冲裁复合模的设计正文

冲裁复合模的设计正文
冲裁复合模的设计正文

1 绪论

1.1 模具概述

伴随着现代工业的发展,模具产业发展迅速。现代模具产业已向大型化、多功能、高精度的方向发展,模具技术含量不断提高,多功能复合模得到进一步的发展,热流道技术和模具标准件日益得到广泛的应用,同时塑料模比例不断提高,快速经济型模具前景十分广阔.我国模具产业也得到了较快的发展,九五期间年平均增速度约13%,至2000年,我国模具总产值预计为260~270亿元,模具行业结构也有了较大的改善,模具商业化程度提高了近10%,中高档模具占模具总量的比例有了明显提高。

当今世界,工业正日益朝着批量化的方向发展。这样对冲压生产提出了自动化,智能化的要求;从而使模具向简单化、调试方便快速性方向发展,对生产人员要求的普遍性提高。同时伴随生产还有许多的问题,比如噪音问题,生产的安全性问题,所有这些问题要获得真正有效的解决都离不开冲压生产设备,生产工艺方案的制订,生产人员的状况,生产现场的管理等;而最为重要的是模具设计与制造的能力的提高。展望未来,冲压生产还有许多可提高之处。

1.2 冲模发展状况

目前,我国的模具工业已初具规模,但与先进工业国家相比仍有较大差距.近年来对模具技术的探索和研究主要取得了以下成果:

(1)研究了几十种模具新钢种及硬质合金,钢结硬质合金等新型材料,并采用了一些热处理新工艺,模具寿命有所提高。

(2)发展了一些多任务位级进模,硬质合金模和简单经济模具等新产品。

(3)研究和应用了一些新技术和新工艺。

(4)模具加工设备的生产已具有一定的基础。目前已能小批量生产精密的坐标磨床,计算器数控仿形铣床,电火花线切割机床,高精度的电火花机床等。

(5)模具计算器辅助设计与制造已有多家单位正在研究开发,有些已经投入使用。

随着工业的发展,国内模具需求量都在激增,其中高精度,高效率,高寿命模具的

应用也正日趋广泛.为了满足这种需要,模具技术主要朝着如下几个方面发展:

(1) 发展高精度,高效率,高寿命的模具,例如高速冲床所用的模具,多任务位级进模,少无废料级进模等先进,经济的模具。

(2) 发展各种简易模具,如低熔点合金模,超塑性模,锌基合金模等。

(3) 实现模具标准化,进行模具专业化生产。

(4) 发展各种高效,精密,自动化的模具加工设备。如模具毛坯下料用的高速锯床,阳极切割机床,砂线切割机床,激光切割机床等高级设备。粗加工用的高速铣床,高速磨床等.精加工用的数控电气仿形床,数控连续轨迹坐标铣床。CNC低速走丝精密线切割机床,各种高精度电火花机床,精密电解成形机,三坐标测量机等精密加工设备和加工中心,并逐步实现模具自动加工系统。

(5) 开发和应用模具CAD/CAM技术,提高模具设计质量和效率,提高制造精度,缩短制造周期。

(6) 研究模具新材料,一方面研究高强度,高耐磨及有些特殊性能的合金模具钢;另一方面研究简易模具的材料。

2 设计任务书(JR)

2.1 零件方案

零件的名称:冲压垫片(如下图所示);

生产批量:大批量;

材料:08F 板厚:t =2 mm ;

要求设计落料,冲孔复合模;

图2-1工件图

2.2 冲压件工艺的分析

工件如上图所示,我开始考虑用级进模,因为级进冲模在设计上比较灵活,但后

来想这种形状较为简单,由于产品批量较大,精度比较要求一般,我采用复合模,一

套模具完成此工件的加工。

产品工艺分析包括技术和经济两方面的内容。在技术方面,根据产品图纸,主要

分析冲压件的形状特点,尺寸大小,精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的

要求;在经济方面,主要根据冲压件的生产批量,分析产品成本,阐明采用冲压生产可

以取得的经济效益。因此,中压件的工艺分析,主要讨论在不影响零件使用的前提下,

能否以最简单最经济的方法冲压出来,能够做到的,表示该冲压件的工艺性好,反之,

工艺性差。

影响冲压件工艺性的因素主要有零件的形状特点,尺寸大小,设计基准,公差等级和形状位置误差要求,材料的厚度及成形后允许的变薄量,材料的机械性能和冲压性能,在冲压过程中产生的回弹,翘曲的可能性,毛刺大小和方向要求等。这些因素对确定冲压工序的性质,数量和顺序,对模具的结构形式及制造精度要求等都有很大关系,因此,在制定冲压工艺过程中必须根据零件图认真加以分析,尤其应该注意分析零件在冲压加工中的难点所在.良好的冲压工艺性表现在材料消耗少,冲压成形时不必采用特殊的控制措施,工艺过程简单而且寿命长,产品质量稳定,操作方便等.如果发现零件的工艺性差,则应该在不影响使用要求的前提下,对零件的形状,尺寸及其它要求作必要的修改。

此零件外形对称,无尖角,成品的精度要求不是很高,外形公差要求为±0.25mm,角度公差要求为±1.00°。

考虑到装配的要求,抽孔必须保证抽起高度,孔距有位置要求,但孔径无公差配合.因为要和下盖接触,所以两侧的小孔位置也必须保证。

由以上分析可知,该零件为板材冲压件,尺寸精度要求不高,工艺上虽有难度,但易于刻服,又属批量生产,因此可以用冲压方法生产。

3 设计计算说明书(SS)

3.1确定冲压的基本工序

如上图零件图所示,该零件行进冲压加工的基本工序为冲孔、落料。根据零件要求进行工艺

计算分析。

3.2 确定基本工序的尺寸公差

零件图上的尺寸未标注公差,按照IT14级确定工件的公差。经查表(GB1800—79)得各尺寸的公差为:

查表得:

Φ42-0.620 φ200+0..52, 240+0..52,40+0..3

3.3 排样及材料的利用率

毛坯直径为42,考虑操作方便,采用单排排样。

首先查表明确搭边值。根据零件形状,两零件之间按照圆形取搭边值a =1.2mm ,侧边搭边值取a 1=1.5 。

所以进料步距为S 0=43.2mm 。

条料宽度的计算:

B =(D+2a 1)-Δ0

查表2-12得Δ=0.5 ;

所以B =(42+2X1.5)-0.50=45-0.50mm 。 3.4 计算工序压力

P 0=P +P 推

P 冲=KL 冲t τ=1.3×66.5×2×188÷1000=32.5KN

P 落=KLt τ

08钢查表抗剪强度260=τ~360MPa ,取MPa 320=τ

P 落=KL 落t τ=1.3×131.9×2×188÷1000=64.5KN

P= P 冲+P 落=32.5+64.5

=97KN

计算推料力:

P 推=n ×K2×P 冲

查表1-7得K2=0.050,

取n=4,

P 推=4×0.055×32.5=7.15KN

计算总的冲压力:

P0=P+P推=97+7.15=104.15KN。

卸料力有两种即下模卸条料的力P S1和上模卸工件的力P S2:

PS1=0.05×64.5=3.225KN;

PS2=0.05×(64.5+32.5)=4.85KN。

式中:P0——理论上总的冲压力;

P —总的冲裁力;

P推——总的推件力;

P冲——冲孔时所用的冲裁力;

P落——落料时所用的冲裁力;

Τ—为材料的抗剪强度;

L冲——为冲孔轮廓的周长;

L落——为落料轮廓的周长;

3.5 冲压设备的的选择

为使压力机能安全工作,取:

F≥(1.6-1.8)p.=177.055KN;

公称压力:250KN;

滑块块行程:100mm;

最大封闭高度:270mm;

连杆调节量:55mm;

滑块底面尺寸:左右 250;

前后 220;

工作台尺寸:1345X950mm;

模柄孔尺寸:40X60mm;

工作台板厚度:50mm;

最大大角度:30;

电动机功率:2.2KW。

3.6 确定压力中心

根据图形分析,因为工件图形对称,故落料和冲孔的中心都在工件的几何中心,根据力矩平衡原理得:

P落X=(43.2-X)P冲

由此计算得X=14.474mm。

3.7 冲模刃口尺寸及公差的计算

(1)冲孔凸模刃口尺寸计算:

d p=(d min+ΧΔ)-δp0

内孔基本尺寸为20㎜的刃口尺寸d p1:

因为 d1min=20mm;

查公差表得Δ=0.52 ,δp=0.25×Δ=0.13;

查表2-21得Χ=0.5

所以 d p1=20.26-0.130mm

内孔基本尺寸为22mm的刃口尺寸d p2:

因为d2min=22mm ,查公差表得Δ=0.52 ,δp=0.13;

所以 d p2=22.26-0.130mm

内孔基本尺寸为4mm的刃口尺寸d p3:

因为d3min=4mm ;查公差表得Δ=0.3 ,δp=0.075;

所以d p3=4.150-0.075mm

(2)落料凹模刃口尺寸:

压圈外圆基本尺寸为42mm,

查公差表得Δ=0.62mm δd=0.155,

因为 D max=42mm ,

D d=(D max-ΧΔ)0+δ=41.690+0.155mm。

(3)凸凹模内部刃口尺寸根据凸模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为0.25-0.36mm。

凸凹模外部刃口尺寸根据凹模刃口实际尺寸配作保证双面间隙为0.25-0.36mm。

3.8 确定个主要零件的结构尺寸

(1)凹模外形尺寸的确定

凹模厚度H的确定:

H=(0.1×104150)1/3 P0=104150N

所以H=21.8mm

查≤模具设计与制造实训≥表6-2取H=25mm C=34mm

根据压力中心图可以得出凹模外径D=110

(2)取凸凹模垫板的厚度为9mm,直径为110mm。

(3)取凸凹模固定板的厚度为15mm,直径为110mm。

(4)取回程卸料板的厚度为10mm,直径为110mm。

(5)取凹模垫板的厚度为8mm,直径为110mm。

(6)取凸模固定板的厚度为20mm,直径为110mm。

(7)取凸模垫板的厚度为8mm,直径为110mm。

(8)凸模长度的确定:

L凸=h1+h2+h3=25+8+20=53mm

其中h1为凹模厚度25mm,h2为凹模垫板厚度8mm,h3为凸模固定板厚度20mm。(9)模架的选用:

选用125×125×160-190I GB/T 285.3-90(滑动导向后侧导柱模架)。

3.9 工艺方案的确定

在工艺分析的基础上,根据产品图纸进行必要的工艺计算,然后分析冲压件的冲压性质,冲压次数,冲压顺序和工序组合方式,提出各种可能的冲压工艺方案.通过对产品质量,生产效率,设备条件,模具制造和寿命,操作安全以及经济效益等方面的综合分析和比较,确定出一种适合于本单位生产的最佳工艺方案.确定工艺方案时应考虑到以下内容。

止动片落料冲孔复合模具设计资料

广西大学 《冲压工艺及模具设计》课程设计 说明书 设计题目止动片落料冲孔复合模具设计 系别机械工程系 专业班级机制082班 学生姓名王猛 学号2008333221 指导教师钟得分 日期2011年12月20日

目录 第一章设计任务 3 第二章工艺分析和方案选择 4 第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机 6 第四章模具工作部分尺寸及公差 9 第五章零件图 11 第六章装配图 21 感想 23 参考文献 24

第一章 设计任务 1.零件设计任务 生产批量:大批量 材料:H62 材料厚度:0.7mm 工件精度:IT9级 图1 设计该零件的落料冲孔复合模

第二章 工艺分析和方案选择 1.冲压件工艺分析 ①材料:该冲裁件的材料是普通黄铜,有良好的力学性能,切削性好,可冲压。 ②零件结构:结构简单,2×Φ9孔和圆弧R20,适合冲裁。 ③尺寸精度:该冲裁件精度为IT9级。 结论:适合冲裁. 2.分析比较和确定工艺方案 2.1加工方案的分析. 由零件图可知,该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT9。材料低硬度. 根据止动片(如图1)包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案: ①方案一(级进模) 止动片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则,尺寸较小,精度要求IT9。可采用级进模。 ②方案二(倒装复合模) 将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模(弹性卸料)。 ③方案三(正装复合模) 正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸料。 方案比较: 方案一:采用级进模,安全性好,,但是考虑到级进模结构复杂,工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大,装配位置精度要求高,按照实际生产,级进模成本也高。 方案二:倒装复合模,冲孔废料由下模漏出,工件落在下模表面,需要及时清理。安全性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料. 方案三:正装复合模,冲孔废料和工件都落在下模表面,安全性更差。 结论:综合以上两个方案分析比较结果说明,本零件采用第二方案最为合适。 2.2模具结构型式的选择 确定冲压工艺方案后,应通过分析比较,选择合理的模具结构型式,使其尽量满足

异形小垫片冲压模具设计说明

、八 冃U言 伴随着科技的提高,技术的进步,市场需求不断提高,模具生产的发展方向越来越广,包括信息化、无图化、数字化、精细化、自动化等方面发展;简单的模具企业已经无法满足市场的需求,模具企业的转型向着设备精良化、技术集成化、产品品牌化、经营国际化方向发展。以冲压模具为例: 冲压是高效的生产方法,采用复合模,尤其是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压工序,实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高,劳动条件好,生产成本低,一般每分钟可生产数百件。 冷冲压件一般不再经切削加工,或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件,但仍优于铸件、锻件,切削加工量少。 冲压件与铸件、锻件相比,具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件,以提高其刚性。由于采用精密模具,工件精度可达微米级,且重复精度高、规格一致,可以冲压出孔窝、凸台等。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

目录 、八―丄 刖言 (1) 目录 (2) 设计任务书 (3) 1 . 零件的工艺分析 (4) 2. 确定工艺方案 (4) 3. 工艺计算 (5) 3.1计算工艺力 (5) 3.2确定拍样样式和裁板方法 (5) 3.3材料利用率计算 (6) 4.压力中心确定,压力机的选择 (7) 4.1 压力中心的确定 (7) 4.2压力机的选择 (8) 5.模具设计 (10) 5.1确定模具结构 (10) 5.2模具零件尺寸计算及确定 (10) 5 .2.1冲裁模具间隙及凹模.凸模刃口尺寸的确定 (10) 5 .2.2 凸模、凹模、外形尺寸计算 (11) 6.模具其他零件的选用 (12) 6.1模具上下模板及模柄的选择 (12)

冲裁模具设计步骤(精)

冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈

生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,

冲裁复合模案例

复合模设计案例 例题: 零件简图如图1所示 生产批量 : 大批量 材料 :10 钢 材料厚度 :2.2mm 1.冲压件的工艺分析 该零件形状简单、对称 , 是由圆弧和直线组成的。查表得出冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT12-IT13, 孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6mm 。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较 , 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况,也均符合冲裁的工艺要求,故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工,且一次冲压成形。 2.排样 采用直对排的排样方案如图2所示。 由表查得最小搭边值α=3mm 。 计算冲压件毛坯面积 : A=(44×45 + 66×20 + 1/2π×102 )mm 2=3457mm 2 条料宽度:b =120mm+ 3mm × 3+44mm=173mm 步距:h =45mm+3mm=48mm 一个进距的材料利用率 : %83%10048 17334572%100=== x x x x bh nA η

图2 排样图 3.计算冲压力 该模具采用弹性卸料和下出料方式。 1.落料力 F1=Ltσb=(321.4 × 2.2 × 300)N=212 ×103N 2.冲孔力 F2=LMb=(81.64 × 2.2 × 300)N=53.9 × 103N 3.落料时的卸料力 F 卸 =K卸F1 取 K 卸 =0.03 故 F 卸 =(0.03 × 212 × 103)N=6.36 × 103N 4. 冲孔时的推件力 取凹模刃口形式 ,h =5mm, 则 n=h/t=5mm/2.2mm=2 个 查表K推 =0.05 F推 =(2 × 0.05 × 53.9 × 103)N=5.39 × 103N 选择冲床时的总冲压力为 : F总 =F1+F2+F 卸 +F 推 =277.6kN 4.确定模具压力中心 按比例画出零件形状 , 选定圆的中心为坐标系原点,因零件左右对称 , 即 Xc=0 。故只需计算 Yc,可以求出Yc=46.27mm。 5.计算凸、凹模刃口尺寸 查表得间隙值 Zmin=0.34,Zmax=0.39 对冲孔φ26mm 采用凸、凹模分开的加工方法 , 其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下 : 查表得凸、凹模制造公差 :δ凸 =0.02mmδ凹 =0.025mm

压圈复合模具设计

XX大学 毕业设计 姓名:XXX 班级:XXXXXX 学号:XXXXXX 指导教师:XXXX 日期:2014年5月13日

任务书 题目:压圈落料冲孔模 内容:(1)冲压件工艺性分析; (2)确定工艺方案和必要的工艺计算 (3)主要零部件的设计 (4)冲压设备的选择 原始资料: 2014 年5月13日

目录 1、冲压件的工艺性分析 (4) 2、工艺方案确定 (4) 3、必要的工艺计算 (6) 3.1 排样设计 (6) 3.2 计算凸、凹模刃口尺寸 (7) 3.2.1落料凸、凹模刃口尺寸的计算 (7) 3.2.2 冲内孔凸、凹模刃口尺寸的计算 (8) 3.3 冲裁力的计算 (9) 3.4 压力中心的计算 (10) 4、模具的总体设计 (11) 5、模具主要零部件的结构设计 (11) 5.1 凸、凹模的结构设计 (11) 5.1.1 落料凹模的设计 (11) 5.1.2 冲孔凸模的设计 (12) 5.1.3 凸凹模的结构设计 (13) 5.2 卸料弹性元件的设计 (14) 5.3 卸料板的设计 (15) 5.4 垫板的选择 (15) 5.5 推件块的设计 (16) 5.6 挡料销的选择 (16) 5.7 顶杆、打杆、推杆的选择 (17) 5.8 模架和紧固件的选择 (17) 6冲压设备的选择 (18) 7 绘制模具总装图 (19) 参考文献 (20)

冲孔、落料复合模设计 原始资料: 工件名称:压圈落料冲孔模 生产批量:大批量 QQ:916863717 材料:Q235 厚度:2mm 工件如图1 图1 压圈 一冲压件工艺性分析 冲裁件为Q235钢,是碳素结构钢,强度较高,零件外形简单,内孔较复杂,整个零件形状对称,为提高模具的寿命,建议将内孔90o的尖角改为工艺圆角,工件最小圆角R≥0.25 x t=0.25 x 2=0.5,因此可以改成R1的圆角。冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11~IT14,零件图上尺寸均为标注尺寸偏差,属于未注公差尺寸,可按IT14级确定工件的公差。 二工艺方案的确定 压圈零件所需的基本冲压工序为冲孔和落料,可拟订出以下三种工艺方案。 方案一:两个单工序模分别两次加工,即:落料—冲孔。 方案二:冲孔、落料复合模。

垫圈冲压模具设计

实验实训(设计)报告 项目名称: 垫圈冲压工艺及模具设计 专业:模具设计与制造班级: 模具141 企业指导老师: 校内指导老师: 邓老师 学号: 201401091 姓名: 江峰 地点:绵阳职业技术学院时间: 2016。7 二〇一六年七月十三日

绵阳职业技术学院实验实训(设计) 进度检查及成绩评定表 摘要 本次得课程设计就是一个简单得防滑垫圈及其复合模设计,此副模具就是采用落料—冲孔两道工序相结合得复合模,本人经查阅相关书籍、资料以及对设计此副模具所要用到得相关公式、数据作出了一个准确得依据、 本次课程设计一共分为两部分,与其她模具得设计一样,第一部就是对零件进行工艺分析,接着对工艺方案进行比较,最终确定选用复合模加工制件得工艺方案、然后画工序图、排样图以及对材料利用率得计算,计算冲压力,选择冲压机。然后填写冲压工艺规程卡。第二部分就是冲压模具得设计,选择冲模类型以及结构形式,定位方式,卸料方式,模具设计计算(主要计算各类主要零件得外形尺寸),最后确定凸凹模工作部分尺寸。

前言 在现代工业生产中,模具就是重要得工艺装备之一,它在铸造、锻造、冲压橡胶等生产行业中得到了广泛应用。由于采用模具进行生产能够提高生产效率,节约原材料,降低成本,并可保证一定得加工质量要求。所以,汽车、飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具等得零部件很多采用模具来加工。随着科学技术得发展,产品得更新换代加快,对产品质量外观不断提出新要求,对模具质量要求也越来越高。模具得设计、制造工业部门肩负着为相关企业与部门提供产品得重任。如果模具设计及制造水平落后,产品质量低劣,制造周期长,必将影响产品得更新换代,使产品失去竞争能力,阻碍生产与经济得发展。因此,模具设计及制造技术在国民经济中得地位就是显而易见得、 金属板料冲压就是模具在工业生产中应用广泛得加工形式之一,随着市场竞争日趋加剧,产品质量不断提高,对生产得安全性,操作得方便性等要求也日益提高。模具作为冲压生产得基本要素,其设计制造技术受到普遍重视、因此学习模具课程,进行模具设计也就是适应现代化工业要求得。 这次课程设计得内容就是利用CAD等系列软件设计材料为H62—M得黄铜垫圈冲压模具,说明书有四部分内容,叙述了整个设计得过程。分析了零件得工艺性,经济性,确定零件得冲压工艺方案及其模具得结构。然后进行模具零件得设计计算。计算出零件尺寸后,通过CAD 软件做出各个零件得实体,最后完成模具装配。 由于时间比较仓促,有得地方考虑不足,希望老师予以指导。 目录 1、冲裁件工艺分析?????????????????????????????????????????1 1。1冲裁件得结构工艺性?????????????????????????????????????1 1。2尺寸精度与断面粗糙?????????????????????????????????????1 2、冲压工艺方案得确定?????????????????????????????????????2 3、冲压工艺计算???????????????????????????????????????????4 3。1排样图设计,材料利用率计算?????????????????????????????4 3。2计算凹凸模尺寸?????????????????????????????????????????5 4、冲裁力计算及压力中心计算,初选压力机???????????????????6 4。1冲裁力计算及初选压力机?????????????????????????????????6 4、2压力中心得计算?????????????????????????????????????????7 5、模具结构型式得确定?????????????????????????????????????8

模具毕业设计30复合冲裁模模具设计说明书

摘要 本次设计的是复合冲裁模,复合冲裁是在冲床的一次冲压过程中可以同时完成两步或两步以上的工序。该复合冲裁模将落料、冲孔两步工序在一起完成。该模具选取了合理的凸、凹模间隙及最佳的模具设计结构完成工件的加工要求。它具有操作方便、一次成形、生产效率高的特点。阐述了零件冲压复合模具的整体结构及其工作过程,为保证冲裁件的质量,指出了复合模具设计和加工注意的要点。该设计思路可扩展应用到其它类似零件的冲裁加工中。 关键词:模具设计;模具加工;冲压; 复合冲裁模;模具结构; Abstrast In this paper , a compound die is designed .The compound die can produce two parts or more by one punching procedure .It introduce the design and way of fine blanking and chose the blanking clearance between punch and matrix .The best structure is introduced to complish the desire of the making https://www.360docs.net/doc/3d13645623.html,pared with the traditional dies ,this whole structure and working process of the die were stated,and the main points method can be used to the forming of other similar parts. Key Word:die design; die manufacturing; stamping; compound die; structure so the structing of die.

冲裁工艺及冲裁模设计

冲裁工艺及冲裁模设计 一、填空题 1. 冲裁既能够直截了当冲制________,又能够为其他__________制备毛坯。 2.一样来讲,冲裁工艺要紧是指_____和_____工序。 3.冲裁变形过程大致可分为_______、________、________三个时期。 4.冲裁件的切断面由______、______、_______、_____四个部分组成。 5.光亮带是紧挨圆角带并与________的光亮部分,它是在塑性变形过程中凸模与凹模 挤压切入材料,使其受到_______和________的作用而形成的。 6.冲裁毛刺是在刃口邻近的側面上材料显现________时形成的。 7.塑性差的材料,断裂倾向严峻,_______增宽,而________所占比例较少,毛刺和圆 角带____;反之,塑性好的材料,光亮带__________。 8.冲裁凸模和凹模之间的________,不仅对冲裁件的质量有极重要的阻碍,而且还阻 碍模具_____、_______、______和推件力等。 9.冲裁间隙越大,冲裁件断面光亮带区域越_____,毛刺越_____;断面上显现二次光 亮带是因间隙太_____而引起的。 10.阻碍冲裁件毛刺增大的缘故是________、_______大。 11.冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的_____________的差值,差值______,则精度 _______。 12.所选间隙值的大小,直截了当阻碍冲裁件的_____和_______精度。 13.阻碍冲裁件尺寸精度的因素有两大方面,一是_____________,二是冲裁终止后冲裁 件相关于________尺寸的偏差。阻碍冲裁件尺寸精度的因素有______、材料______、 工件的__________、材料的_______等,其中______起主导作用。 14.当间隙较大时,冲裁后因材料的弹性回复使____________凹模尺寸;冲孔件的孔径 _____________。

拉深冲孔复合模具设计

1绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法,用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势,其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点,是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术,在制造业中具有很强的竞争力,被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后, 已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头,以模具为中心,结合现代先进技术的应用,在产品的巨大市场需求刺激和推动下,冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。 冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1)冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十 次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有一模一样”的特征。 (3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。

垫圈冲裁模设计

垫圈冲裁模设计 QQ: 1.1 模具市场发展趋势 模具,是工业生产的基础工艺装备,在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%—80%的零部件都依靠模具成形,模具质量的高低决定着产品质量的高低,因此,模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低,已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志,它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力,决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表,已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面,已从电机、电器铁芯片模具,扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面,已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g

大容量洗衣机全套塑料模具,以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面,国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具,例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等,也都达到了较高的水平,并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况,有关专家预测,未来我国的模具经过行业结构调整后,将呈现十大发展趋势:一是模具日趋大型化;二是模具的精度将越来越高;三是多功能复合模具将进一步发展;四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高;五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展;六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛;七是快速经济模具的前景十分广阔;八是压铸模的比例将不断提高,同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求;九是塑料模具的比例将不断增大;十是模具技术含量将不断提高,中高档模具比例将不断增大,这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。近年来,模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快,市场竞争的日益加剧,人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD,并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件,并成功应用于冲压模的设计中。

典型冲压复合模具设计

题目典型冲压复合模具设计 摘要 模具工业是国民经济中重要的基础工业,模具设计与制造水平的高低是衡量一个国家综合制造能力的重要标志。模具在国民经济中占有很高的比重,在飞机、汽车、发动机、电机、电器、电子、仪表和通信等产品中,60%~80%的零部件都要依靠模具成形。 本文采用Solidworks三维设计软件进行顶罩的冲压工艺分析及复合模具的设计。按照冲压复合模具的设计步骤,进行工艺分析,确定冲压工序和排样图,根据计算规则计算出毛坯尺寸、凸模、凹模尺寸及冲压力等。计算完成后,按照零件计算结果绘制模具零部件三维图、工程图及模具装配图。通过上述过程最终完成片状弹簧冲压复合模具的设计。 关键词:顶罩;冲压工艺;复合模;Solidworks

Abstract Mold & Die Industry is an important basis for national industry, the design and manufacture of mold level is an important indicator to measure the comprehensive manufacturing capabilities of one nation. The molds has occupies an important place in the national economy. In aircraft, automobiles, engines, motors, electrical appliances, electronics, instrumentation and communications products, 60% ~ 80% of the parts depend on the mold to formation. The three dimensional software Solidworks is used to design the stamping progressive die of the cover. Based on the design process of the progressive die, the stamping technique of the sheet spring has been analyzed, and the stamping step and the layout diagram has been established, then the dimension of blank, the dimension of punch and cavity die, the stamping force have been calculated. The three dimensional model, engineering drawing of the mold components, and the assembly drawing of the progressive die have been drew based on the calculation result. Keywords: cover; stamping process; compound die; solidworks

(工艺技术)冲裁工艺及冲裁模设计

第二章冲裁工艺及冲裁模设计 一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制________ ,又可以为其他___________ y备毛坯。 2. _____________________________ —般来说,冲裁工艺主要是指和工序。 3. 冲裁变形过程大致可分为_______ 、_________ 、 _______ 个阶段。 4. 冲裁件的切断面由______ 、_____ 、________ 、 ____ 四个部分组成。 5. 光亮带是紧挨圆角带并与________ 的光亮部分,它是在塑性变形过程中凸模与凹模 挤压切入材料,使其受到 ______ 和________ 的作用而形成的。 6. ___________________________________________ 冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材 料出现____________________________________________ 时形成的。 7. 塑性差的材料,断裂倾向严重,________ 曾宽,而________ 占比例较少,毛刺和圆 角带—;反之,塑性好的材料,光亮带 _____________ 。 8?冲裁凸模和凹模之间的__________ 不仅对冲裁件的质量有极重要的影响,而且还影响模具 ____ 、______ 、_______ 口推件力等。 9?冲裁间隙越大,冲裁件断面光亮带区域越_______ ,毛刺越_____ ;断面上出现二次光亮带是因间隙太 _____ 而引起的。 10. 影响冲裁件毛刺增大的原因是________ 、________ 。 11. 冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的_____________ 的差值,差值______ ,则精度 。 12. 所选间隙值的大小,直接影响冲裁件的_____和_______精度。 13. 影响冲裁件尺寸精度的因素有两大方面,一是______________ ,二是冲裁结束后冲裁 件相对于 ________ 寸的偏差。影响冲裁件尺寸精度的因素有 _______ __ 、材料_____ : 工件的 __________ 、材料的 ______ 等,其中_______ 主导作用。 14. 当间隙较大时,冲裁后因材料的弹性回复使___________凹模尺寸;冲孔件的孔径

模具设计课程设计:垫片落料冲孔复合模

目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one

题目:图为一垫片零件图,材料为Q235,厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计,编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢,冲压性能较好,形状结构简单,尺寸精度不高,且孔与边缘的距离较大。因此,该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出,该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大,形状简单,而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求,因此,该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点,可确定采用直列单排的排样模式,查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为: two

送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three

冲裁模复合模模具设计

任务:冲裁模的设计 名称:垫片 材料:45钢(冷轧,退火) 料厚:1mm 批量:100万件/年零件见图1-1 1—1 一、垫片冲压工艺分析 1、产品结构形状分析由图1-1可知,产品为圆片冲孔。产品形状简单对称,无狭槽、尖角;孔与孔之间、孔原零件边缘之间最小距离c 满足c>1.5t要求。 2、产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 ①要求普通冲裁件的尺寸精度低于IT13级,现在产品的射击精度低于IT13级,所以尺寸精度满足要求。 ②冲裁件断面质量。因为一般用普通冲裁方式冲2mm以下的金属板料时,其断面粗糙度Ra可达12.5—3.2um,毛刺允许高度为0.01— 0.05mm;本产品在断面粗糙度和毛刺高度上没有太严格的要求,所以只要模具精度达到一定要求,冲裁件的断面质量可以保证。 3、产品材料分析对于冲压件材料的一般要求力学性能是强度低、塑性高,表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计的产品材料是45钢,属于优质碳素结构钢,其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中,经退火

后,用冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外产品对于厚度和表面质量没有严格的要求,所以尽量采用公家标准的板材,期冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。 经上述分析,产品的材料性能符合冷冲压加工要求。 4、产量100万件/年。 由于产品的生产纲领100万件/年可知,产品批量为大批量,很适合采用冲压加工方法,最好采用复合模或连续模,若是能加上自动送料装置,会大大提高生产效率,降低成本。零件如上所有尺寸均未标注公差,可按IT14确定工件尺寸公差。查标注公差数值表(GB/T 1800.3—1998)各尺寸公差为 二、垫片冲压工艺方案的确定和模具结构类型 该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三种工艺方案: ①先落料,再冲孔,采用单工序模生产。 ②落料—冲孔复合冲压,采用复合模生产。 ③冲孔—落料连续冲压,采用基金膜生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁和级进冲裁方式。为更好地保

拉深冲孔复合模具设计.

1 绪论 1.1 冲压的概念、特点及应用 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法,用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势,其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点,是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术,在制造业中具有很强的竞争力,被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后,已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头,以模具为中心,结合现代先进技术的应用,在产品的巨大市场需求刺激和推动下,冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的用。 冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工,且主要采用板料来加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方一隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要,没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 (1)冲压加工的生产效率高,且操作方便,易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度,且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 (3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件,如小到钟表的秒表,大到汽车纵梁、覆盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强度和刚度均较高。

圆垫片落料冲孔复合模设计

冲压模具设计说明书 一、课题名称:垫片冲孔落料连续模 二、设计要求: 1.主要内容 (1)编制冲压工艺 (2)设计模具(分析、计算、装配图、非标零件图)(3)编制模具主要零件制造工艺 (4)分析估算工时,确定完成工期 (5)核算成本,报价 (6)编写全套设计制造说明书 2.基本要求: (1)分析计算全面,图纸表达准确; (2)工艺水平规程制定,力求符合实际; (3)必要的数据须进行市场调查; (4)分析核算工期、成本,着重于过程。

第2章工艺分析及模具结构设计2.1 制件的工艺性分析及工艺计算 2.1.1 工艺分析 ,方形垫片,结构如图所示, 材料08,t=1.2mm。精度要求为IT14。 三、主要内容 1、制件的工艺性分析 1.1、可行性分析 1.1.1、形状、尺寸: 制件形状规则、简单、对称。 1.1.2、精度:

该制件尺寸精度为IT14,用一般精度制造模具即可满足。 1.1.3、材料: 08是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号(中国称08,日本称S9CK,德国用C10,前苏联用08)08指的是含碳量万分之八; 特性: 强度低和硬度、塑性、韧性好,易于深冲、拉延、弯曲和焊接。 用途: 钢板用作深冲压和深拉延的容器,如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。圆钢用作心部强度要求不高的渗碳或氰化零件。 力学性能: 抗拉强度σb (MPa):≥295(30) 屈服强度σs (MPa):≥175(18) 伸长率δ5 (%):≥35 断面收缩率ψ (%):≥60 硬度:未热处理,≤131HB 推荐热处理/℃:正火930正火推荐保温保温时间≤30min,空冷; 淬火推荐保温时间≤30min,70.80和85钢油冷,其余钢水 冷;回火推荐保温时间≤1h。 2、总体工艺方案的确定 2.1、冲压工序性质的确定: 先进行冲孔再进行落料。 2.2、冲压方案的确定: 方案一:采用单工序模生产。 方案二:采用复合模生产。 因为方案二的工件精度和生产效率较高,属于大批量 生产,所以选用方案二最为合适。 3、主要工艺计算 3.1、排样设计 3.1.1、排样方式:

冲压模具设计-冲裁模

目录 一、设计任务书 (2) 二、冲压工艺性及工艺方案得确定 (3) 三、主要设计计算 (4) 四、模具总体设计 (8) 五、主要零部件设计 (8) 六、冲压设备得选定 (12) 七、设计小结 (13) 八、参考文献 (1) 3 一、课程设计任务 一、题目:冲孔、落料复合模 二、零件: 材料:Q235 厚度:2。0mm 批量:大批量 三、任务内容: (一)工艺设计 1、工艺审查与工艺分析 2、工艺计算: ①毛胚计算 ②工序件计算或排样图

3、工艺方案得确定 ①工序得确定 ②基准与定位方式得选择 (二)模具设计 1、总图 2、零件图 二、冲压工艺性及工艺方案得确定 一、工艺性分析 1、材料零件得材料为Q235普通碳素钢,具有良好得冲压性能,适合冲裁。 2、结构该零件属于较典型冲裁件,形状简单对称、孔边距远大于凸、凹模允许得最小壁厚(见参考文献①表2、9、5),故可以考虑复合冲压工序。 3、精度零件外形:80±0.07属于10级精度,60±0、05属于9级精度、零件内形: 属9级精度、孔间距:42±0。08属11级精度(均由参考文献精度②附录一查得)。因零件边有90o得尖角,应以圆弧过渡,查参考文献①表2.7、1取r=0.5mm、零件精度较高,模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。 4、结论可以冲裁、 二、冲压工艺方案得确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序,可以采用以下三

种工艺方案: 方案①:先落料、再冲孔。采用单工序模生产、 方案②:落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产、 方案③:冲孔—落料级进冲压、采用级进模生产。 方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件得加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产得需求、方案②只需要一套模具,冲压件得形位精度与尺寸易于保证,且生产效率也高、尽管模具结构较方案①复杂,但由于零件得几何形状简单对称,模具制造并不困难。方案③也只需要一套模具,生产效率高,但零件得冲压精度不易保证。通过以上三种方案得分析比较,对该冲压件生产以采用方案②为佳。 三、主要设计计算 (1)排样方式得确定及计算 查参考文献①表2。5、2,查得:取两工件间得最小搭边:a 1=2、0mm侧面搭边值:a=2.2mm 由下表计算可知条料宽度mm,步距62、2mm、查参考文献③第8页选取t=2。0mm,950mm2000mm得钢板、一个步距材料利用率90。3%(计算见下表)。每条钢板可剪裁为11张条料(85。5mm 2、2、

冲裁模设计说明

冲制图3-146所示工件,材料为08钢,料厚1mm,大批量生产,试完成: 1)工艺设计 2)模具设计 3)绘制模具装配草图 1.零件的工艺性分析 (1)结构工艺性该零件结构简单,形状对称,无悬臂,孔径、孔边距均大于 1.5倍料厚,可以直接冲出,因此比较适合冲裁。 (2)精度由表3-11和表3-12可知,该零件的尺寸精度均不超过ST4等级,因此可以通过普通冲裁方式保证零件精度要求。 (3)原材料 08钢是常用的冲压材料,具有良好的塑性,(伸长率δ= 33%),屈服极限>=195MPa,适合冲裁加工。 2.工艺方案确定 该零件需要落料和冲孔两道工序完成,可采用的方案有三种: 方案一:单工序冲裁,先落料再冲孔。 方案二:复合冲裁,落料冲孔同时完成。 方案三:级进冲裁,先冲孔再落料。 由于是大批量生产,因此方案一不满足生产率的要求,方案二和方案三都具

有较高的生产效率,虽然方案三比方案二操作方便,但方案二能得到较高的精度,且由于被冲板料较薄,特别是外形与内孔的同轴度要求,因此选用方案二,即采用复合冲压。 3.模具总体设计 (1)模具类型的确定考虑操作的方便与安全性,选用倒装复合模。 (2)模具零件结构形式确定。 1)送料及定位方式。采用手工送料,导料销导料,挡料销挡料。 2)卸料与出件方式。采用弹性卸料装置卸料,刚性推件装置推件。 3)模架的选用。选用中间导柱导向的滑动导向模架。 4.工艺计算 (1)排样设计根据工件形状,这里选用有废料的单排排样类型,查表3-3得搭边a1 = 1.5mm,侧搭边a = 2mm,则搭边宽度B= 40mm + 2 x 2mm = 44mm,进距S = 23.66mm + 23.66mm + 1.77mm = 49.01mm。查 表3-4得裁板误差Δ = 0.5mm,于是得到如图所示排样图。 根据GB/T708---2006可知,这里选用的钢板规格为1420mm x 740mm, 采用横裁法,则可裁得宽度为44mm的条料32条,每条条料可冲出 零件15个。由图3-146可计算出该零件的面积:A=1279.92mm2,则 材料利用率为 η= NA LB x 100% = 32 x 15 x 1279.92 1420 x 740 x 100% = 58.47% (2)冲裁工艺力计算由于采用复合冲裁,则总的冲裁力F冲裁为 落料力F 落料和冲孔力F 冲孔 之和。其中: F 落料= KL 落料 tτ b = 1.3 x 162.0238 x 1 x 400 = 84.25kN F 冲孔= KL 冲孔 tτ b = 1.3 x ( 2 x 27.6460 + 69.1150 ) x 1 x 400 = 64.69kN

相关文档
最新文档