不锈钢工件上加工m3以下小螺纹孔

摘要：介绍了采用切削—挤压组合工艺加工不锈钢工件小径内螺纹的方法，优选了工

艺参数以及切削丝锥和挤压丝锥的加工余量分配。

1 引言

在不锈钢工件上加工小螺纹孔历来是一个难题。由于不锈钢材料塑性变形大，韧性好，加工硬化严重，切削抗力大，且攻丝加工是在半封闭状况下进行，散热条件差，

排屑困难，切削扭矩往往超过丝锥的强度极限而导致丝锥折断。我们通过对切削丝锥和无屑挤压丝锥加工内螺纹时出现的问题进行分析，采用切削—挤压组合加工方

式在不锈钢工件上加工小螺纹孔，取得了较理想的效果。

2 不同加工工艺的比较分析

在不锈钢工件上加工M3以下小螺纹孔时，传统加工工艺是以三支丝锥为一组，用铰杆手工攻丝。将三支修磨为不同外径的切削丝锥从小到大分为三锥，首先攻头锥，

然后依次攻二锥、三锥成型。切削量按不同比例分配给三支丝锥，可使每支丝锥承受的切削扭矩减小。但采用这种方式加工时，有时丝锥仍难免折断，且加工一个螺

纹孔需三次手工攻丝，加工效率很低。

采用无屑挤压丝锥代替切削丝锥加工内螺纹具有丝锥强度高、无需刃磨、加工精度高、效率高、质量稳定等特点。对于纯铝类材料的内螺纹加工，只要底孔尺寸选择

合理，便可用挤压丝锥一次冷挤压成型。但对于不锈钢材料的内螺纹加工，由于材料的冷挤压扭矩太大，无法一次挤压成型，为保证挤压扭矩不超过挤压丝锥强度，

就必须扩大底孔直径，这势必造成挤压形成的螺纹牙型高度不够，螺纹内径超差。

切削—挤压组合攻丝方法结合了上述两种工艺方法的特点，采用两支丝锥进行加工，即首先在选定底孔上用经修磨的切削丝锥攻丝，然后再用无屑挤压丝锥冷挤压成

型。在加工过程中，由于头锥是在较大底孔(与单用切削丝锥攻丝相比)上进行切削，而二锥又是在不完整牙型基础上进行挤压，因此无论是作为头锥的切削丝锥，还

是作为二锥的挤压丝锥，其承受的攻丝扭矩均大大减小，丝锥不易折断。采用切削—挤压组合攻丝方法加工内螺纹具有以下优点：①加工精度高，尺寸稳定；②螺纹

强度高，表面耐磨性好；③挤压丝锥无需刃磨，省时省力；④攻丝扭矩小，容易实现机动攻丝；⑤加工效率明显提高。

3 切削—挤压组合攻丝工艺参数的选择

采用切削—挤压组合方法在不锈钢工件上加工小螺纹孔时，主要工艺参数(如切削丝锥的切削角度、切削丝锥外径、螺纹底孔直径等)的选择至关重要。为达到内螺纹

的加工精度要求，相关工艺参数必须相互匹配，切削量和挤压量必须合理分配。下面以加工深度为5mm的M2-6H通孔内螺纹为例说明主要工艺参数的选择。

1.切削丝锥切削角度的选择

根据切削—挤压组合工艺的头锥切削扭矩并不很大的特点，M2 切削丝锥可选取如下切削角度：前角γ=15°，后角α=8°，锥角φ=17°。由于底孔直径较大，头锥切削量

较小，因此选取较大切削角度不会导致丝锥较快磨损、崩齿及折断。加工实践表明，选用该组切削角度的M2切削丝锥在头攻过程中切削顺畅。

2.螺纹底孔直径的选择

选用底孔直径的大小直接关系到内螺纹的加工精度。单用切削丝锥攻丝时，由于丝锥小径不参加切削，因此底孔直径通常等于螺纹外径减去螺距，底孔直径即为成型

后内螺纹的内径。而采用切削—挤压组合工艺加工时，底孔直径大于成型后的内螺纹内径，这是因为挤压丝锥二攻冷挤压后，原底孔直径发生收缩成为内螺纹的小径，

即螺纹牙型隆起延伸。因此，根据挤压丝锥的挤压量正确选择底孔直径就成为保证螺纹加工精度的关键。螺纹底孔直径d0的选用公式为

d0=d-(0.6～0.7)P(1)式中：d——螺纹外径

P——螺距

经多次切削试验，可确定在1Cr18Ni9Ti不锈钢工件上加工M2内螺纹时，二锥挤压量为0.1mm，底孔直径取?1.75mm；底孔经头锥切削和二锥挤压(余量为0.1mm)

后，直径缩小为?1.62mm，符合M2-6H内螺纹的内径尺寸要求。

3.切削丝锥外径的选择

将切削丝锥的校准部分沿全部螺纹廓形进行铲磨，以减小丝锥的外径，这样既能减小切削丝锥的头攻切削量，降低切削扭矩，又可为挤压丝锥进行二攻留下一定挤压

量。切削丝锥外径d1的选用公式为

d 1=d-(0.2～0.3)P

(2)

正确选择切削丝锥的铲磨量及确定切削丝锥外径，其目的是合理分配头攻切削量和

二攻挤压量，使挤压丝锥在切削丝锥头攻形成的不完整牙型(外径过小，内径过大)

上进行冷挤压，从而形成符合尺寸精度要求的完整内螺纹。头攻切削量和二攻挤压

量的分配如图1所示。

经反复进行切削试验，可确定M2切削丝锥的外径铲磨量为0. 1mm ，切削丝锥外径

为?1. 9mm ，二攻挤压丝锥在外径处的挤压量为0.1mm 。按此参数在选定的直径为

?1. 75mm 的底孔上进行切削—挤压组合攻丝，形成的M2 螺孔符合M2-6H 的尺

寸精度要求。 4. 切削—挤压组合工艺的适用范围在不锈钢工件上加工M3以下小螺纹孔时，只要工艺参数选择适当，均可采用切削—挤压组合工艺。切削丝锥的切削角度可按M2切削丝锥选取；螺纹底孔直径和切削丝锥外径分别按式(1)、(2)选用。攻制M3～M1.2 螺纹孔时的螺纹底孔直径和切削丝锥外径值见表1。为使成型的螺纹孔内径达到规定的尺寸要求，底孔直径与切削丝锥外径一般成反比

关系，即如果底孔直径选大一些，则切削丝锥外径应选小一些；反之亦然。

由于各种不锈钢材料的物理机械性能不同，当采用切削—挤压组合工艺攻制不同的

不锈钢材料时，切削量和挤压量的分配也应有所不同，底孔直径和切削丝锥外径也

将有所区别，但均可在表1所列数据范围内合理选取。

工件经切削丝锥头攻后，螺纹孔必须清洗干净，以免孔内残留的切屑影响挤压质量。

头攻切削与二攻挤压均需加入适当的润滑液，一般可选用工业用豆油或20#机油。 4 结语不锈钢工件小径内螺纹孔的切削—挤压组合加工综合了切削加工和挤压加工的特

点，实现了切削丝锥和挤压丝锥的优势互补，通过优选各项工艺参数，可顺利加工不锈钢工件上的小螺纹孔，是一种质量好、损耗小、效率高的先进加工工艺。

图1 切削量和挤压量的分配示意图

加工中心加工螺纹和打孔循环指令的格式

加工中心加工螺纹和打孔循环指令的格式比如G74后面接着的格式，最好包括全部的循环代码的格式 G74—回参考点(机床零点) 格式：G74 X Z 说明：（1）本段中不得出现其他内容。（2）G74后面出现的的座标将以X、Z依次回零。（3）使用G74前必须确认机床装配了参考点开关。（4）也可以进行单轴回零。很可能是系统不一样。不同的厂家设定的不一样的，请问你是哪家的？ FANUC 0-TD系统 G 代码命令代码组及其含义―模态代码‖ 和―一般‖ 代码―形式代码‖ 的功能在它被执行后会继续维持，而―一般代码‖ 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是―模态代码‖，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫―一般代码‖。每一个代码都归属其各自的代码组。在―模态代码‖里，当前的代码会被加载的同组代码替换。 G代码组别解释 G00 01 定位(快速移动) G01 直线切削 G02 顺时针切圆弧(CW，顺时钟) G03 逆时针切圆弧(CCW，逆时钟) G04 00 暂停(Dwell) G09 停于精确的位置 G20 06 英制输入 G21 公制输入 G22 04 内部行程限位有效 G23 内部行程限位无效 G27 00 检查参考点返回 G28 参考点返回

G29 从参考点返回 G30 回到第二参考点 G32 01 切螺纹 G40 07 取消刀尖半径偏置 G41 刀尖半径偏置(左侧) G42 刀尖半径偏置(右侧) G50 00 修改工件坐标；设置主轴最大的RPM G52 设置局部坐标系 G53 选择机床坐标系 G70 00 精加工循环 G71 内外径粗切循环 G72 台阶粗切循环 G73 成形重复循环 G74 Z 向步进钻削 G75 X 向切槽 G76 切螺纹循环 G80 10 取消固定循环 G83 钻孔循环 G84 攻丝循环 G85 正面镗孔循环 G87 侧面钻孔循环 G88 侧面攻丝循环 G89 侧面镗孔循环 G90 01 (内外直径)切削循环 G92 切螺纹循环 G94 (台阶) 切削循环 G96 12 恒线速度控制 G97 恒线速度控制取消 G98 05 每分钟进给率 G99 每转进给率代码解释 G00 定位 1. 格式G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补

拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具毕业设计论文

济南大学机械工程学院机械制造技术基础课程设计设计者：对着太阳呓语拨叉加工工艺及M8螺纹孔钻床夹具设计

机械制造专业课程设计任务书题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及钻锁销孔钻床夹具内容：（1）零件图 l张（2）毛坯图 l张（3）机械加工工艺规程卡片 1套（4）钻锁销孔钻床夹具装配图及零件图1套（5）课程设计说明书 1份原始资料：拨叉零件图1张（见附图1）；生产纲领为8000台／年(每台一件)；每日l班。指导教师系、部、室主任教学院长 2013 年 6 月2 0 日

第1章零件分析 1.1 零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。拨叉头以24φmm 孔套在变速叉轴上，并用螺钉经H M 68-螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。 1.2 零件的工艺分析由零件图1.1可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021 .00 24+φmm 的垂直度要求为0.05mm ，其自身的平面度为0.08mm 。为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。螺纹孔的尺寸为H M 68-。拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；021 .00 24+φmm 孔和H M 68-孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021 .00 24+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔021 .00 24+φmm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。

加工中心指令介绍

G03R X,Y) 加工中心指令介绍 1、GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点： G00 X100 Y100 Z100; 2、 G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式： G01 X_Y_Z_F_; F ：进给率，单位 Z ）例如：G01 X100. Y100. F100;3、G02：圆弧切削（顺时针）使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ; 4、G03 使用R （一般） G03 X____Y____R____ F____ X_ Y_:圆弧的终点坐标 F ：切削进给率 R ：半径（+）<180度 (-) >180度使用I,J ：（全圆）

R-(X,Y) X5050 XO ZO 例例 G02 I-50 F100例例例例例例例 J I (X,Y) G02 G02(X_Y_)I_(J_)F_; G03 I,J:起点指向圆心（圆弧中心坐标减去圆弧起始点坐标得I,J 值） 4、G04 进给暂停指令方式：G04 X_或G04 P_ X是暂停时间单位：秒 P是暂停时间单位：1/1000秒数值不用小数点G05通过中间点圆弧插补 G06抛物线插补 G07 Z样条曲线插补 G08进给加速 G09进给减速 G10数据设置

G16极坐标编程 G17：XY平面选择（决定圆弧切削，半径补正，钻孔平面） G18 ZX平面选择 G19 YZ平面选择 G20子程序调用 G22半径尺寸编程方式 G220系统操作界面上使用 G23直径尺寸编程方式 G230系统操作界面上使用 G24子程序结束 G25跳转加工 G26循环加工　 G28：机械原点复归（开机后手动原点复归即可）G91 G28 X0 Y0 Z0; 归原点后灯号亮起 G30：第二原点复归（换刀点） G91 G30 X0 Y0 Z0；归第二原点后灯闪烁 G331—螺纹加工循环格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__ 说明：(1)X向直径变化，X=0是直螺纹 (2)Z是螺纹长度，绝对或相对编程均可 (3)I是螺纹切完后在X方向的退尾长度，±值 (4)R螺纹外径与根径的直径差，正值 (5)K螺距KMM

螺纹孔的加工步骤

1 适用范围规定关于螺纹加工的步骤。 2 螺纹加工的概要丝锥是在用钻头钻的孔上加工内螺纹的工具。用丝锥加工内螺纹被称为攻丝（螺纹加工）。 3 螺纹加工的步骤 ①开底孔。 ?准备开孔用的钻头（参照螺纹加工底孔尺寸表）。（根据被加工材质、螺丝的尺寸决定钻孔的直径。） ?使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。 ?对钻开的孔要做倒角。（使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。） ②准备丝锥。 ?将丝锥安装在丝锥柄上。被加工材料台钻钻头进行倒角被加工材料

?在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。（为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔） ③将丝锥咬在被加工材料上。 ?将丝锥垂直对准被加工材的底孔,然后按着向右旋转,将丝锥咬在被加工材料上。（如果将丝锥斜着咬在被加工材料上的话,即使底孔是垂直开的，内螺纹也是斜的。） ④攻丝（进行螺纹加工）。 ? 一边将丝锥向右转一边向里拧进去。 ? 大约转动一圈后向回转动半圈,重复这样的动作来进行攻丝。（如果一直向里拧的话, 丝锥的转动在中途就会沉重,这样强转下去的话, 丝锥就会断掉。）丝锥丝锥柄在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。压着向右旋转被加工材料丝锥丝锥柄

?将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。 ?拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。 ?将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。 4丝锥的种类关于丝锥,如下图所示有三种。丝锥头的锥状程度不同。丝锥原则上是按头、二、三锥的顺序来使用,但是对于Ｍ6以下的螺纹加工,通常只需要二锥加工就可以完成。 5注意事项 ①加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。 ②带上防尘眼镜。 ③加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。 ④根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。 ⑤Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。 ⑥螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。 ⑦在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。 ⑧要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。 6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm）螺丝的尺寸钢?不锈钢?铜铝?铸铁?树脂备注 M2×0.4 φ1.6 φ1.6 M2.6×0.45 φ2.2 φ2.2 M3×0.5 φ2.6 φ2.5 头锥二锥三锥

螺丝孔与螺丝配合

两种方式产生螺纹 A).螺纹成型当螺纹旋入塑胶柱时，是通过冷流加工（俗称挤压）来产生螺纹的，塑胶会产生局部变形而不是被切削，故，称之为螺纹成型。（无碎屑产生） B).螺纹切削当螺纹切削螺旋前进时,它会切削部分内塑胶壁，而完成工作，这样就会产生螺纹及一些碎屑。 Tip 说明: 通常热塑性材料的螺纹是------螺纹成型。热固性材料的螺纹是------螺纹切削. 还有种分发就是根据材料的挠曲模量来分析螺纹成型<2000 MPa < 螺纹切削. 2.塑胶螺丝柱参考尺寸. A = 公称直径X 外径系数, B = 公称直径+ 约0.2mm, C = 公称直径X 孔系数, D = 公称直径X 螺纹深度系数

3. 扭力问题经验值 4.案例比较. (俗语不怕不识货,就怕货比货)我先扔比较的优点: A. 尺寸尽量小。一般大于公称直径X 螺纹深度系数+1~2mm,比左边的好处就是，螺丝柱成型不易偏. B. 有一个凹台，可以减小螺丝一开始时的应力。 C. 此尺寸为底壳壁厚的2/3，可以减少成型的缩水的不良 D. 火山口，道理同上. E. 有加强筋可以增强抗扭转力. F. 有利于装配时导正,通常开始锁螺丝时易锁偏，这样可以避免.

5．总结 * 选用合适塑胶材料的正确的螺旋方式(螺旋挤压或螺旋切削) * 螺旋的深度(俗称，吃深)参照上面第二点，至少大于它. * 对特别重要的地方要进行计算的同时，要做试验来验证, 测试。 BOSS 壁厚单边0.8 没问题,我们经常用,当然螺丝也比较小是M1.7 的,大的没用过螺丝底孔的大小,建议直接用尺寸表示,比如,一般较硬的材料,如:ABS,PS 之类的,单边取0.15~0.20mm,就可以,较软的材料,如: PP,PE 单边可以取0.2~0.3MM. 一般建议是先取小值,然后根据试模后,打螺丝的实际情况加胶. 附图是我对BOSS 结构的一点小总结,图示的BOSS 内部的靠底下的位置,建议做成FULL R,火山口,建议做成斜面过渡,很多人习惯做成往下沉一级平位,因为斜面过渡更利于注塑走胶,防缩水效果更加好.骨位靠顶部位置的结构,左边比右边好, 因为左边省模容易,当然走胶也容易. 尺寸A,建议先取小值,最小可以先做到0.75MM,如果产品壳体胶厚本身在2.0 以上,可以先取1.0MM,待试模后,如有痕迹(非缩水印),再考虑加胶 .

数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计

数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计上海市大众工业学校高明（201800）【内容摘要】数控加工中心铣削内螺纹是一种较为新型的加工方法，螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率等方面具有极大优势。基于阀盖梯形内螺纹的尺寸和零件的材质，设计了专门的螺纹铣刀用于批量生产，来满足加工质量的要求。关键词梯形内螺纹螺纹铣刀工效 [Abstract] The milling of internal thread is a new-style method of processing in Numerical Control Machining Center. Compared with the way of traditional thread processing, the milling of internal thread has the advantage over processing accuracy and efficiency. According to the size of the internal thread and the material of the part, we designed the special thread milling cutter to meet the need of processing quality and batch process. Keyword：metric trapezoidal screw internal thread thread milling cutter work efficiency 今年，上海中洲公司求助我校试制一批美国化工厂用的阀体和阀盖，两者的毛坯均为铜镍合金铸件，其中阀盖需加工一处3/4—6ACME英制梯形螺纹（图1）。该梯形螺纹具有内径小，螺距大，牙槽深等特点。起初采用传统螺纹加工方法，即用普通螺纹车刀加工内螺纹，加工过程中出现撞刀、粘刀等现象，工效极差，且加工质量得不到保证。后改用数控加工中心，配以专门设计加工的铣刀铣削此内螺纹，工效提高了近10倍。

浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验

浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验【摘要】：当今社会各行业相互间竟争激烈也互相促进发展，同时推动科学技术的发展，也推动了国民经济发展。各生产经营者为了提高效益，就必然会为了提高各自产品的生产效率、降低成本、缩短生产周期、不断改善质量而费尽心机。那就要针对各式各样的产品或零部件，不断地改良生产工艺和使用合理的生产工具来提高自身产品的市场竞争力。本文通过自己的经历、探索和实践对使用丝攻加工内螺纹的一些经验与阁下分享. 【关键词】：丝攻分类润滑推介

【正文】：螺纹及内螺纹在我们日常生活中经常会遇到，如家具、电器、汽车、金属制品和一些高技术产品都有。多数产品利用丝攻在金属件上加工内螺纹是一项必然性的工序。丝攻又名丝锥,为一种加工内螺纹的刀具。而丝攻多数为我们广东人的叫法。现时多数的书本会用丝锥这个名称。现在给读者浅谈丝攻及内孔螺纹加工的经验。首先，讲我经历的一件事。在1996年至1997年之间，一次隅然的机会可以进入到一家私人工厂内参观。我见到工人正在为一批铝制品上攻螺纹。板材、通孔、厚度为5-6毫米，M4H2机丝。顺便提一下旧的丝攻按精度等级制分类；从高至低分为H5、H4、H3、H2、H1或H。而没有标H的一般为手用丝攻，有则为机用丝攻。如M4H2是普通级的公制机用丝攻，中径是4mm。现在的等级从低至高分为H8、H7、H6、H5、H4、H3、H2、H1，另外有很多的分类，后面再述。引起我注意和感兴趣的是，工人们使用的冷却液，居然是新会酱油厂生产的生抽油，我们俗称叫樹油，而且是用陶缸包装。杂货店一般叫散装出售。为什么会用生抽油，而不用一般的冷液、二硫化钼或20号机械油。于是我带有十分好奇的心去弄清楚。结果得知，当时老板为了赶订单，尽可能地要压缩各项工序的时间，以提高工人和机械的劳动生产率。其中一项就是攻螺纹。樹油可以令到上述工件的工序出屑很爽，切屑不会粘在丝攻上或过多地留在孔内，减少了在丝攻上清理的时间，攻完一个就直接到下一个。机床主轴在250~300转/分，都可以应付到冷却和保证牙的合格。最重要的是当时的生抽油批发价相当低，购买方便。使用时还按1：5~7加水。另外铝型材料不怕生锈。自从那之后，我对攻丝、螺纹和攻丝时使用的冷却液进行了深入的了解和实践。总结出以下几点；第一、判别丝攻螺纹旋向的方法，其它螺纹基本通用。螺纹的旋向分左旋和右旋两种。顺时针旋转时旋入的螺纹称右旋螺纹：逆时针旋转时旋入的螺纹称左旋螺纹。判别螺纹旋向时，当螺纹从左向右升高的为右旋螺纹；螺纹从右向左升高的为左旋螺纹.请看下图1判明螺纹旋转的向的方法。左旋旋螺右旋螺纹图1

加工中心铣螺纹

加工中心铣螺纹加工M75螺距的内螺纹 % O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G91 G00 X0 Y0 G41 D60 Z0 G91 G03 F5 G91 G03 X0 Y0 J0 F17 G91 G03 G00 G40 Z0 G90 G00 G49 M5 M30 %

加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。编程原理：G02 I3. 等于螺距为假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长

４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标）Z=#26 R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置R=#18 A螺纹螺距A=#1 B螺纹公称直径B=#2 C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S主轴转速 F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如：G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30;当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1;Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24;内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6 G90G0Z#18;提刀至安全高度

现场螺纹加工注意事项

现场铣螺纹加工注意事项由于近期数控铣螺纹数量比较多，尤其是火后加螺纹时间长刀片损耗快，螺纹铣刀折断频繁出现，刀具成本远超过加工螺纹的利润，对此我总结了以下几点来预防加工螺纹中可能出现的问题，铣螺纹主要有以下三类：无底孔加工螺纹、有底孔加工螺纹及已有螺纹但深度不足继续加工螺纹。无底孔加工螺纹方法： 1.铣螺纹底孔，底孔可以比标准大0.1MM，例如：M10底孔标准D8.5，铣时可以铣到D8.6方便螺纹加工，也方便螺丝拧入。 2.按照程序加工螺纹，第一刀铣螺纹时一定要注意螺纹加工深度一定比加工底孔深度浅，否则刀具接触孔底部会直接折断。 3.正常第二条铣螺纹已经能达到理论值，但由于刀具存在抗刀，尤其是火后加工完第二条肯定是不合格的，这种情况咋们不急于放后面程序，可以将第二条再放一遍，如果不合格再放第三条，如果第三条还不合格同第二条一样，再放一遍，依次类推正常抗刀放四条以内就因该合格，但是当刀杆如果与螺纹底孔有接触时一定不能再放了，需要放擦到刀杆的前一条程序，如果一直不到位，需要上报带班或者技术人员查找原因，不能盲目的一直加工。 4.出现一直拧不进去的原因主要有：刀片角度不对、加工过程抗刀太严重、程序螺距不对、程序预留量不对，螺纹加工有问题时一定先从这些方面查询问题。有底孔加工螺纹方法：

1.一般以孔中心为中心开始加工螺纹（特殊要求除外） 2.其他所有加工方式与无底孔加工螺纹方法相同。已有螺纹但深度不足继续加工螺纹方法： 1.中心的确认可以寻底孔中心 2.已经有螺纹要继续加工螺纹的难点在于如何能与上面的螺纹接上，这个需要找到刀具实际对刀加工波谷值与原螺纹波谷值得高度差，然后补上这个高度，加工时就能跟原始螺纹稳合（文字可能有点难理解，实际加工时不懂可以现场讲解）（上图为可能出现的错误加工情况）

螺纹孔加工刀具及其应用

螺纹孔加工刀具及其应用螺纹孔加工目前主要采用两种方式：丝锥攻螺纹和螺纹铣削。传统的螺纹加工方式采用丝锥攻螺纹，在现代的螺纹加工中，已逐步采用铣削方式替代传统加工方式。本文对两种加工方式进行介绍和对比，以便在实际加工和生产中选择最佳的加工方法，节约资源，减少浪费。 1. 传统的螺纹加工方式丝锥是加工中、小尺寸内螺纹的刀具，沿轴向开有沟槽。它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可以在机床上工作，在生产中应用非常广泛。对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。攻螺纹属于比较困难的加工工序，因为丝锥几乎是被埋在工件中进行切削，其每齿的加工负荷比其他刀具都要大，并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，切削螺纹时它必须容纳并排除切屑。丝锥根据形状分为直槽丝锥、螺旋槽丝锥和螺尖丝锥（先端丝锥）。 (1)直槽丝锥的特点及应用。直槽丝锥如图1所示，其一般用于碳素钢、合金钢及非铁金属。其特点是通用性最强，通孔或不通孔、有色金属或黑色金属均可加工，价格也最便宜。其刃部强度好，修磨容易，加工时切削转矩较大，断屑、排屑能力较差；切削锥部分可以有2、4及6牙，短锥用于不通孔，长锥用于通孔。只要底孔足够深，就应尽量选用切削锥长一些的，这样分担切削负荷的齿多一些，使用寿命也长一些。图1:直槽丝锥（2）螺旋槽丝锥的特点及应用。螺旋槽丝锥如图2所示，其比较适合加工不通孔螺纹，加工时切屑向后排出。由于螺旋角的缘故，丝锥实际切削前角会随螺旋角增大而加大。加工黑色金属丝锥，螺旋角选小值，一般在30°左右，保证螺旋齿的强度；加工有色金属丝锥，螺旋角选大值，可在45°左右，切削锋利一些。图2:螺旋槽丝锥其特点是螺旋槽丝锥成螺旋形，螺旋丝锥在攻螺纹时，以其螺旋槽的上升旋转作用能轻易地把切屑排出孔外，以免切屑残留或堵塞于沟槽内，而造成丝锥折断，刃部崩裂，因此能延长丝锥的寿命并能加工出最高精度的螺纹，切削速度可较直槽丝锥提高30%～50%，且一般用一支丝锥就能完成螺纹孔的加工。（3）螺尖丝锥的特点及应用。螺尖丝锥如图3所示，其加工有色金属、不锈钢及黑色金属效果很好，通孔螺纹应优先采用螺尖丝锥。其特点是螺尖丝锥的心部尺寸设计比较大，强度较好，可承受较大的切削力。因前端锋刃槽部有特殊的枪膛刃槽设计，所以排屑容易，扭力小、精度稳定，使丝锥寿命更长。由于螺尖丝锥具有旋转排出切屑的功能，除可保持沟槽的清洁从而减少切削时的抗力外，还能避免切屑堵塞而造成丝锥的损害，因此螺尖丝锥可采用比一般的手用丝锥更快的速度来切削高精密的螺纹。加工螺纹时切屑向前排出。图3螺尖丝锥

加工中心铣螺纹

加工中心铣螺纹加工M75螺距1.5的内螺纹 % O0001(Tool cutting diameter = 63 mm - Fanuc 11M Controller.) G90 G00 G57 X0 Y0 G43 H10 Z0 M3 S353 G91 G00 X0 Y0 Z-10.352 G41 D60 X3.313 Y-34.241 Z0 G91 G03 X34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 F5 G91 G03 X0 Y0 Z1.500 I-37.554 J0 F17 G91 G03 X-34.241 Y34.241 Z0.352 R34.241 G00 G40 X-3.313 Y-34.241 Z0 G90 G00 Z200.000 G49 M5 M30 %

加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。工作原理使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。编程原理：G02 Z-2.5 I3. Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹优势使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工１、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高３、采用机夹式刀片刀具，寿命长４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距A=#1 B 螺纹公称直径B=#2 C 螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S 主轴转速 F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25; 快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19; 主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3; 计算出刀具偏移量 #32=#18-#1; 刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9; 刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标） IF[#32LE#26]GOTO30; 当前Z向位置大于等于设定Z向底位时，进行跳转 #32=#32-#1; Z向的下个螺旋深度目标位置（绝对坐标） GOTO20; N30; IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1; 外螺纹，退刀时刀具往X负方向退一个螺距量 IF[#3LT0]]THEN #6=#24; 内螺纹，退刀时刀具移动到螺纹中心位置 G0X#6 G90G0Z#18; 提刀至安全高度

数控铣或加工中心上加工螺纹孔方法

螺纹孔加工在数控铣或加工中心上加工螺纹孔一般有四种方法: ①使用丝锥和弹性攻丝刀柄,即柔性攻丝方式使用这种加工方式时, 数控机床的主轴的回转和Z轴的进给一般不能够实现严格地同步,而弹性攻丝刀柄恰好能够弥补这一点,以弹性变形保证两者的一致,如果扭矩过大,就会脱开,以保护丝锥不断裂.编程时,使用固定循环指令G84 (或G74左旋攻丝)代码,同时主轴转速S代码与进给速度F代码的数值关系是匹配的. 丝锥分为通孔丝锥和盲孔丝锥两种,区别是通孔从前端排屑,盲孔从后端排屑.当使用盲孔丝锥时,丝锥排屑槽的长度必须大于螺纹孔的深度. 盲孔丝锥应导向锥的长度 ②使用丝锥和弹簧夹头刀柄,即刚性攻丝方式使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,以保证主轴的回转和Z轴的进给严格地同步,即主轴每转一圈, Z轴进给一个螺距.由于机床的硬件保证了主轴和进给轴的同步关系,因此刀柄使用弹簧夹头刀柄即可,但弹性夹套建议使用丝锥专用夹套,以保证扭矩的传递. 编程时,也使用G84 (或G74左旋攻丝)代码和M29(刚性攻丝方式).同时S代码与F代码的数值关系是匹配的.R点位置应距离加工表面一定高度,待主轴到达指令转速后,再开始加工 ③使用G33螺纹切削指令使用这种加工方式时,要求数控机床的主轴必须配置有编码器,同时刀具使用定尺寸的螺纹刀.这种方法使用较少. ④使用螺纹铣刀加工上述三种方法仅用于定尺寸的螺纹刀,一种规格的刀具只能够加工同等规格的螺纹.而使用螺纹刀铣削螺纹的特点是:可以使用同一把刀具加工直径不同的左旋和右旋螺纹,如果使用单齿螺纹铣刀,还可以加工不同螺距的螺纹孔.编程时使用螺旋插补指令. 图1-5 丝锥和螺纹铣刀的区别下面程序为使用单齿螺纹铣刀铣削一个M36×1.5-7H螺纹程序,使用宏程序编制循环过程,建议铣削螺纹时按照加工量分几步逐渐减小刀具偏置值,并使用螺纹塞规检测其是否到尺寸. % 程序开头 O1101 N5 G00G90G40G49G80G17 初始化机床状态 N10 M03S1500 刀具按指令转速旋转 N15 G00G90G54X0Y0 确定起始位置 N20 G43H7Z150. 给定刀具长度补偿H7 N25 #1=-16.5

FANUC系统(加工中心)的11种孔加工固定循环指令

FANUC系统（加工中心）的11种孔加工固定循环指令 ” FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令，下面对其中的部分指令加以介绍。 1)钻孔循环指令G81 G81钻孔加工循环指令格式为： G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__ X，Y为孔的位置、Z为孔的深度，F为进给速度（mm/min），R为参考平面的高度。G△△可以是G98和G99，G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面；G98返回初始平面，为缺省方式；G99返回参考平面。编程时可以采用绝对坐标G90和相对坐标G91编程，建议尽量采用绝对坐标编程。其动作过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔。编程实例：如图a所示零件，要求用G81加工所有的孔，其数控加工程序如下：图a 图b N02 T01 M06; 选用T01号刀具(Φ10钻头) N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转1000r／min N06 G00 X0. Y0. Z30. M08;

N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10，10)位置钻孔，孔的深度为15mm，参考平面高度为5mm，钻孔加工循环结束返回参考平面 N10 X50; 在(50，10)位置钻孔(G81为模态指令，直到G80取消为止) N12 Y30; 在(50,30)位置钻孔 N14 X10; 在(10,30)位置钻孔 N16 G80；取消钻孔循环 N18 G00 Z30 N20 M30 2)钻孔循环指令G82 G82钻孔加工循环指令格式为： G82 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__ 在指令中P为钻头在孔底的暂停时间，单位为ms(毫秒)，其余各参数的意义同G81。该指令在孔底加进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不作进给运动，并保持旋转状态，使孔底更光滑。G82一般用于扩孔和沉头孔加工。其动作过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X，Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头在孔底暂停进给；（5）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B。 3)高速深孔钻循环指令G73

CA6140车床后托架831001机械加工工艺与钻M6底孔与攻螺纹和钻6孔的钻床夹具设计说明

前言机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型：零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。（二）零件的作用：后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析： CA6140车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?4002500。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.50300。+mm 的孔, 两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深孔?6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为?4002500 。+mm ，?30.2200。+mm 及?25.5300。+mm 的三个孔。 2、以底面120×60mm 为中心的加工表面：这一组加工表面包括底面120×60mm 和锪平面。这两组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：

加工中心铣螺纹宏程序精华

攻丝工艺

6．5 攻丝工艺编程 6．5．1 攻丝加工的内容、要求用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法称为攻螺纹；攻丝加工的螺纹多为三角螺纹，为零件间连接结构，常用的攻丝加工的螺纹有；牙型角为60°的公制螺纹，也叫普通螺纹；牙型角为55°的英制螺纹；用于管道连接的英制管螺纹和圆锥管螺纹。本节主要涉及的攻丝加工的是公制内螺纹，熟悉有关螺纹结构尺寸、技术要求的常识，是学习攻丝工艺的重要基础。普通螺纹的基本尺寸如下： (1)螺纹大径：d ＝D (螺纹大径的基本尺寸与公称直径相同) (2)中径： d2＝D2＝d －0.6495P (3)牙型高度：H ＝O.5413P (4)螺纹小径：d1＝D1＝d －1.0825P 如图6-5-1中M10-7H 的螺纹，为普通右旋内螺纹。查表得螺距P ＝1.5，其基本尺寸：螺纹大径：D ＝10；螺纹中径： D2＝D －0.6495P ＝9.02 螺纹小径：D1＝D －1.0825P ＝8.36 中径公差带代号7H )(0.0.2240+ 小径公差带代号7H )(0.3750 + 牙型高度：H ＝O.5413P ＝0.82 螺纹有效长度：L ＝20.0 螺纹孔口倒角： C1.5 图6-5-1需要攻丝加工的工件图样图6-5-2丝锥基本结构

6．5．2 丝锥及选用丝锥加工内螺纹的一种常用刀具，其基本结构是一个轴向开槽的外螺纹，如图6-5-2所示。螺纹部分可分为切削锥部分和校准部分。切削锥磨出锥角，以便逐渐切去全部余量；校准部分有完整齿形，起修光、校准和导向作用。工具尾部通过夹头和标准锥柄与机床主轴锥孔联接。攻丝加工的实质是用丝锥进行成型加工, 丝锥的牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、丝锥的材料、切削的材料和刀套等因素，影响内螺纹孔加工质量。根据丝锥倒角长度的不同，丝锥分为：平底丝锥；插丝丝锥；锥形丝锥。丝锥倒角长度影响CNC 加工中的编程深度数据。丝锥的倒角长度可以用螺纹线数表示，锥形丝锥的常见线数为8～10，插丝丝锥为3～5，平底丝锥为1～1.5。各种丝锥的倒角角度也不一样，通常锥形丝锥为4°～5°，插丝丝锥为8°～13°，平底丝锥为25°～35°。盲孔加工通常需要使用平底丝锥，通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥，极少数情况下也使用锥形丝锥。总地说来，倒角越长，钻孔留下的深度间隙就越大。与不同的丝锥刀套连接，丝锥分两种类型：刚性丝锥，见图6-5-3；浮动丝锥（张力补偿型丝锥，见图6-5-4。浮动型丝锥刀套的设计给丝锥一个和手动攻丝所需的类似的“感觉”，这种类型的刀套允许丝锥在一定的范围缩进或伸出，而且，浮动刀套的可调扭矩，用以改变丝锥张紧力。使用刚性丝锥则要求CNC 机床控制器具有同步运行功能，攻丝时，必须保持丝锥导程和主轴转速之间的同步关系：进给速度＝导程×转速。除非CNC 机床具有同步运行功能，支持刚性攻丝，否则应选用浮动丝锥，但浮动型丝锥较为昂贵。浮动丝锥攻丝时，可将进给率适当下调5％，将有更好的攻丝效果，当给定的Z 向进图6-5-3刚性丝锥图6-5-4浮动丝锥

数控铣床锥螺纹加工实例

数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序）使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即No.3410参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警No.20，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！建议：适当修改此参数，或直接设为0。下面就是一个加工程序实例：加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101 S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30. G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. R13.5 X50. Y20. Z-32. F500 M30 自变量赋值说明； #1=A 螺纹的锥度角（以单边计算） #2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值） #7=D 螺纹起始点（大端）直径 #9=F 进给速度 #17=Q 螺距 #18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀） #24=X 螺纹中心X坐标值 #25=Y 螺纹中心Y坐标值 #26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值）宏程序 O8101 G52 X#24 Y#25 在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系 #3=#7/2-#18 起始点刀心回转半径（初始值） #4=TAN[#1] 锥度角正切值 #5=#17*#4 一个螺距所对应的半径变化量 #6=#3+#26*#4 螺纹底部（小端）半径 G00 X#3 Y0 G00移动到起始点的上方 Z[#2+1.] G00下降到Z#2面以上1.处 G01 Z#2 F#9 G01进给到Z#2面 WHILE [#3 GT #6] DO 1 如果#3＞#6,循环1继续 G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9 G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补 ##=#3-#5 刀心回转半径依次递减#5

CA6140车床手柄轴的加工工艺钻8.5螺纹孔的钻床夹具设计

课程设计说明书 ——机械制造技术基础设计题目： CA6140车床手柄轴的加工工艺钻8.5螺纹孔的钻床夹具设计学院：机械工程学院班级：机自0606 学号：姓名：指导：

题目：设计“手柄轴（CA6140车床）”零件的机械加工工艺规程及相关工序内容：零件图1张毛坯图1张机械加工工艺过程卡片1张机械加工工序卡片2张夹具装配图1张夹具体零件图1张课程设计说明书1份

目录一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用-------------------------------------------------------------------------- 3 2.热处理-------------------------------------------------------------------------------- 3 3.零件的生产类型-------------------------------------------------------------------- 3 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1.选择毛坯------------------------------------------------------------------------------- 3 2.确定机械加工余量、毛胚尺寸和公差------------------------------------------- 3 3.确定机械加工余量------------------------------------------------------------------- 4 4确定毛坯尺-----------------------------------------------------------------------------4 5.确定毛坯尺寸公差--------------------------------------------------------------------5 6.设计毛坯图-----------------------------------------------------------------------------5 三、选择加工方法，制定工艺路线 1.定位基准的选择-----------------------------------------------------------------------6 2.零件表面加工方法的选择-----------------------------------------------------------6 3.制定工艺路线--------------------------------------------------------------------------6 四、工序设计 1.选择加工设备与工艺装备-----------------------------------------------------------8 2.确定工序尺寸--------------------------------------------------------------------------9 五、确定切削用量及基本时间------------------------------------11 六、夹具设计---------------------------------------------------------20 七参考文献---------------------------------------------------------22