4 检测程序

磁粉检测程序如下:

1.预处理;

2.磁化;

3.施加磁粉或磁悬液;

4.磁痕观察与记录;

5.缺陷评定;

6.退磁;

7.后处理.

5 检测准备

5.1 工件表面

被检工件表面不得有油污或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当处理。如打磨,则打磨后被检工件的表面粗糙度不大于25μm。如果被检工件表面残留有涂层,当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时,经合同各方同意可以带涂层进行检测.

5.2 反差增强剂

为增加对比度可以使用反差增强剂.

5.3 检测时机

焊接接头的表面磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行.对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行.除非另有要求,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。

5.4 检测设备

5.4.1磁粉探伤机

本工艺采用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机.

磁轭式磁粉探伤机在磁轭极间距为200mm时,交流电磁轭至少应有45N的提升力;交叉电磁轭至少应有118N的提升力.

5.4.2黑光灯

采用荧光磁粉检测时,黑光灯在被检工件表面的照度应不小于1000μW/cm2,黑光灯的波长应为320nm—400nm,中心波长为365nm.

5.5 磁粉及磁悬液

5.5.1 磁粉:选择专业生产厂家生产的磁粉或磁粉膏。

5.5.2 磁粉(磁膏)的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。

5.5.3 磁悬液应采用煤油或水作分散媒介。如以水为媒介时,应加入适当的表面活性剂。

5.5.4 磁悬液的浓度

磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确

5.5.5磁悬液的施加

配制好的磁悬液在使用前应搅拌均匀.采用喷壶喷洒.

5.5 标准试片

5.5.1 A型标准试片

标准试片用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能,了解被检工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区以及磁化方法是否正确。标准试片用A1型和C型。其规格和尺寸见表5.5.一般中等灵敏度使用A1-30/100型试片。

表5.5 标准试片

5.5.2 C型灵敏度试片

当检测焊缝坡口等狭小部位,由于尺寸关系,A1型灵敏度试片使用不便时,可用

C-15/50型标准试片。C型灵敏度试片的型号及槽深见表5.5。为了更准确推断出被检工件表面的磁化状态,当用户需要时可选择标准规定的D型或M1型试片(见标准第157页)。

5.5.3 标准试片的使用方法

1.标准试片适用于连续磁化法,使用时,应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好,可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上,并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

2.标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生变化时不得继续使用。

6 检测方法

6.1本工艺采用交流磁轭或交叉磁轭连续法磁化。

本工艺采用湿法磁粉检测.

每次检测前均应用标准试片验证磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能是否满足要求。

6.2磁化方法

6.2.1磁轭法磁化时:

1.被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致垂直。每次磁化时间一般为2--4秒。

2.磁轭的磁极间距应控制在75-200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各

50mm的范围内,磁化区域每次应有15mm的重叠。

6.2.2交叉磁轭法磁化时:

四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过1.5mm。连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不大于4m/min。

7 磁粉的施加

7.1检测面应能被磁悬液良好的润湿。

7.2磁悬液的施加采用喷洒方法。喷洒时不应使检测面上的磁悬液的流速过快。

8 磁粉探伤灵敏度

每次检测前后均应用标准试片进行灵敏度校验。当灵敏度达不到标准要求时,应停止检测,并对上次校验以后所检测的部分进行复验,复验时应选择符合灵敏度要求的设备及工艺。

9 磁痕的分类与处理

9.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

所有显示均应复验以确认其是否相关显示。

9.2长宽比>3的缺陷磁痕,按线形缺陷处理,长宽比≤3的缺陷磁痕,按圆形缺陷处理。

9.3缺陷磁痕长径方向与被检件的纵轴或母线的夹角≥300时,按横向缺陷处理,其他按纵向缺陷处理。

9.4两条或两条以上缺陷在同一条直线上且间距≤2mm时,按一条缺陷处理,其长度为两条缺陷之和加间距。

9.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

10 缺陷磁痕的观察和记录

10.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

10.2非荧光磁粉检测时,缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000Lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足要求时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500Lx.

10.3荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于等于1000μW/cm2,黑光波长在320nm-400nm的范围内,缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20Lx。检测人员进入暗区应至少适应3分钟后才能进行磁粉检测。荧光检测时检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。

10.4除能确认磁痕是由于工件材料的不均匀性造成之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小缺陷磁痕时,可用2-10倍放大镜进行观察。

10.5 缺陷磁痕的记录

缺陷磁痕可采用照相法或图示法记录。

11 复验

当出现下列情况时应进行复验。

1.检测结束时用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;

2.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;

3.合同各方有争议或认为有必要时。

12 退磁

本工艺所检测的工件均无需退磁。

13 在用承压设备磁粉检测

对在用承压设备进行磁粉检测时,如制造时采用高强度钢以及对裂纹敏感的材料,或是长期工作在腐蚀介质环境下,有可能发生应力腐蚀裂纹的场合,其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。环境应符合10.2的规定。

14 缺陷等级评定

14.1下列缺陷不允许存在:

14.1.1任何裂纹和白点;

14.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示;

14.2 焊接接头的磁粉检测质量分级

见表14.2焊接接头的磁粉检测质量分级

14.3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级

受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表14.3

表14.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级 mm

14.4综合评级

在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级.对各类缺陷分别评定,取质量等级最低的作为综合评级的级别;当各类缺陷的级别相同时,则降一级为综合评级的级别.

15 返修复验

超标缺陷由检测人员用记号笔进行标位,由MTⅡ级人员填发返修通知书。返修部位及返修时所影响的部位均应复探,复探按原探伤条件进行。

16 记录与报告

16.1 检测人员按记录格式认真填写。

16.2 结果由 MTⅡ级人员进行评定, 报告由签发人审核签发。

磁粉检测(6~10)

6 磁粉检测工艺 所谓磁粉工艺,是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。 只有正确执行磁粉探伤工艺要求,才能保证磁粉探伤的灵敏度,检出应检的缺陷。 影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有:磁场大小和方向的选择;磁化方法的选择;磁粉的性能;磁悬液的浓度;设备的性能;工件形状和表面粗糙度;缺陷的性质、形状和埋藏深度;工艺操作;人员水平;观察条件。

磁粉探伤方法的一般选择原则: a连续法和剩磁法都可进行探伤时,优先选择连续法。 b对于湿法和干法,优先选择湿法。 c对于按磁化方法分类的六种探伤方法,选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。 磁粉检测的检测方法,一般根据磁粉检测所用的载液或载体 不同,分为湿法和干法检测;根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的 时机不同,分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件,磁粉检 测方法的分类为表6-1所示。 表6-1磁粉检测方法分类

6.1 预处理 预处理:被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。 表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应做适当的修理,即预处理。如打磨,则打磨后被检工件的表面粗糙度 Ra≤25μm。 如果被检工件表面残留有涂层,当涂层厚度均匀且不超过0.05mm,不影响检测结果时,经合同各方同意,可以带涂层进行磁粉检测。 此外,预处理还包括:涂敷(反差增强剂)、封堵、装配件的撤解等。

6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液 磁化:选择磁化方法,确定磁化规范。磁化时间为1S ~3S,停施磁悬液至少1S后方可停止磁化; 1,为保证磁化效果,至少反复磁化2次(连续法)。2,分段磁化时,必须注意相邻部位的探伤需有重叠。 3,对于单磁轭磁化和触头法磁化,均只能实现单方向磁化,在同一部位,必须作2次互相垂直的磁化探伤。4,对于通电法包括触头法,注意烧伤问题。 5,对于交叉磁轭法,四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过1.5MM。连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不应大于4M/MIN。

磁粉检测全部+

第一章 绪论 1.1、能形成磁粉显示的零件结构或形状上的间断叫做---------不连续性 1.2、磁粉检测与渗透检测元件检测主要区别是---------检测原理不同 1.3、以下关于磁敏元件检测法的叙述中,正确的是--------- 磁敏元件检 测法获得不连续性(包括缺陷)深度的信息。 1.4、磁粉检测在下列哪种缺陷的检测不可靠--------埋藏的很深的气孔, 工件表面浅而宽的划伤,针孔状的缺陷和延伸方向与磁感应线方向夹角小于20度角的缺陷。 1.5、磁粉检测优于涡流检测的地方--------能直观的显示出缺陷的位置、 形状、大小和严重程度-。 1.6、磁粉检测优于渗透检测的地方---------能检出表面夹有外来材料的表 面不连续性;对单个零件检测快,可检出近表面的不连续性。 1.7、承压设备对铁磁性材料工件表面和近表面缺陷的检测宜优先选择磁粉 检测,主要是因为---------磁粉检测对铁磁性材料攻坚的表面和近表面缺陷具有很高的灵敏度,可发现微米级宽度的小缺陷。 1.8、对检测有色金属管子表面缺陷最合适的方法是---------涡流法。 1.9、被磁化的工件表面有一裂纹,使裂纹吸引磁粉的原因是------漏磁场。 1.10、漏磁场检测的试件必须具备的条件是--------- 试件有磁性。 1.15、通常把影响工件使用的不连续性称为缺陷,所以不连续性和缺陷的概 念不是不同的。 1.16、磁粉检测和检测元件检测都属于漏磁场检测。 1.17、磁粉检测的基础是不连续性处漏磁场与磁粉的磁相互作用。 1.18、磁粉检测可以检测沉淀硬化不锈钢材料,不能检测奥氏体不锈钢材料 1.19、采用磁敏元件检测工件表面的漏磁场时,探测的灵敏度和检查速度及 工件大小无关。 1.20、如果被磁化的试件表面存在裂纹,使裂纹产生漏磁场的原因是磁力线 的不连续性导致磁力线发生弯曲。 1.21、磁粉检测对铁磁性材料表面开口气孔的检测灵敏度要低于渗透检测。 1.22、简述磁粉检测的原理?--------- 答:磁粉检测是指铁磁性材料和工件被磁化后,由于不连续性的存在,使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在工件表面的磁粉,形成在合适光照下目视可见的磁痕,从而显示出不连续性的位置,形状和大小的一种检测方法。 1.23、简述磁粉检测使用范围?--------- 答:磁粉检测适用于铁磁性材料表面和近表面尺寸很小,间隙极窄,目视难以看出的不连续性。 1.24、简述磁粉检测的局限性?--------- 答:①只能检测铁磁性材料及其工件,不能检测奥氏体不锈钢材料和奥氏体

磁粉检测实验指导书

磁粉检测实验指导书 Final revision on November 26, 2020

实验一磁粉检测系统现场教学 一、实验目的 通过现场教学,熟悉磁粉检测系统组成及基本工作原理,以及设备的正确使用方法。 二、实验设备及附件 CT-3000 交直流磁粉探伤机,CT-800退磁机,紫外灯和辐照计,磁强计,试块和试片,磁粉等。 三、实验原理及步骤 1.磁粉检测原理: 铁磁性材料工件被磁化后,由 于不连续性因素的存在,使工件表 面和近表面的磁力线发生局部畸变 而产生漏磁场,吸附施加在工件表 面的磁粉,在合适的光照下形成目 视可见的磁痕,从而显示出不连续 的位置、大小、形状和严重程度。 2、磁粉检测材料与设备 1)CT-3000 交直流磁粉探伤机 CT-3000是根据磁化原理设计,按照 JB/T8290-1998磁粉探伤机标准要求制造。 适用于机械、汽车、航空和铁道等行业轴 类、齿轮类、盘套类等铁磁性材料表面和近 表面的无损检测。能发现裂纹、夹渣等极细 微的缺陷。对工件中表面的缺陷检测灵敏度 最高,可检测宽度仅为μm的表面裂纹。 设备以小型工业可编程序控制器(PLC) 和人机界面(PT)为核心,对系统各个动作 进行控制。可自动单周操作,也可手动单步操作。设备对工件可进行周向磁化(采用直接通电法)、纵向磁化(采用线圈和磁轭感应法两种)和复合磁化(采用周向和纵向同时磁化法)。 磁化电流采用交流电和直流电(整流电)两种。交流电源采用大功率可控硅在高压侧调压,利用隔离变压器以低电压大电流方式输出;整流电源采用三相交流变压器将三相交流电转换为低电压大电流,然后再用12只大功率可控硅组成整流、调压及极性变换电路,输出整流电。磁化电流控制采用集成触发电路和PLC控制大功率可控硅导通角来实现。交直流磁化电流均连续可调,交流具有断电相位控制功能,三相全波整流电具有快速断电功能。设备输出交流和直流电压均低于36V安全隔离电压。 主要技术指标: 磁化方式:周向磁化、纵向磁化和复合磁化三种。 磁化电源三相四线 380V 50Hz 200A, 能够提供3000A交、直流磁化电流。 磁化电流切换方式采用手动刀开关切换,移动面板指示灯显示。 三相全波整流电:

磁粉探伤检验方法

磁粉探伤检验方法 1 适用范围 1.1 本方法规定了铁磁性材料和零件磁粉检验时工艺的一般要求和详细要求。 1.2 本方法适用于铁磁性材料及其成品、半成品零件的磁粉探伤检验。不适用于非铁磁性材料的检验,也不适用于母材为铁磁材料但用奥氏体焊条焊接的焊缝的检验。 2 定义 磁悬液磁粉和载液(磁粉分散剂)按一定比例混合而成的悬浮液叫磁悬液。 连续法在工件磁化的同时浇洒磁粉或磁悬液的检验方法叫连续法。 剩磁法先将工件进行磁化,然后在工件上浇浸磁悬液的检验方法叫剩磁法。 3 检验人员 3.1 检验人员必须取得相关部门颁发的无损检测人员技术资格证书(磁粉专业)。签发 检验报告的人员必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上磁粉检验技术资格证书。编制磁粉检验工艺 (或工艺图表)的人员必须持有磁粉检验Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格证书,且应由磁粉检 验Ⅲ级人员或主管工程师审核。各级人员只能从事与自己技术资格等级相适应的工作。3.2 色盲、近距离矫正视力在5.0以下者,不得参与磁粉检验结果评定。 3.3 为防止强电及紫外线的危害,必须配备有关防护用品;同时,必须遵守有关安全操作规程。 4 设备和仪器 4.1 检验设备 检验设备应能满足受检材料和零部件磁粉检验要求,并能满足安全操作的要求。 4.1.1 检验设备有便携式、移动式、固定式和专用设备,设备应具备对工件完成磁化、 施加磁粉或磁悬液、提供观察条件及退磁等功能,有必要时,退磁装置亦可另外单独配置;检验设备应按零件形状、尺寸和技术要求配备,同时满足相应技术及安全操作的要求。 4.1.2 磁化装置应有足够的磁化电流或提升力,能满足零件磁粉检验的要求;其他辅助 装置(如指示仪表、夹头、搅拌喷淋器等)均应能适应检验的实际需要。 4.1.3 当采用剩磁法检验时,交流探伤机应配备断电相位控制器。直流和三相全波整 流探伤机应配备通电时间控制继电器。 4.1.4 半自动化磁粉检验装置应配备检验工件是否磁化的控制装置及报警装置。 4.1.5 当采用荧光磁粉检验时,应有能产生波长在320nm~400nm范围内,中心波长为365nm的紫外线照射装置。检验时应有足够的紫外线辐照度,一般规定在距光源380mm 处,紫外线辐照度应不低于1000μw/cm2。荧光磁粉检验暗区的环境光照度应不大于 20lx。 4.1.6 当采用非荧光磁粉检验时,被检零件表面的可见光照度应不小于1000lx。 4.1.7 检验设备应安装在灰尘较少、整洁的地点,并有良好的通风排气设施,检验地 点应有专门的照明装置并符合零件磁粉检验的要求。 4.2 退磁设备

磁粉检测

概論>回上層 1.1 發展歷史 磁粒檢驗(MagneticParticleTest)或稱為磁粉檢驗,簡稱為MT, 為一種非破壞檢驗方法;1928年末由A.V.DeForest首先使用,但 由於效果不佳,並沒有引起廣泛的注意,直到1934年美國Magnaflux 公司從事有關磁粒的研究以及交流電之應用,磁粒檢驗才又重新受 到大眾的注目。I930至I940這十年間可算是磁粒檢驗蓬勃發展的階 段,至今仍廣受使用。目前,磁粒檢驗已進入自動化的時代了,由 於磁粒的改善加上電腦的配合使用,使得檢驗人員只要坐在控制室 內接鈕接可獲得永久性記錄的檢驗結果。 1.2 簡介 磁粒檢驗係藉由磁力線在物件內分佈的情況,吸引表面磁粒 (MagneticParticle)形成顯示(Indication),能迅速、有效地檢驗 物件表面及次表面瑕疵,其原理非常簡單,並不需要高深的學問與 技術,檢驗結果又能直接顯示在物件的表面,易為一般人所接受和 學習,設備和花費均少。磁粒檢驗是一種相當簡單又容易操作的檢 驗方法,可應用於不同階段的製造或加工過程中,通常分為下列四 個主要步驟: 1.檢驗前,被檢物表面需充分清潔、乾淨,不得有鬆脫之銹皮、油 污或其他雜質。 2.對被檢物施加適當方向和強度的磁場。 3.將磁粒均勻散佈於被檢物表面上。 4.觀察磁粒分佈情況並加以判別及評估。 1.3 磁粒檢驗之目的 磁粒檢驗的功能主要是藉由磁粒的分佈情形瞭解物件有無瑕疵, 其目的在於確保產品的可靠性,它能提供: 1.在被檢物表面形成可見的瑕疵顯示。 2.在不破壞被檢物的情況下,得知瑕疵的特性。 3.可依據預先制定的規範或標準,分辨可接受或剔退的物件。瞭解 檢驗的目的,才能評定其檢驗步驟和結果,而整個檢驗過程才可算 是完成。

磁粉法对焊缝探伤

实验磁粉法对焊缝探伤 一、实验目的 1.了解磁粉探伤的基本原理; 2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤; 3.熟悉磁粉探伤的特点。 二、实验原理 1. 磁粉检测的原理 磁粉检测,是通过对被检工件施加磁场使其磁化(整体磁化或局部磁化),在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场,有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕,从而显示出缺陷的存在。如图1所示。 图1 不连续性部位的漏磁场分布 1-漏磁场;2-裂纹;3-近表面气孔;4-划伤;5-内部气孔;6-磁力线;7-工件 磁粉检测有三个必须的步骤: (1)被检验的工件必须得到磁化; (2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉: (3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。 漏磁场:被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位,离开或进入物体表面所形成的磁场,漏磁场的成因在于磁导率的突变。设想一被磁化的工件上存在缺陷,由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率,

因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。如果该缺陷位于工件的表面或近表面,则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气,绕过缺陷后在折回工件,由此形成缺陷的漏磁场。 漏磁场与磁粉的相互作用:磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用,及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场,在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。设在被检工件表面上有漏磁场存在。如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉,因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易,所以磁粉会被该漏磁场吸附,被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。在漏磁场力的作用下,磁粉向磁力线最密集处移动,最终被吸附在缺陷上。由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度,姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。通过分析磁痕评价缺陷,即是磁粉检测的基本原理。2.磁粉检测的适用范围 (1)未加工的原材料(如钢坯)、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。 (2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。 (3)被检测的表面和近表面的尺寸很小,间隙极窄的铁磁性材料,可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。 (4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料,但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝,也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。 (5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷,但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。的缺陷。 磁粉检测方法应用比较广泛,主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。多用于检测焊缝,铸件或锻件,如阀门,泵,压缩机部件,法兰,喷嘴及类似设备等。探测更深一层内表面的缺陷,则需应用射线检测或超声波检测。磁粉检测具有检测成本低,操作便利,反应快速等特点。其局限性在于仅能应用于磁性材料,且无法探知缺陷深度,工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。

磁粉检测方法在压力容器定检中的应用

磁粉检测方法在压力容器定检中的应用 发表时间:2014-11-27T13:51:59.920Z 来源:《价值工程》2014年第5月下旬供稿作者:郭佳琦 [导读] 鉴于磁粉探伤在压力容器定检中起的重要作用,应认真研究消除磁粉探伤灵敏度和可靠性的因素,保证压力容器定检的质量,确保压力容器的安全运行。 郭佳琦GUO Jia-qi(朝阳市特种设备监督检验所,朝阳122000)(Chaoyang Special Equipment Supervision and Inspection Institute,Chaoyang 122000,China)摘要院在压力容器定检中,磁粉探伤起着重要的作用,为了保证压力容器定检的质量以及确保压力容器的安全运行,应当认真研究消除磁粉探伤灵敏度和可靠性的因素。本文针对磁粉在压力容器定检中的应用现状,提出了几点探伤应注意的问题,并对今后磁粉在容器定检中的应用提出了几点建议。 Abstract: In pressure vessel inspection, magnetic particle inspection plays an important role. In order to ensure the quality of pressurevessel inspection and ensure the safe operation of pressure vessel, the related staff should seriously study the elimination of factors ofmagnetic particle testing sensitivity and reliability. According to the application status of magnetic powder in the pressure vessel inspection,this paper proposes several points in problem detection, and puts forward some suggestions on the application of magnetic powder in vesselregular detection in the future.关键词院磁粉检测;压力容器;定检Key words: magnetic particle detection;pressure vessels;regular detection中图分类号院TH49 文献标识码院A 文章编号院1006-4311(2014)15-0052-020 引言在压力容器的定期检验过程中,除了采用宏观检验测定壁厚外,还经常会对于焊缝区域采用无损检测。磁粉探伤具有方法简单、效率高以及成本低和检测灵敏度高、容易直观显示缺陷等特点,因此,磁粉探伤在容器定检中成为首选的方法。很多压力容器的缺陷几乎都是首先通过磁粉探伤发现的,因此,磁粉探伤的准确性对容器定检的可靠性和容器的安全使用起到了决定性作用。 1 磁粉探伤的原理及特点对于铁磁性材料,经过磁化后就会由于不连续存在而让工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,在适合的光照下,吸附的磁粉就能给形成肉眼可见的磁痕,从而显示出不连续性的位置、形状和大小。由于磁粉探伤具有很高的灵敏度且直观显示缺陷的位置、形状、大小以及严重程度,因此,不仅广泛应用于管材、棒材、型材、焊接件、机加工件、锻件的探伤,在压力容器的定检中更是发挥着独特的作用。 2 磁粉探伤方法及在容器定检中的应用现状碳素钢或低合金钢作为压力容器的主要材料,由于剩磁小,因此,一般在外加磁场磁化的同时,在工件上加入磁粉或磁悬液进行磁粉探伤,即采用连续法。磁粉探伤具有多种磁化方法,一般根据被探工件的特点进行选择使用。 如:周向磁化常用的触头法等,纵向磁化采用的线圈法等,不同的方法具有不同的特点,因此,在选择的时候一定要根据实际情况确定。由于压力容器的定检磁粉探伤主要针对对接焊缝和角焊缝等焊缝,因此,只能使用便携式设备进行分段探伤,而不能使用固定式设备。目前常用的方法有以下几种:淤磁轭法:这是一种设备简单以及操作方便的方法。活动关节磁法能够检测角焊缝,在同一部位至少做两次互相垂直的探伤外,还要将焊缝划分为若干个受检段以检测出各个方向的缺陷。但是此方法效率低,且可能会由于误操作而造成漏检。于交叉磁轭法:此方法由于能够产生旋转磁场,因此,具有探伤效率高、灵敏度高、操作简单等特点,并且一次磁化就能给检出各个方向的缺陷,因此,是目前容器定检中应用最为广泛的一种方法。此方法适用于长的对接焊缝探伤,而不适用于角焊缝。盂触头法:属于单向磁化方法,根据探伤部位情况和灵敏度要求确定电极间距和电流的大小,并且能够灵活调节角焊缝。 此法和磁轭法一样需要对同一部位进行两次互相交叉垂直的探伤。榆线圈法:属于纵向磁化法,采用绕电缆法对管道圆周焊缝进行探伤,从而发现焊缝以及热影响区的纵向裂纹。虞平行电缆法:能发现与电缆平行的裂纹,由于此法灵敏度较低,因此,主要采用交叉磁法和磁轭法两种。这两种方法对于检测容器对接的纵、环焊缝具有无可取代的地位。但是交叉磁法无法检验接管的角焊缝。对于与容器筒体垂直的角焊缝,活动关节磁轭法发挥了重要的作用。接头法和线圈法能够很好的解决成一定角度角焊缝和球罐柱腿与球壳板角焊缝探伤的问题。角焊缝由于接管处受力复杂而容易出现问题,因此,如何引入和运用好触头法、线圈法是一个值得深入探讨和引起重视的问题。 3 磁粉探伤在容器定检中应注意的几个问题第一,清理打磨检测面。一般与介质接触的容器内部多有锈蚀、氧化皮以及防腐层等,在容器外部还有漆,为了将缺陷尽可能的处于暴露状态而避免漏检,因此,一定要认真清理打磨焊缝和两侧适当的宽度而彻底去除覆盖物并且露出金属光泽后再进行检测。目前,由于配合检验单位进行打磨清理的单位和人员不仅素质低,并且对探伤也不是很了解,因此,为了有效的保证磁粉探伤的结果,事先检验人员就应当将要求与打磨人员交代清楚,此外,事后为了确保清理打磨完全符合要求,还要做认真检查后在进行探伤。第二,正确选择磁悬液。目前采用的湿法探伤磁悬液主要包括水悬液和油悬液。水悬液具有成本低、配置简单以及喷洒方便的特点而得到广泛应用;虽然油悬液具有良好的流动性,但是成本高且具有一定的危险。由于容器介质具有多样性,因此,要根据设备的具体情况选择磁悬液,这是因为:如果装有油介质的容器采用水悬液进行磁粉探伤,即便清理打磨也不能够做到彻底,从而造成磁悬液和磁粉无法自由流动而无法进行探伤;或者对于较湿的容器采用油悬液进行磁粉探伤,也无法进行探伤。因此,探伤的时候最好配置两种溶液,到时候更加需要进行选择。 第三,正确的操作方法。当采用交叉磁轭探伤时,为了提高效率和可靠性,可以采用连续行走探伤的方式。磁化场随着交叉磁轭在工件表面移动,对于工件表面有效磁化场内的任意一点而言,其始终位于一个变化的旋转磁场作用下,因此,在被探面上任意方向的裂纹都有与有效磁场最大幅值正交的机会,从而得到最大限度的缺陷漏磁场;相反,如果使交叉磁轭固定分段对焊缝探伤,就会使被探工件表面各点处于不同幅值和椭圆度的旋转磁场作用下,结果将造成各点探伤灵敏度的不一致,对某些地方裂纹的探伤灵敏度降低。第四,探伤前应了解容器材料及焊接工艺。 如作者曾在某厂检查一台乙烯分馏塔冷凝器,该容器设计温度-80益耀100益,属低温压力容器,筒体材质为A207,封头材质为 A203GRD,在进行100豫磁粉探伤时发现筒体纵、环焊缝及筒体与设备法兰连接焊缝熔合区存在大量磁痕显示,非常规则,走向与焊缝基本平行,经局部打磨后复探,磁痕显示更加清晰,磁痕宽度增加,但较松散,当时判断为大面积熔合区裂纹,且为贯穿裂纹,但该设备并未发现泄漏现象,后用渗透探伤复验,无缺陷显示,经仔细查阅制造资料,发现该设备系统采用3.5豫Ni 低温钢,采用奥氏体非导磁填充材料进行焊接,从而在焊缝和母材交界的熔合区成为导磁材料和非导磁材料的界面,从而在此形成新的N 极、S 极,由于吸引了大量磁粉聚集而造成裂纹的假象。因此,在容器检验前一定要弄清材料和焊接工艺后,才能进行探伤。 4 对今后磁粉探伤的几点建议第一,为了更好的解决角焊缝等探伤问题,对于接头法和线圈法应当大胆的引入和采用;第二,在紫外光的照射下,荧光磁粉能够发出510-550mm 的波长,这个波段能发出色泽鲜明的黄绿色荧光,人眼对于这个颜色最为敏感,因此,提高了

磁粉探伤检验规范

磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分:通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求,取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为:Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级、Ⅰ(初)级。取得不同无损检测方法和资格级别人员,只能从事于该方法和资格级别相应的工作,并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近(距)视力或远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定,每年进行一次视力检查,

不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机,在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力,直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质,如出现不完全润湿,要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后,表面剩磁不大于0.3mT(240A/m)。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面,不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态,不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度,浓度范围见表1。

磁粉(MT)检测通用工艺规程111讲解

广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号:CL/Y01-2016 二零一六年一月一日

1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测,不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件,如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括刊物的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源(UV-A)辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分:通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外,还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为 1.0),测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次,不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下: a) 预处理; b) 磁化; c) 施加磁粉或磁悬液; d) 磁痕的观察与记录; e) 缺陷评级; f) 退磁; g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪,仪器编号:15876

磁粉探伤无损检测实验实验报告

西南石油大学实验报告 掌握磁粉探伤的原理,方法和设备 二、基本原理 利用铁磁性材料被磁化后,缺陷处有磁通泄露到空气中,形成漏磁场。漏磁场具有不均匀的特性,能够吸附磁粉积聚到缺陷上,显示出缺陷的形状。 三、实验装置 CEX—2000通用磁粉探伤仪 CEX—2000通用磁粉探伤仪采用可控电子技术的新型携带式磁粉探伤仪。具有交流磁化、直流磁化和自动退磁功能。此仪器还可以配置磁轭式探伤器和多种附件。 四、磁化方法 1、纵向磁化 线圈法:利用电流通过线圈对工件进行磁化,用于轴类零件的周向缺陷。 磁轭法:把工件放在电磁铁或永久磁铁的两极之间进行磁化的方法,常用于焊缝探伤。 2、周向磁化 直接通电法:工件夹在探伤机的两极之间,使电流通过夹头直接流过工件,对工件进行磁化。主要用于长型工件的探伤。 支杆法(触头法):电流通过支杆对工件局部进行磁化,用于大型工件的局部探伤。 中心导体法:从空心管中穿过导体,使导体直接通电。用于空心工件的内表面探伤。 平行电缆法:用于角焊缝探伤。 五、通电方式 连续法:工件在磁化时,同时施加磁悬液使缺陷显示。 剩磁法:利用工件磁化后的剩磁来检验其表面缺陷。 六、电流类型及选用 交流电磁化法由于“集肤效应”,对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度且退磁方便。 对于近表面及埋藏缺陷,直流全波整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度,但要有专门的退磁装置。 七、实验步骤 本实验采用支杆法磁化 将八角试块表面清理干净,清理出金属光泽,Ra<12.5um;

将磁悬液摇匀,倒少许在八角试块上,抹匀; 拍照记录; 将电源插头插至仪器两边插座; 开启电源,电源指示灯亮; 选择磁化的电源和时间,调节电流大小旋钮,使电流值在450~800mA; 将支杆刺入工件接触,使支杆间距150~200mm之间; 按下磁化按钮; 轻微移动支杆,再次磁化; 等八角试块米字线清晰呈现是停止磁化; 拍照记录八角块现象; 关闭电源,清理实验现场; 八、磁化效果 磁化前磁化后 八角块中间米字型材料为铜,其余部分为碳钢。铜形成漏磁场,漏磁场具有不均匀的特性,能够吸附磁粉积聚到缺陷上,显示出缺陷的形状。 九、实验心得 通过此次实验,我掌握了磁粉探伤的原理,方法和设备。对八角试块的磁化,形象的了解到支杆法磁化的方法的磁化效果,并且学习到了支杆法磁化的各个注意事项。

磁粉检测论文

磁粉检测技术原理与应用简析 摘要:磁粉检测是无损检测的常规方法之一,从19世纪起就开始在实际中得到广泛应用。磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤,对铁磁性材料的近表面缺陷有较强的检测能力。根据磁化方法等差异,磁粉检测技术又可分为多种不同形式。随着现代科技的发展,磁粉检测技术在工程实践中必将发挥更大的作用。 关键词:磁粉检测,漏磁场,磁化,缺陷 无损检测技术就是利用声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下,检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性,给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息,进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法有射线照相检验、超声检测、磁粉检测、液体渗透检测、涡流检测、声发射检测、热像/红外、泄漏试验、交流场测量技术、漏磁检验、远场测试检测方法等。磁粉检测是五大常规无损检测技术之一,应用十分广泛。磁粉检测的主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后,由于不连续性的存在,使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在工件表面的磁粉,在合适的光照下形成目视可见的磁痕,从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。 磁粉检测的历史可以追溯到1868年,当时的英国人使用罗盘仪探查磁通以检测枪管上的不连续性。在1874年罗盘仪的应用获得了美国专利。1922年,美国人开始利用磁粉检测钢块表面的裂纹区域。1928年,Forest利用同向磁化法研究油井钻杆裂纹失效。1930年Forest 和助手成功将干磁粉应用于焊缝及各种工件的探伤。1934年生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。在1941年新型的荧光磁粉开始投入使用。20世纪50年代初期,苏联科学家在大量试验的基础上,制定出了磁化规范,磁粉检测的应用步入系统化和规范化。时至今日,磁粉检测技术已经十分成熟,成为重要的检测手段之一。 研究磁粉检测技术,首先要明确它的物理基础。磁粉检测是磁场效应的一种应用。磁场就是磁体或通电导体周围具有磁力作用的空间。磁场的大小、方向和分布情况可以用磁力线表示。磁力线是闭合的曲线,在磁体内由S极到N极,在磁体外由N极穿过空气进入S极。磁力线总是由磁阻最小的路径通过。不同的材料根据其被磁化的难易程度可以分为铁磁质、顺磁质和抗磁质。铁磁性材料如铁、钴、镍等,在一定磁场强度下,会产生一定的磁力线密度。磁导率越大,材料越易被磁化,其呈现的磁性也越强。 磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤。所谓漏磁场,就是铁磁性材料磁化后,在不连续处或磁路截面变化处,磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。漏磁场形成的原因,是由于空气的磁导率远远小于铁磁性材料的磁导率。如果在磁化了的工件上存在不连续性或裂纹,则磁感应线优先通过磁导率高的工件,这就迫使部分磁感应线从缺陷下面绕过,形成磁感应线的压缩。但是,工件上这部分可容纳的磁感应线数目也是有限的,又由于同性磁感应线相斥,所以部分磁感应线从不连续中穿过,另一部分磁感应线遵循折射定律几乎垂直从工件表面进入空气中绕过缺陷又折回工件,形成了漏磁场。漏磁场可分解为水平分量Bx和垂直分量By,水平分量与工件表面平行,垂直分量与工件表面垂直。假设有一矩形缺陷,则在矩形中心漏磁场的水平分量有极大值并左右对称,而垂直分量为通过中心点的曲线。如果将两个分量合成,就得到了缺陷的漏磁场。漏磁场对磁粉的吸附可看成是磁极的作用,如果有磁粉在磁极区通过,则将被磁化,呈现出N极和S极,并沿着磁感应线排列起来。当磁粉的两极和漏磁场的两极相互作用时,磁粉就会被吸附并加速移动到缺陷上去。漏磁场的磁力作用在磁粉微粒上,其方向指向磁感应线最大密度区,即指向缺陷处。由于漏磁场的宽度要比缺陷实际的宽度大数倍至数十倍,所以磁痕对缺陷宽度具有放大的作用,可以将目视不可见的缺陷转变为目视可见的磁痕使之容易观察出来。 由上可知,漏磁场的大小对检测效果有重要影响,那么存在哪些影响漏磁场的因素呢?

磁粉探伤检验要求规范

磁粉探伤检验规 1、适用围 本规叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分:通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求,取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为:Ⅲ(高)级、Ⅱ(中)级、Ⅰ(初)级。取得不同无损检测法和资格级别人员,只能从事于该法和资格级别相应的工作,并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近(距)视力或远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)。测试法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定,每年进行一次视力检查,

不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机,在有效适用期应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力,直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质,如出现不完全润湿,要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后,表面剩磁不大于0.3mT(240A/m)。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面,不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态,不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度,浓度围见表1。

无损检测技术工作总结(磁粉)

(MT) 北方重工业集团公司:王海岭2002年8月30日

本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系,被分配到北方重工业集团公司(原内蒙古第二机械制造总厂)计量检测中心理化室工作,1998年被评聘为高级工程师,我自参加工作以来,一直从事无损检测工作,1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书,1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下: 一、参加的科研工作 1、1988年-1991年,我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作,并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响,经过大量实验,为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准,该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。 2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作,并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作,该标准已于1997年颁布实施,并荣获部级科技进步二等奖。 3、1997年-1999年,做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”,经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准,98年通过专家审定,99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准,该项目被评为工厂科技进步二等奖。 4、我厂军品用的厚壁管材品种多,质量要求严,只能采取超声波探伤来控制产品质量,但由于壁较厚,而且有多个台阶,无法进行纯横波探伤,以往探伤时发现缺陷无法确定位置,这给缺陷处理带来困难,我通过大量的实际探伤摸索,结合理论计算,终于找到区别横纵波的有效方法,解决了这个难题,我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上,此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。 5、自1999年以来,我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作,我根据生产高质量军事装备的需要,结合我厂设备实际情况,作了详尽、细致的论证,经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查,经国际评估公司评估,最后,我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备(价值近一千万元)获得通过。这些项目实施后,将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力,对提高我厂生产高、新XX的能力,确保XX装备产品的质量具有重要意义。 6、2002年4月,我做为国防科工委检测技术体系专家组成员,参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》,该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析,按照现代国防科技工业发展的需要,并根据国防科技工业的特点和当前需求,建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点研究方向和关键领域,确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点,该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。 二、解决生产中的技术难题 在工厂军民品的实际生产中,我利用自己所学知识,结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题,组织技术人员进行攻关,为工厂解决了许多无损检测技术难题:

磁粉检测应用正式要点

第8章磁粉检测应用 一、焊接件磁粉检测 1. 坡口: ①检测缺陷种类:裂纹和分层 ②检测范围:坡口面和钝边区域 ③检测方法: 触头法:利用触头法沿坡口纵长方向通电磁化,最有利于检测与电流方向平行的分层和裂纹。(纵向缺陷) 磁轭法:检测横向缺陷。 交叉磁轭法: (交叉磁轭检测坡口) 2. 焊接过程中的检测 1)层间检测: ①检测缺陷种类:焊接裂纹。(太高温度时普通方法不能检测,

需使用高温磁粉、干法检测) ②检测范围:焊缝金属及临近坡口 2)电弧气刨面(清根和返修时) ①检测缺陷种类:气刨造成的表面增碳而产生的裂纹 ②检测范围:气刨面和临近的坡口 ③检测方法:交叉磁轭法、磁轭法、触头法 (交叉磁轭检测电弧气刨面) 3. 焊缝检测 焊缝检测的目的主要是检测焊接裂纹等焊接缺陷。检测范围应包括焊缝金属及母材的热影响区,热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半(射线检测为焊缝每侧5mm)。因此, 要求检测的宽度应为两倍焊缝宽度。 检测方法:交叉磁轭法、磁轭法、触头法、绕电缆法 (注意:触头不能放在焊缝上,磁轭可放在焊缝上) 平板对接焊缝和曲率半径大的筒体时,可用磁轭和交叉磁轭,要保证磁极与工件表面良好接触。如果工件的曲率半径太小,采用磁轭法和交叉磁轭法不能保证磁极和工件的良好接触,例如小直径的管子对接焊缝,应采用触头法和电缆缠绕法磁化。

(磁轭法检测焊缝) (磁轭法检测焊缝)

(触头法检测焊缝) (触头法检测焊缝)

(缠绕电缆法检测管子对接焊缝) 4. 机械损伤部位的检测 在组装过程中,往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具,施焊完毕后要割掉,在这些部位有可能产生裂纹,需要检测。这种损伤部位的面积不大,一般从几平方厘米到十几平方厘米。 检测方法:磁轭法、触头法 5.使用交叉磁轭时应注意以下问题: (1) 磁极端面与工件表面的间隙不宜过大;≤1.5mm (2) 交叉磁轭的行走速度要适宜;≤4m/min 与其他方法不同,使用交叉磁轭时通常是连续行走检测。而

无损检测实验报告

无损检测实验报告 一、实验目的 1.通过实验了解六种无损检测(超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、 渗透检测、声发射检测)的基本原理。 2.掌握六种无损检测的方法,仪器及其功能和使用方法。 3.了解六种无损检测的使用范围,使用规范和注意事项。 二、实验原理 (一)超声检测(UT) 1. 基本原理 超声波与被检工件相互作用,根据超声波的反射、透射和散射的行为,对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征,进而进行安全评价的一种无损检测技术。 金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷(缺陷中有气体)或夹杂,超声波传播到金属与缺陷的界面处时,就会全部或部分反射。超声波探伤仪的种类繁多,但在实际的探伤过程,脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。一般在均匀的材料中,缺陷的存在将造成材料的不连续,这种不连续往往又造成声阻抗的不一致,由反射定理我们知道,超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射,反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A 扫描方式的,所谓A 扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离,纵坐标是超声波反射波的幅值。譬如,在一个钢工件中存在一个缺陷,由于这个缺陷的存在,造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面,交界面之间的声阻抗不同,当发射的超声波遇到这个界面之后,就会发生反射,反射回来的能量又被探头接受到,在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形,横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同,反映了缺陷的性质。 2. 仪器结构 a)仪器主要组成 探头、压电片和耦合剂。 其中,探头分为直探头、斜探头。压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波,当超声波作用在压电片上时,晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号,从而接受超声波。耦合剂是为了使超声波更有效的传入工件,在探头与工件表面之间施加的一层透生介质为耦合剂,作用在于排除探头与工件之间的空气。 b)主要旋钮 F1-F6 菜单键,不同状态下有不同功能。 0ABC\4MNO 调节键,调节参数值的大小。 设置及检测键。 快捷键。dB 增益,2GHI 闸门,范围,移位。 电源键。 射线的种类很多,其中易于穿透物质的有X射线、丫射线、中子射线三种。这三 种射线都被用于无损检测,其中X射线和丫射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业

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