橡胶技术网 - 橡胶配方大全
橡胶配方大全
橡胶配方设计的原则
橡胶配方设计的原则可以概况如下：
1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质；
2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产；
3、成本低、价格便宜；
4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到；
5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少；
6、符合环境保护及卫生要求；
任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则：
①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本；
②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。
橡胶配方的表示形式
原材料名称基本配方
/质量份PHR
质量分数配方/% 体积分数配方/%
生产配方
/KG
NR
硫磺
促进剂M 氧化锌
硬脂酸
炭黑100
3
1
5
2
50
62.20
1.86
0.60
3.10
1.24
31.00
76.70
1.03
0.50
0.63
1.54
19.60
50
1.5
0.5
2.5
1.0
25.0
合计161 100.00 100.00 80.5 天然橡胶(NR)基础配方
原材料名称NBC标准
试样编号
质量份原材料名称
NBC标准
试样编号
质量份
NR
氧化锌硬脂酸—
370
372
100
5
2
防老剂PBN
促进剂DM
硫磺
377
373
371
1
1
2.5
注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写
丁苯橡胶(SBR)基础配方
原材料名称NBC标准试
样编号
非充油SBR
配方
充油SBR配方
充油量
25phr
充油量
37.5phr
充油量
50phr
充油量
62.5phr
充油量
75phr
非充油SBR 充油SBR 氧化锌
硬脂酸
硫磺
炉法炭黑
促进剂NS —
—
370
372
371
378
384
100
—
3
1
1.75
50
1
—
125
3.75
1.25
2.19
62.50
1.25
—
137.5
4.12
1.38
2.42
68.75
1.38
—
150
4.5
1.5
2.63
75
1.5
—
162.5
4.88
1.63
2.85
81.25
1.63
—
175
5.25
1.75
3.06
87.5
1.75
Phr指每百质量份橡胶的分量数
注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方
原材料名称NBC标准
试样编号
纯胶配方
半补强炉黑
（SRF）配方
CR(W型)
氧化镁
硬脂酸
SRF
氧化锌
促进剂NA-22 防老剂D —
376
372
382
370
—
377
100
4
0.5
—
5
0.35
2
100
4
1
29
5
0.5
2
注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方
原材料名称NBC标准
试样编号
纯胶配方槽黑配方
高耐磨炭黑
（HAF）配方
IIR
氧化锌
硫磺
硬脂酸
促进剂DM 促进剂TMTD 槽发炭黑HAF —
370
371
372
373
374
375
378
100
5
2
—
—
1
—
—
100
5
2
3
0.5
1
50
—
100
3
1.75
1
—
1
—
50
注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min
丁腈橡胶（NBR）基础配方
原材料名称NBC标准试样编号瓦斯炭黑配方
NBR
氧化锌
硬脂酸
硫磺
促进剂DM 瓦斯炭黑—
370
372
371
373
382
100
5
1
1.5
1
40
注：硫化时间为150℃×10min，20min ，80min
顺丁橡胶(BR)基础配方
原材料名称NBC标准试样编号HAF配方
BR
氧化锌
硫磺
硬脂酸
促进剂NS HAF
ASTM型103油—
370
371
372
384
378
—
100
3
1.5
2
0.9
60
15
注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min
异戊橡胶（IR）基础配方
原材料名称NBC标准试样编号HAF配方
IR
氧化锌硫磺硬脂酸—
370
371
372
100
5
2.25
2
促进剂NS HAF 384
378
0.7
35
注：硫化时间为15℃×20min，30min，40min，60min。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。
三元乙丙橡胶（EPDM）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
EPDM
氧化锌
硬脂酸
促进剂M 100
5
1
0.5
促进剂TMTD
硫磺
HAF(高耐磨炭黑)
环烷油
1.5
1.5
50
15
注：硫化条件在第三单体为DCDP时为160℃×30min，40min ，第三单体为ENB时为160℃×10min，20min
氯磺化聚乙烯（CSM）基础配方
原材料名称黑色配方白色配方
CSM
SRF
一氧化铅
活性氧化锌促进剂DM 促进剂DPTT 二氧化钛
碳酸钙
季戊四醇100
40
25
—
0.5
2
—
—
—
100
—
—
4
—
2
3.5
50
3
注：硫化时间为153℃×30min，40min，50min
氯化丁基橡胶（CIIR）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
CIIR
硬脂酸
促进剂DM 氧化镁100
1
2
2
HAF
促进剂TMTD
氧化锌
50
1
3
注：硫化时间为153℃×30min，40min，50min 聚硫橡胶（PSR）基础配方
原材料名称ST配方FA配方原材料配方ST配方FA配方
PSR
SRF
促进剂DM 氧化镁100
60
1
6
100
60
0.5
—
氧化锌
促进剂DM
促进剂DPG
—
—
—
10
0.3
0.1
注：硫化时间为150℃×30min，40min，50min
丙烯酸酯橡胶（ACM）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
ACM
快压出炭黑FEF 硬脂酸钾100
60
0.75
防老剂RD
硬脂酸纳
硫磺
1
1.75
0.25
注：硫化条件为一段166℃×10min; 二段硫化180℃×8h。
混炼型聚氨酯橡胶（PUR）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
PUR
古马隆树脂促进剂M 促进剂DM 100
15
1
4
防老剂Caytur 4
硫磺
HAF
硬脂酸镉
0.35
0.75
30
0.5
注：硫化时间为153℃×40min，60min
氯醇橡胶（CO）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
CO
硬脂酸铅FEF 100
60
0.75
铅丹
促进剂NBC
促进剂NA-22
1.5
2
1.2
注：硫化时间为160℃×30min，40min,50min
氟橡胶（FKM）基础配方
原材料名称质量份原材料名称质量份
FKM(Viton型) MT炭黑100
20
氧化镁
硫化剂Dink 3#
15
3.0
要求耐水性时用11质量份氧化钙代替氧化镁，要求耐酸时用PbO作吸酸剂。
注：硫化条件为一段150℃×30min; 二段硫化250℃×24h。
硅橡胶（Q）基础配方
原材料名称质量份
Q
硫化剂BPO 100 0.35
注：一段125℃×5min; 二段硫化250℃×24h。国外载重汽车轮胎胎面胶配方
单位：质量份
原材料大型载重胎胎面胶中型载重胎胎面胶
胎侧胶胎冠胶胎面基部胶胎冠胶胎面基部胶
NR
BR
SBR
硬脂酸氧化锌微晶蜡防老剂操作油硬质炭黑防焦剂促进剂硫磺50
30
20
2
5
2
3
11
55
0.7
1.3
1.6
20
45
35
2
5
—
2.5
11
60
0.7
1.2
1.6
—
30
70
2
3
2
3
11
60
0.7
1.3
1.8
—
45
55
2
3
—
3
11
65
0.7
1.3
1.8
—
30
70
2
3
2
3
12
55
0.6
1.1
1.2
合计181.6 184.0 184.8 187.8 179.9 含胶率% 55.07 54.35 54.11 53.25 55.59
国内载重汽车轮胎胎面胶配方
类型胎冠胶配方胎肩胶配方胎侧胶配方
原材料NR/
BR
NR/
BR
NR/
SBR
NR/BR/
SBR
NR/
BR
NR/
BR
NR/
BR
NR/
BR
NR/BR/
SBR
NR
BR
SBR
氧化锌
硬脂酸
石蜡
微晶蜡
防老剂4010NA 70
30
—
4
2
—
1
—
50
50
—
4
3
1
—
1
70
—
30
3
2
1
—
1.5
20
30
50
3.5
2
0.8
—
1.5
70
30
—
4
2.5
—
—
1.5
82
20
—
10
2.5
—
—
1.5
70
30
—
4
3
1
—
1.5
50
50
—
4
3
1
—
0.7
30
50
20
4
2
1
—
2.5
防老剂4020 防老剂RD 防老剂BLE 防老剂A
防老剂H
三线油
机油
芳烃油
锭子油
矿质胶
古马隆
ISAF
N339
HAF
SRF
GPF
FEF
促进剂CZ 促进剂NOBS 促进剂DM 硫化剂DTDM S 1
1.5
—
—
—
—
—
6
—
—
—
—
50
—
—
—
—
—
0.7
—
—
1.5
—
1.5
—
—
—
7
—
—
—
—
—
53
—
—
—
—
—
0.65
—
—
—
1.2
—
1
—
—
—
10
—
—
—
—
2
—
—
43
8
—
—
0.65
—
0.15
—
1.8
—
0.7
—
—
—
—
—
10
—
—
—
42
—
12
—
—
—
—
1.4
—
—
1.2
—
1
—
—
—
—
5
—
—
—
—
—
—
35
—
10
—
—
0.9
—
1.2
0.9
—
1.5
—
—
—
—
—
6
—
—
—
—
—
30
—
10
—
1.2
—
—
0.5
1.2
—
—
1
0.5
—
—
4.5
—
—
—
—
—
—
40
—
10
—
—
0.6
—
—
1.5
—
—
1.3
0.5
—
—
—
—
2
3
3
—
—
55
—
—
—
—
0.7
—
—
1.2
—
—
—
—
0.3
—
8
—
—
—
—
—
—
20
—
—
35
—
0.6
—
—
1.2
合计167.7 172.35 174.1 177.1 162.0 164.4 167.6 175.4 174.6 载重汽车轮胎胎体胶配方
原材料缓冲层胶外帘布层胶内帘布层胶油皮胶
NR
SBR
再生胶
氧化锌
硬脂酸
防老剂4010NA 防老剂BLE
防老剂A
防老剂D
HAF
GPF
SRF
轻质碳酸钙
硅铝炭黑
松焦油
促进剂M
促进剂DM 100
7.5
2
0.8
1
1
27
15
4
1.2
90
10
5
2
1
1.5
7
11
20
6
0.5
0.6
90
10
5
2
1
1.5
5
15
15
6
0.5
0.6
70
30
100
5
2
1
1.5
30
30
20
10
促进剂CZ
促进剂TMTD 硫磺
防焦剂CTP 0.03
2.5
0.07
0.06
2.5
0.05
2.5
1
0.1
2.2
合计162.1 157.16 154.15 302.8 胎圈胶胶料配方
原材料钢丝圈胶三角芯胶钢丝圈包布胶
NR
BR
SBR
再生胶
氧化锌
硬脂酸
石蜡
环烷酸跍
SRF
N660
N330
N774
陶土
轻质碳酸钙
松焦油
沥青
芳烃油
古马隆树脂
氧化铁红
氧化铅
防老剂RD
防老剂4010NA 防老剂D
防老剂A
促进剂NOBS 促进剂CZ
促进剂M
促进剂DM
促进剂TMTD 促进剂D
硫磺80
20
10
1
3
70
100
3
3
8
2
0.9
7
100
200
24
5
93
170
49
10
12
17
6
2.5
2
1.35
0.15
17
25
50
25
5
2
1
80
5
1
1.5
1.2
2
100
250
9
6
100
360
8
5
1.5
1.5
6
100
5
1
37.5
1.5
0.7
0.15
2.93
70
30
5
1
50
10
2
1.5
0.8
0.2
2.93
合计307.9 709.0 198.7 847.0 148.78 173．43
内胎和气门嘴垫胶的配方
原材料内胎胶气门嘴垫胶
NR/SBR IIR IIR/EPDM CIIR 普通内胎丁基内胎
NR
SBR(充油) IIR
EPDM
CIIR
氧化锌
硬脂酸
氧化镁
防老剂D
防老剂4010 石蜡
氧化铁红
RX-80
HAF
GPF
SRF
FEF
白炭黑
石蜡油
送焦油
沥青
环烷油
机油
促进剂DM 促进剂TMTD 促进剂ZDC 促进剂M
促进剂D
硫磺70
41.3
5
2.5
1.5
1
1
13
30
6
1.5
1
0.3
1.3
100
5
1
58
16
0.5
1
1.75
85
15
5
1
40
25
22
0.5
1.5
1.5
100
5
1
70
25
0.5
0.7
0.5
100
40
2
0.4
0.4
5
5
30
0.6
3.5
100
10
5
60
10
5
1
1
0.5
1
1.5
合计175.4 183.25 196.5 202.7 186.9 195.0 子午线轮胎胎面胶配方
原材料载重子午线轮胎胎面胶轿车子午线轮胎胎面胶NR NR/SBR NR/BR NR/BR/SBR NR NR/BR/SBR
NR SBR BR 100 70
30
80
20
50
30
20
100 60
20
20
氧化锌
硬脂酸
防老剂4020 防老剂4010NA 防老剂RD
防老剂BLE
石蜡
微晶蜡
ISAF
HAF
补强树脂
芳烃油
松焦油
促进剂NOBS 促进剂CZ
促进剂DZ
促进剂CTP
硫化剂DTDM 硫磺
不溶性硫磺5
4
1
1
1
1.2
45
4.5
0.45
0.2
0.5
1.5
4
3
1.5
1.5
1
45
6
0.9
2
5
2.5
2.5
1.5
55
3
0.9
1.8
5
2
2
2
1
55
11
1.3
0.2
1.6
5
3
2.5
65
9
0.8
3.0
5
2
1.5
0.8
55
2
6
1.1
1.4
合计165.35 164.9 172.2 181.1 188.3 174.8 载重和轿车子午线轮胎胎侧胶配方
原材料载重子午线轮胎胎侧胶轿车子午线轮胎胎侧胶
NR/BR NR/BR NR/BR NR/BR
NR/EPDM
/CIIR
NR/CIIR/BR
NR
BR
EPDM
CIIR
氧化锌
硬脂酸
防老剂4010NA 防老剂BLE
防老剂RD
微晶蜡
HAF
FEF
促进剂NOBS 促进剂DM
促进剂TMTD 50
50
3
2
2.5
1.5
1
25
25
50
50
3
2
2
1.5
1
25
25
0.6
60
40
5
2
2.5
1.5
55
0.8
50
50
5
1.5
1.5
1
1
15
35
1.2
50
20
30
5
2
1.5
1
1
45
0.8
0.6
50
15
35
5
1.5
1
1
1
15
35
1.0
0.6
促进剂DZ 高芳烃油MgO
硫磺0.9
6
1.2
5
1.2
6
2
6
1.4
5
0.5
0.5
5
0.5
合计168.1 166.3 174.8 168.6 162.9 166.6
带束层胶配方
原材料带束层帘布胶带束层顶部夹胶胎肩垫胶
NR
氧化锌
硬脂酸
防老剂4020 防老剂BLE HAF
FEF
GPF
SRF
芳烃油
松焦油
钴盐
促进剂DZ 促进剂NOBS 不溶性硫磺100
6
1.5
1.5
50
6
1.5
0.8
3.5
100
5
2.0
1.5
25
20
6
1.0
1.0
3.5
100
10
1.5
1.0
1.0
20
20
5
0.6
2.6
合计170.80 165.0 161.7 子午线轮胎胎体胶料配方
原材料胎体帘布层胶气密层胶
油皮胶钢丝帘布
胶
聚酯帘布
胶
尼龙帘布
胶
人造丝帘
布胶
CIIR
CIIR/
NR
NR
SBR
CIIR
均匀剂40MS 氧化锌
硬脂酸
防老剂4010NA 防老剂BLE FEF 100
6
2
2
1
90
10
3
2
2
93
7
5
2
1
1
20
100
5
2
1
1
25
100
7
3
2
20
80
10
3
2
100
5
2.5
1
1
GPF
HAF
松香
松焦油
环烷油
粘合剂A RE树脂
酚醛树脂MgO
促进剂NOBS 促进剂DZ 促进剂TMTD 促进剂DM 硫磺
不溶性硫磺45
6
3
3
1.2
3
30
5
3
0.8
0.6
0.03
1.2
2.5
25
1
3
0.8
0.03
2.6
13
3
1
0.5
0.9
2.6
60
8
4
0.15
1.5
0.5
55
8
1.5
1.5
0.5
25
20
5
0.8
2.6
合计172.2 150.13 161.43 155.0 186.15 181.5 162.9 钢丝圈各部胶料配方
原材料三角填充料子口护胶
钢丝圈胶上胶芯下胶芯单一胶芯NR/BR NR
NR
BR
氧化锌
硬脂酸
防老剂4010NA 防老剂BLE HAF
FEF
SPF
天然气槽黑
陶土
松焦油
芳烃油
沥青
苯甲酸
氧化铁红
促进剂NOBS 促进剂DZ
防焦剂CTP
环烷酸钴
不溶性硫磺100
5
2
1
1
30
30
5
0.7
2.8
70
30
5
2
1
1
35
35
6
3.5
0.6
0.1
2.8
70
30
4
3
1.5
1.5
70
6
3
1.4
3
70
30
5
2
1.5
1.5
35
35
4
3
0.6
2.5
100
5
3
0.5
1
55
20
5
0.9
0.1
6
80
20
10
1
2
70
100
3
3
8
0.9
3
7
合计177.5 192.0 192.9 190.1 196.5 307.9
普通胶管各部件胶料配方
原材料内层胶擦布胶外层胶中胶
NR
SBR
CR
再生胶
氧化锌
硬脂酸
防老剂A
防老剂D
石蜡
HAF
SRF
轻质碳酸钙陶土
软化重油
松焦油
沥青
古马隆树脂氧化镁
促进剂M
促进剂DM 促进剂TMTD 苯二甲酸酐硫磺10
90
70
4
2
1
1
2
10
30
95
40
7
10
3
0.3
2.5
40
60
60
3.8
0.5
1.1
15
44.5
30
5
11
1
2.3
0.2
3.4
50
50
4
2.2
1
2.5
15
15
140.5
7
11
4
0.7
1
0.6
50
50
70
5
1
1.5
40
55
40
5
1.2
0.3
2.5
合计377.8 277.8 304.5 320.5 耐油胶管各部件胶料配方
原材料普通耐油胶管橡塑并用耐油胶管
内层胶外层胶擦布胶内外层胶擦布胶
NBR
CR(230) PVC母胶再生胶氧化锌氧化镁50
50
4
5
20
80
27
4.8
5.4
100
24
5.3
4.3
100
51.45
5
100
5
硬脂酸
防老剂D
石蜡
HAF
SRF
混气炭黑
陶土
轻质碳酸钙硫酸钡
松焦油
DBP或DOP 古马隆树脂高速机油
松香
促进剂DM 促进剂D
促进剂TMTD 硫磺3
1.5
20
30
66.3
5
12
5
0.5
0.2
0.5
3.2
2.1
32
32
29.7
5.4
14
13
0.54
0.32
0.54
2.2
1.6
32
11
23.47
11
16
5.3
1.1
1.1
1.1
0.53
2
1.5
1.5
20
30
50
16.5
10
5
1
2
2
1
50
50
3
5
10
1.6
0.5
2.5
合计253.0 270.0 240.0 295.95 230.6 耐酸胶管配方
原材料一般耐酸胶管耐浓酸胶管
内层胶外层胶擦布胶内外层胶擦布胶
NR
SBR
CR
IIR
再生胶
氧化锌
硬脂酸
氧化镁
防老剂A 防老剂D 石蜡
HAF
SRF
石墨粉
陶土
轻质碳酸钙沥青30
70
40
5
2
2
1.5
1
40
15
30.5
5
20
80
4
2
4
1
1
1
15
25
36.14
70
30
72.3
3.8
0.49
1.2
15
30
22.7
100
5
2
1
1
1
100
25
100
2
1.5
30
40
5
古马隆树脂DBP
高速机油
重油
凡士林
松焦油
松香
促进剂M
促进剂DM 促进剂TMTD 促进剂NOBS 硫酸钡
硫磺18
2.8
2.2
25
10.7
6.7
3
0.52
40
4
9.3
9.2
3.4
0.8
0.15
3.4
10
0.5
1
2
12
0.5
1
2
合计290.0 250.06 275.74 248.5 194.0 普通输送带胶料配方
原材料棉帆布带芯输送带维纶帆布带芯输送带
覆盖胶缓冲胶
布层
擦胶
布层
贴胶
覆盖胶
布层
擦胶
布层
贴胶
NR
SBR
BR
氧化锌
硬脂酸
石蜡
防老剂A 防老剂D HAF
混气炭黑SRF
ISAF
白炭黑
轻质碳酸钙硫酸钡
机油
松焦油
古马隆树脂三线油
重油
松香100
5
2.5
1.5
1
1
20
30
10.8
8
4
70
30
5
0.3
1
1
5
49.8
25
4
4
2
70
30
5
2
1
1.5
5
63.7
7
10
70
30
5
2.5
1
1
15
36.4
8
8
100
5
2.5
1
1
1
15
15
14.9
4
5
100
7
2
1.5
1
15
23.8
100
7
2
1.5
1
15
26.6
4
2
2123树脂间苯二酚促进剂H
促进剂M
促进剂DM
促进剂TMTD 促进剂CZ
邻苯二甲酸酐硫磺1
0.6
0.02
2.6
0.35
0.7
0.08
1.8
0.5
1.6
0.25
2.5
1.0
1.5
0.1
2.5
0.6
0.9
2.4
3
2.5
1.6
0.8
1.2
2.3
2.5
1.6
1.2
2.3
合计188.02 200.03 200.05 182.0 168.3 161.7 166.7
特种性能输送带覆盖胶配方
原材料难燃型耐热型耐酸碱型食品型导静电型
CR
NR
EPDM
氧化锌
氧化镁
硬脂酸
硬脂酸锌
防老剂D
防老剂4010NA 防老剂EX
石蜡
SRF
HAF
混气炭黑
白炭黑
立德粉
硫酸钡
石墨粉
三氧化二锑
氯化石蜡
古马隆树脂DBP
变压器油
松焦油
促进剂M
促进剂TMTD 促进剂DM
促进剂D 100
5
5
2
2
2
13
30
15
10
5
1.5
100
20
70
2.5
2
1.5
100
5
4
2
2
1
38
13.5
5
8
100
15
2.5
2
30
30
26.2
3
100
6
2
2
35
20
12
3
3
0.2
0.3
硫磺0.8 0.3 3
合计190.5 196.8 178.5 209.0 186.5
普通V带胶料配方
原材料难燃型耐热型耐酸碱型食品型导静电型
NR
氧化锌
硬脂酸
防老剂A
防老剂D
石蜡
SRF
HAF
混气炭黑
碳酸钙
陶土
硫酸钡
松焦油
固体古马隆沥青
促进剂M
促进剂DM 促进剂NOBS 硫磺100
15
2
1
1.5
6
35
39.3
40
2
4
0.5
0.9
2.8
100
10
2.5
1.5
5
10
60.4
4
3
0.5
0.5
2.6
100
15
2
1.5
1
10
8
12.5
6
3
2
2
0.5
0.5
2.8
100
10
2.5
1
1.5
1
20
20
40.2
0.3
0.9
0.1
2.5
100
5
2
1.5
10
36.5
4
2
1.2
0.2
2.6
合计250.0 200.0 166.8 200.0 165.0 汽车V带各部件胶料配方
原材料压缩层胶缓冲层胶包布胶
CR CR/NR CR CR/NR CR/NR CR/NR
CR(1212)
NR(3号烟片) 氧化锌
氧化镁
硬脂酸
防老剂MB
防老剂BLE 防老剂A
防老剂RD 100
5
4
1
2
1
1
60
40
5
4
2.5
1
1.5
100
5
6
2
1
1.5
1
60
40
5
4
2
1
1
100
5
8
1.5
2.5
1
60
40
5
3
2.5
1
1
SRF
HAF
白炭黑
碳酸钙
短纤维（棉）20#机油
DBP(或DOP) 古马隆树脂
粘合剂RS
粘合剂A
促进剂NA-22 促进剂DM
硫磺45
20
2
1.5
1
30
20
37.5
6
1.4
2.2
25
18
7
8
0.9
1
16
15
7
3.8
2.6
2
2.6
48
15
0.4
1
30
20
12
1.2
2.5
合计183.5 211.0 176.4 162.0 182.4 178.2
同步带胶料配方
原材料氯丁橡胶同步带氢化丁腈橡胶同步带
CR
HNBR
氧化锌
氧化镁
硬脂酸
防老剂OD
防老剂BLE
防老剂124
防老剂4010NA SRF
DBP(或DOP) 增塑剂TP-95 促进剂TMTD 促进剂M
促进剂DM
促进剂NA-22 硫磺100
4
4
1
2
2
50
5
0.5
0.5
0.75
100
5
1
1
1
40
5
1.5
0.5
0.5
合计169.75 155.5
胶布制品胶料配方
原材料防水气密潜水水产医疗绝缘耐油耐酸难燃耐寒
胶布胶布胶布胶布胶布胶布胶布胶布胶布胶布
NR
SBR
BR
NBR
CR
氧化锌
氧化镁
硬脂酸
石蜡
防老剂A 防老剂BLE 防老剂MB 防老剂DOD 炭黑
白炭黑
陶土
碳酸镁
碳酸钙
硫酸钡DBP
凡士林
松焦油
古马隆树
脂
机油
重油
沥青
氧化石蜡
黑油膏
三氧化二
锑
酚醛树脂
氢氧化钙
着色剂
锌钡白
氧化铁
间苯二酚
促进剂808 促进剂M 促进剂D 促进剂DM 促进剂TMTD 100
5
2
1
1.5
35
4
0.5
5
0.5
3
70
30
5
2.5
0.5
1
3.5
10
24
21.7
14
7.5
4
2.5
0.4
2.8
1.6
0.5
100
5
1
1
1.5
10
0.4
0.8
2.2
100
15.5
1.5
3
10
20
23.5
2
0.5
3
100
25
1.5
1
1.5
150.5
2
10
5
0.5
3
100
2.5
0.5
1
0.6
2.5
1
0.1
0.4
1.4
100
10
1.5
1.5
1.5
25
10
10
4
5
0.75
1.5
75
25
2
2
2.5
1.5
0.1
80
4
0.7
0.2
0.1
2.5
10
90
5
10
1
1
1
60
1
1
20
15
30
70
5
2
2
1.5
5
10
2
10
0.5
0.5
1.5
3
促进剂H 硫磺
合计157.5 201.5 121.9 179.0 300.0 110.0 170.7
5
195.6 215.0 143.0
含胶率63.49 49.62 82.03 55.87 33.33 90.91 58.57 51.12 46.51 69.93 耐油O型圈胶料配方
原材料邵尔A硬度/度
45±5 55±5 65±5 75±5 85±5 90以上
NBR
氧化锌
硬脂酸
防老剂RD
防老剂MB
防老剂OD
防老剂NBC 防老剂A
喷雾炭黑
FT
HAF
FEF
SRF
碳酸钙
齐聚脂
聚酯增塑剂DOP
DBP
葵二酸二丁脂DCP
促进剂TMTD 促进剂CZ
促进剂DM
促进剂EZ
促进剂M DTDM
硫磺100
5
1.5
1.5
70
10
30
1.5
1.5
0.3
100
5
1
1.5
60
15
2
1
0.5
100
5
1
1
1
40
55
10
15
2
1.5
0.5
0.3
100
5
1
2
0.5
0.5
60
10
2
1.5
0.5
100
5
2
0.5
1.5
50
50
10
2
1.5
1.5
0.3
100
5
1
2
1
80
15
1
2
3
合计221.3 186.0 232.3 183.0 224.3 210.0 油封胶料配方
年产1.1万吨顺丁橡胶生产工艺设计说明书讲述
北京化工大学化学工程学院 设计说明书 题目： 学生： 班级：化工 学号： 指导教师： 2015 年1月
目录 1.工艺设计基础 1.1 设计任务 1.2 原辅材料性质及技术规格 1.3 产品的性质及技术规格 1.4 危险性物料的主要物性 1.5 原辅材料的消耗定额 2.工艺说明 2.1生产方法、工艺技术路线及工艺特点 2.1.1 生产方法 2.1.2 工艺技术路线的确定 2.2生产流程简述 3.工艺计算与主要设备选型 3.1 物料衡算 3.1.1 计算的基准数据 3.1.2 计算基准 3.1.3 各单元物料衡算 3.2热量衡算 3.2.1 计算的基准数据 3.2.2 物料衡算 3.3 聚合釜的计算及选型 4 工艺控制条件及自控设计 5.附图：带控制点的工艺流程图（PID）
1．工艺设计基础 1.1 设计任务 1.1.1设计项目 年产1.1万吨顺丁橡胶生产工艺设计 1.1.2产品规格 纯度为99%的顺丁橡胶 1.1.3生产能力 年产1.1万吨顺丁橡胶； 考虑到设备检修，年开工时间为8000小时； 采用五班三倒制，每班工作8小时。 1.1.4主要设计任务 顺丁橡胶生产工艺由聚合工段和后处理工段两大部分组成，本设计的主要任务为：（1）聚合釜、终止釜和凝聚釜的物料衡算； （2）聚合釜的热量衡算； （3）聚合釜的计算和选型； （4）设计出聚合工段带工艺控制点的工艺流程图。 由于本设计为假定设计，所以设计任务中其他项目如：厂区或厂址、主要技术经济指标、原料的供应、技术规格以及燃料种类、水电汽的主要来源，与其他工业企业的关系，建厂期限、设计单位、设计进度及设计阶段的规定等均从略。 1.1.5产品及主要用途 顺丁橡胶，全名为顺式—1,4—聚丁二烯橡胶，呈白色或微黄色，简称BR，是由丁二烯聚合制得的结构规整的合成橡胶。与天然橡胶和丁苯橡胶相比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性尚好，易与天然橡胶、氯丁橡
顺丁橡胶工艺流程
一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)
1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥ 6%(m/m) 含水量： < 0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物
BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm
顺丁橡胶生产工艺
第三节顺丁橡胶生产工艺 顺丁橡胶（BR）：以13-丁二烯为单体，经配位聚合而得到的高顺式聚丁二烯高分子弹性体。 一、主要原料 1.单体 单体1，3-丁二烯 2.引发剂 Li系→组成简单，活性高、用量少，易控制，加工性能差。 Ti系→产物为线型结构，Rp快，相对分子质量分布窄，加工性能不好。 Co系→→支化度高 较好，顺式含量高，相对分子质量分布较宽，易于加工。 Ni系→→可提高单体浓度和聚合温度，国内多采用。 Ni系引发剂组成：主引发剂→环烷酸镍Ni(OOCR)2 助引发剂→三异丁基铝Al(i-C4H9)3，外观浅黄透明，无悬浮物 第三组分→三氟化硼乙醚络合物BF3OC2H5 3.溶剂 溶剂：苯、甲苯、甲苯-庚烷、溶剂油（简称C6油或抽余油）等 ↓ 要求是馏程60～90℃，碘值＜0.2g/100g，水值＜20mg/kg。 影响：造成聚合体系的粘度不同，影响传热、搅拌、回收、生产能力等。 4.其他 终止剂：乙醇（纯度95%，含水5%，恒沸点78.2℃，相对密度0.81） 防老剂：2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（简称264） 熔点69～71℃，游离甲酚＜0.04%，灰分＜0.03%，油溶性合格。二、原理与工艺 1.聚合原理与方法 配位聚合 采用连续式溶液聚合法。 2.顺丁橡胶生产工艺 （1）生产工艺配方与聚合条件
①工艺配方； 丁油浓度12～15g/ml 镍/丁≤2.0×10－5 铝/丁≤1.0×10－4 硼/丁≤2.0×10－4 铝/硼＞0.25 醇/铝6 铝/镍3～8 防老剂/丁0.79%～1.0% 聚合温度：首釜＜95℃，末釜＜100℃ 聚合压力：＜0.45Mpa 转化率：＞85% 收率：＞95% 每吨胶消耗丁二烯： 1.045t ②聚合条件的确定 1/单体浓度 门尼粘度是生产控制的主要指标，一般控制在（45～50）±5左右。 2/引发剂的陈化方式→引发剂的活性有很大影响 陈化方式： 三元陈化→（Ni、B、Al分别配制成溶液，再按一定次序加入） 双二元陈化→（将Al分成一半，分别与Ni、Al组分混合陈化） 稀硼单加→（将Ni、Al混合陈化，B配制成溶液后直接加入聚合釜）→应用最多一种方式 3/溶剂的选择 甲苯的溶解能力最好，但搅拌不利。 生产中选择：溶剂油为溶剂 优点：成本低，来源丰富，毒性小，易分离回收。 缺点；溶解性能不好，易产生挂胶。 4/聚合温度控制 现象：丁二烯聚合反应的反应热为1381.38kJ/kg，如不及时排除将会影响产物
典型橡胶制品配方实例
典型橡胶制品配方实例
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
轿车子午胎不同补强体系胎面配方2005-7－1 组份I II III 高乙烯基溶聚丁苯胶 103 103 103 高顺式顺丁胶25 25 25 炭黑N347 85 高分散白炭黑70 标准白炭黑70 硅烷偶联剂--- 11.2 11.2 氧化锌 1.5 1.5 1.5 硬脂酸 1 1 1 防老剂4020 2 2 2 硫黄 1.5 1.5 1.5 促进剂CZ 1.25 1.25 1.25 促进剂D 1.25 1.25 1.25 硫化胶物理性能 硬度邵尔A 72 73 71 滚动阻力tanδ(70℃) 0.262 0.129 0.12 湿牵引性tanδ(0℃) 0.72 0.732 0.651 DIN磨耗损失% 137 124 135 全天候轿车胎胎面胶配方2005－７-1 组份重量份（phr） SBR1712 82.5 NR(SMR20) 20 BR 20 炭黑N234 65 高芳烃油22.5 氧化锌 4 硬脂酸 2 防老剂4010NA 1.5 微晶蜡 1 硫黄 2 促进剂NS 1.2 促进剂TMTD80 0.15 硫化胶物理性能
硬度（国际硬度）61 拉伸强度MPa 20 300%定伸应力Mpa 6.8 扯断伸长率% 615 回弹性（登录普）℃23% 46.2 轿车胎低滚动阻力胎面配方20０５-7-１ 组份重量份phr SSBR1216 75 BR1207 25 白炭黑16.5 炭黑58.5 偶联剂 6.5 芳烃油25 硬脂酸 2 氧化锌 2.5 防老剂4020 2.0 防老剂RD 1.5 促进剂NS 1.7 促进剂D 2.0 硫黄 1.7 硫化胶物理性能 拉伸强度MPa 19.3 扯断伸长率% 444 300%定伸应力Mpa 11.4 tanδ(60℃) 0.05 tanδ(0℃) 0.11 轿车子午胎胎侧胶配方20０5-7-1 组份重量份phr NR(SMR20) 50 BR(Budene1207) 50
【塑料橡胶制品】配方设计与橡胶硬度的关系
（塑料橡胶材料）配方设计与橡胶硬度的关系
配方设计与橡胶硬度的关系 配方设计与橡胶硬度的关系生胶品种硫化体系补强填充剂软化增塑剂邵尔A型硬度测定中的影响因素1．试样厚度的影响邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样 配方设计与橡胶硬度的关系 ·生胶品种 ·硫化体系 ·补强填充剂 ·软化增塑剂 邵尔A型硬度测定中的影响因素 1．试样厚度的影响 邵尔A型硬度值是由压针压入试样的深度来测定的，因此试样厚度直接影响试验结果。试样受到压力厚产生变形，受到压力的部位变薄，硬度值增大。所以，试样厚度小硬度值达，试样厚度大硬度值小。 2．压针长度对试验结果的影响 标准中规定邵尔A硬度计的压针露出加压面的高度为2.5mm，在自由状态时指针应指零点。当压针在平滑的金属板或玻璃上时，仪器指针应指100度，如果指示大于或小于100度时，说明压针露出高度大于或小于2.5mm或小于2.5mm，这种情况下应停止使用，进行校正。当压针露出高度大于2.5mm时测得的硬度值偏高。 3．压针端部形状对试验结果的影响 邵尔A型硬度计的压针端部在长期作用下，造成磨损，使其几何尺寸改变，影响试验结果，磨损后的端部直径变大所测得结果也大，这是因为其单位面积的压强不同所致。直径大则压强小所测得硬度值偏大，反之偏小。
4．温度对试验结果的影响 橡胶为高分子材料，其硬度值随环境的变化而变化，温度高则硬度值降低。胶料不同其影响程度不同，如结晶速度慢的天然橡胶，温度对其影响小些，而氯丁橡胶、丁苯橡胶等则影响显著。 5．读数时间的影响 邵尔A型硬度计在测量时读数时间对试验结果影响很大。压针与试样受压后立即读数与指针稳定后再读数，所得的结果相差很大，前者高，后者偏低，二者之差可达5至7度左右，尤其再合成橡胶测试中较为显著，这主要使胶料在受压后产生蠕变所致。所以当试样受压后应立即读取数据。 目录 一.硬度的定义 二.硬度的测试方法 三.分别介绍几种硬度测试方法和相关单位 四.各种硬度的区别 一.硬度的定义 硬度——材料局部抵抗硬物压入其表面的能力称为硬度。它是衡量材料软硬程度的一个性能指标。它既可理解为是材料抵抗弹性变形、塑性变形或破坏的能力，也可表述为材料抵抗残余变形和反破坏的能力。硬度不是一个简单的物理概念，而是材料弹性、塑性、强度和韧性等力学性能的综合指标。 二.硬度的测试方法 硬度试验的方法较多，原理也不相同，测得的硬度值和含义也不完全一样。最普通方法是用锉刀在工件边缘上锉擦,由其表面所呈现的擦痕深浅以判定其硬度的高低。这种方法称为锉试
顺丁橡胶合成工艺
顺丁橡胶的合成工艺一、总论 1．顺丁橡胶 1.1.概述 顺丁橡胶是顺式-1,4-聚丁二烯橡胶的简称，其分子式为(C 4H 6 )n。顺丁橡胶 是由丁二烯聚合而成的结构规整的合成橡胶，其顺式结构含量在95%以上。根据催化剂的不同，可分成镍系、钴系、钛系和稀土系（钕系）顺丁橡胶。顺丁橡胶是仅次于丁苯橡胶的第二大合成橡胶。与天然橡胶和丁苯橡胶相比，硫化后其耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性尚好，易与天然橡、氯丁橡胶或丁腈橡胶并用。顺丁橡胶特别适用于制造汽车轮胎和耐寒制品，还可以制造缓冲材料及各种胶鞋、胶布、胶带和海绵胶等。 1.2．顺丁橡胶的发展史 1910-1911年，前苏联用碱金属引发丁二烯聚合得到橡胶状物质。20世纪30年代初，德国和前苏联开始生产以金属钠为催化剂的丁二烯橡胶，称为丁钠橡胶，其结构规整性差，物性和加工性能不好，还不能算做顺丁橡胶。20世纪50年代，Ziegler-Natta配位定向聚合理论的实践，促进了顺丁橡胶合成技术的迅速发展。1956年，美国以AlR3-TiBr4催化体系合成顺丁橡胶。随后钴系、镍系及稀土系（钕系）催化剂相续发展，顺丁橡胶生产能力已仅次于丁苯橡胶，位居合成橡胶各胶种第二。2013年世界合成橡胶生产者协会统计丁二烯橡胶（主要为顺丁橡胶）产能为471.8万吨/年。 我国在上世纪70年代采用自主开发的技术实现了顺丁橡胶工业化生产，采用的是镍系催化剂，其生产技术一直处于世界先进水平行列。中国石化、中国石油和一些民企均拥有镍系顺丁橡胶生产装置，2011年总产能达66万吨/年，产品销往世界各国。未来几年，我国镍系顺丁橡胶产能将进一步扩大，预计我国镍系顺丁橡胶产能将超过100万吨/年。 稀土顺丁橡胶因其优异的性能被视为镍系顺丁橡胶的升级品种，逐渐被工业界所重视。稀土顺丁橡胶与镍系顺丁橡胶相比具有较高的弹性、较好的拉伸性能、较低的生热和滚动阻力以及优异的耐磨耗和抗疲劳等物理机械性能，符合高性能轮胎在高速、节能、安全、环保等方面发展的需要，常用于高性能绿色轮胎。中国早在上世纪60年代就开始了稀土催化丁二烯聚合的研究，由于当时经济发展落后，未能实现工业化生产。1998年在国家863计划的支持下，中国石油锦州石化公司在镍系万吨级顺丁橡胶生产装置上成功地生产出了稀土顺丁橡胶。2011年，中国石油独山子石化公司稀土顺丁橡胶生产装置投产，中国稀土顺丁橡胶生产装置实现了零突破。2012年，中国石化北京燕山分公司3万吨/年稀土顺丁橡胶生产装置也投产。未来几年，我国将新增20多万吨/年稀土顺丁橡胶的产能，届时中国稀土顺丁橡胶总产能达30万吨/年以上，成为稀土顺丁橡胶第一大生产大国。 2.溶液聚合 2.1.概述 将聚合单体溶解于溶剂中，然后在催化剂的催化下进行的聚合反应。在溶液聚合中溶剂起到传热介质的作用。 溶液聚合分为均相和非均相聚合两种情况。 2.2.聚合方式
经典橡胶配方大全
橡胶配方设计的原则橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循 如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶（NR）基础配方
注：硫化时间为140°CX 10min, 20min, 40min, 80min。NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145Cx 25min, 35min, 50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150Cx 15min, 30min, 60min 丁基橡胶(IIR)基础配方
注：硫化时间为150°CX 20min, 40min, 80min; 150°CX 25min, 50min, 100min 丁腈橡胶（NBR基础配方 注：硫化时间为145CX 25min, 35min, 50min 异戊橡胶（IR）基础配方 注：硫化时间为15CX 20min, 30min, 40min, 60min。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。三元乙丙橡胶（EPDM基础配方
通用橡胶基本性能及配方
1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温度范围：约－45℃~＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。 6、丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。缺点是弹性差，加工性能差，
【通用】橡胶配方大全
橡胶配方大全(一) 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 天然橡胶(NR)基础配方 注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写
Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方 注：硫化时间为150℃×20min，40min，80min；150℃×25min，50min，100min 丁腈橡胶（NBR）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min，20min，80min 顺丁橡胶(BR)基础配方
注：硫化时间为145℃×25min，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方 注：硫化时间为15℃×20min，30min ，40min ，60min 。纯胶配方采用天然橡胶基础配方。 注：硫化条件在第三单体为DCDP 时为160℃×30min，40min ，第三单体为 ENB 时为160℃×10min，20min 注：硫化时间为153℃×30min，40min ， 50min 氯化丁基橡胶（CIIR ）基础配方 注：硫化时间为153℃×30min，40min ，50min 聚硫橡胶（PSR ）基础配方
橡胶技术网 - 橡胶配方大全
橡胶配方大全 橡胶配方设计的原则 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 原材料名称基本配方 /质量份PHR 质量分数配方/% 体积分数配方/% 生产配方 /KG NR 硫磺 促进剂M 氧化锌 硬脂酸 炭黑100 3 1 5 2 50 62.20 1.86 0.60 3.10 1.24 31.00 76.70 1.03 0.50 0.63 1.54 19.60 50 1.5 0.5 2.5 1.0 25.0 合计161 100.00 100.00 80.5 天然橡胶(NR)基础配方
原材料名称NBC标准 试样编号 质量份原材料名称 NBC标准 试样编号 质量份 NR 氧化锌硬脂酸— 370 372 100 5 2 防老剂PBN 促进剂DM 硫磺 377 373 371 1 1 2.5 注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写 丁苯橡胶(SBR)基础配方 原材料名称NBC标准试 样编号 非充油SBR 配方 充油SBR配方 充油量 25phr 充油量 37.5phr 充油量 50phr 充油量 62.5phr 充油量 75phr 非充油SBR 充油SBR 氧化锌 硬脂酸 硫磺 炉法炭黑 促进剂NS — — 370 372 371 378 384 100 — 3 1 1.75 50 1 — 125 3.75 1.25 2.19 62.50 1.25 — 137.5 4.12 1.38 2.42 68.75 1.38 — 150 4.5 1.5 2.63 75 1.5 — 162.5 4.88 1.63 2.85 81.25 1.63 — 175 5.25 1.75 3.06 87.5 1.75 Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 原材料名称NBC标准 试样编号 纯胶配方 半补强炉黑 （SRF）配方 CR(W型) 氧化镁 硬脂酸 SRF 氧化锌 促进剂NA-22 防老剂D — 376 372 382 370 — 377 100 4 0.5 — 5 0.35 2 100 4 1 29 5 0.5 2 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方 原材料名称NBC标准 试样编号 纯胶配方槽黑配方 高耐磨炭黑 （HAF）配方
橡胶制品的配方设计原理介绍
橡胶制品的配方设计原理 一、橡胶的并用。 无论是什么橡胶不可能具有十全十美的性能，使用部门往往对产品提出多方面的性能要求，为了满足此目的，而采用橡胶并用的方法。如，为提高二烯烃类橡胶耐热、耐光老化性能，可加入氯磺化聚乙烯。丁睛橡胶的耐粙性很好，但耐寒性不好，若并用10%的天然胶，便可改善它的耐寒性。在橡胶中并用高苯乙烯、改性酚醛树脂、三聚氰胺树脂等都可改善橡胶的补强性能。合成橡胶的工艺性能一般都不够好，特别是饱和较高的合成橡胶，无论是炼胶、压延、贴合、硫化等性能都比较差，所以常加入天然橡胶或树脂。以改善其未硫化胶的加工性能。如，丁苯橡胶加入5-20份低压聚乙烯，可减少丁苯橡胶的收缩率。乙丙橡胶中加入酚醛树脂可提高粘性。加入天然胶对一般合成橡胶的工艺性能都会有所改善。为了改进工艺加工性能，并用天然胶或树脂的比例一般都在20%以下。有些合成橡胶性能优良，但价格昂贵，在不损害原物性的前提下，并用其它橡胶或树脂是完全可行的，如，丁睛胶中并用聚氯乙烯或丁苯胶中掺入天然橡胶，都能起到这一作用。 1. 橡胶并用必须具有一定的相溶性，对橡胶来说天然、顺丁、异戊橡胶等能以任何比例均一地混合，最终达到相溶状态。而天然胶与丁基橡胶就不能均一地混合。若硬性机械地混合，所得硫化胶的实际使用性能会显着地下降，这是因为它们的相溶性很差。并用体系最重要的因素是相溶性，从应用的观点来看，如果混合不均，非但达不到并用的目的，反而影响工艺加工，特别是硫化。因此，并用
问题的焦点是两种橡胶能否相互混合，以及混合后达到什么样的相容程度。固体橡胶并用时，因橡胶本身粘度很大，高分子的布朗运动不像液体那么容易，扩散速度较慢，对大分子的位移造成很大的阻力，严重影响橡胶间的互容作用。为此在工业生产中都采用机械力强化分子运动，用提高温度和加入软化剂的方法来降低粘度，以促进两种橡胶的混合，所以产物从宏观上来看虽没有相分离，但真正达到溶解状态也不是很多的，其原因包括下来有以下几点，橡胶的极性、内聚能密度、橡胶的结晶、橡胶的分子量等。橡胶网为广大从事橡胶行业的朋友提供交流学习交易的平台。 2.分散性，高分子固相体橡胶的粘度高，纵然选择相容性较好的的两种橡胶，用开练机、密练机在高剪切作用下混合，要像低分子液体那样，呈分子状态的均一分散状态，也是很因难的。橡胶分子的布朗运动不象液体那样自由，扩散速度较慢，从外表上看是均一地混合了，由于两种或多种橡胶的分散状态在广泛的范围内变化，并用胶的物理性能将产生很大的差异。两种橡胶在空气中混合时，由于相容性的不一致可产生两种不同的分散状态。，即均相分散状态和非均相分散状态，实际上并用达到均相分散状态的可能性很小，在部分是非均相分散状态组分之间仍然保持一定的界面。以不连续相（岛相）分散于连续相（海相）中的分散状态。非均相分散状态分为以下三级A,宏观非均相级，区域尺寸为10-100微，B,微观非均相为0.1-2微C,半均相级成接枝或嵌段两种共聚体。一种并用体的分散状态不可能单一纯地存在着一个状态，而是以几种状态并存的局面，只不过某一级为主而已。 3.共硫化，除了相容性和分散性外，橡胶并用的另一个重要因素是共硫化性。它是指并用橡胶的硫化体系选择和硫化速度的调整问题。对相同硫化速度而言，通用橡胶以天然胶为最快，其次是异戊橡胶，顺丁橡胶、乳聚顺丁、丁苯胶。硫化速度较慢的橡胶可采用减少硫黄，增加促进剂的方法，以与天然橡胶的硫化速度互相配合。一般对同一硫化速度的橡胶，天然橡胶为高硫黄低促进剂、丁苯橡
经典橡胶配方大全
橡胶配方设计的原则 https://www.360docs.net/doc/427956723.html, 橡胶配方设计的原则可以概况如下： 1、保证硫化胶具有指定的技术性能，使产品优质； 2、在胶料和产品制造过程中加工工艺性能良好，使产品达到高产； 3、成本低、价格便宜； 4、所用的生胶、聚合物和各种原材料容易得到； 5、劳动生产率高，在加工制造过程中能耗少； 6、符合环境保护及卫生要求； 任何一个橡胶配方都不可能在所有性能指标上达到全优。在许多情况下，配方设计应遵循如下设计原则： ①在不降低质量的情况下，降低胶料的成本； ②在不提高胶料成本的情况下，提高产品质量。要使橡胶制品的性能、成本和加工工艺可行性三方面取得最佳的综合平衡。用最少物质消耗、最短时间、最小工作量，通过科学的配方设计方法，掌握原材料配合的内在规律，设计出实用配方。 橡胶配方的表示形式 天然橡胶(NR)基础配方
注：硫化时间为140℃×10min，20min，40min，80min。NBS为美国国家标准局编写丁苯橡胶(SBR)基础配方 https://www.360docs.net/doc/427956723.html, Phr指每百质量份橡胶的分量数 注：硫化时间为145℃×25min，35min，50min 氯丁橡胶(CR)基础配方 注：硫化时间为150℃×15min，30min，60min 丁基橡胶(IIR)基础配方
注：硫化时间为150℃×20min，40min ， 80min ；150℃×25min，50min ，100min 丁腈橡胶（NBR ）基础配方 注：硫化时间为150℃×10min，20min ，80min 顺丁橡胶(BR) 基础配方 注：硫化时间为145℃×25min，35min ，50min 异戊橡胶（IR ）基础配方
顺丁橡胶 综述
顺丁橡胶 1、前言 顺丁橡胶由于具有弹性好、耐低温性能好、生热低、耐磨性强、滞后损失小、耐屈扰性、抗龟裂性及动态性能好等优点，并且可与天然橡胶、氯丁橡胶以及丁腈橡胶等并用，在轮胎、胶带、胶管等橡胶制品的生产中得到广泛的应用。我国顺丁橡胶的研究开发始于1959年，1966年锦州石化公司建成年产千吨的装置，并生产出了新中国第一块镍系顺丁橡胶。20世纪70年代初，北京燕山石化公司采Ni（naph）2-Al（i-Bu）3-BF3OEt2（Ni-Al-B）三元镍系催化剂，即以Al-Ni陈化，稀B单加方式实现了镍系顺丁橡胶的工业化生产，建成投产了我国第一套镍系顺丁橡胶生产装置，生产能力15kt/a。此后锦州石化公司、齐鲁石化公司以及巴陵石化公司等单位也先后采用国内生产技术建成顺丁橡胶生产装置。锦州石化公司所具有的产品包括目前已经工业化生产多年的镍系高顺式顺丁橡胶（BR9000），和目前正在准备试生产的稀土顺丁橡胶（BR9100）。 2、顺丁橡胶生产技术现状及进展 2.1顺丁橡胶生产技术现状 顺丁橡胶以丁二烯为单体，采用不同催化剂和聚合方法合成。目前世界上顺丁橡胶生产大部分采用溶液聚合法。生产采用的催化剂主要有镍系、钛系、钴系、锂系、稀土钕系等。不同催化体系顺丁橡胶的生产工艺各有特点，但大体相似，以连续溶液聚合为主，主要工序包括：催化剂、终止剂和防老剂的配制和计量；丁二烯的聚合；胶液的凝聚；后处理、橡胶的脱水和干燥；单体、溶剂的回收和精制。 工艺流程简介如下：催化剂经配制、陈化后，与单体丁二烯、溶剂油一起进入聚合装置，在此合成顺丁橡胶胶液，胶液中加入终止剂和防老剂进入凝聚工序，胶液用水蒸汽凝聚后，橡胶成颗粒状与水一起输送到脱水、干燥工序，干燥后的生胶包装后去成品仓库，在凝聚工序用水蒸汽蒸出的溶剂油和丁二烯经回收精制后循环使用。图1所示为镍系高顺式顺丁橡胶的具体生产工艺流程。 图1 镍系高顺式顺丁橡胶的具体生产工艺流程 催化剂类型的选择与配制是顺丁橡胶生产的关键，它决定聚合物的微观结构和橡胶的性能等。聚丁二烯橡胶按照聚合物的微观形式分类，可以分为高顺式顺丁橡胶（顺式—1，4
橡胶制品实用配方大全
橡胶制品实用配方大全 A：汽车轮胎 1．胎面胶、胎冠胶 NR 100 ZnO 5 SA 4 石蜡 1 防D 1 防A 1槽黑20 N330 30 松焦油 2 液体古马龙 2 DM 0.35 CZ 0.3 S 2.6 2#烟100 ZnO 5 SA 3.5 防D 1.5 防A 1 槽黑30 N330 15 松焦油 3.5 M 0.8 S 2.6 (4010NA、BLE、H ／CZ 0.6 ／NOBS 0.42 DTDM 0.5／NOBS 0.6／) S 2.6 2．抗撕裂： NR 100 ZnO 5 SA 2 RD 1 4020 2 微晶蜡 1 N220 30 SiO2 35 聚乙二醇（4000） 1.3 妥尔油 1 氢化松香 6 古马龙 5 促MDB 2 NOBS 2 TBTD 0.3 S 0.3 3．抗割口增长载重车胎胎面胶： NR 100 ZnO 4 SA 2 RD 1 HPPD 2 混合蜡 1 N299 28 SiO2 28 聚乙二醇（4000） 1 A-189 1 古马龙 5 芳烃油 5 NOBS 2 S 3 NR 100 ZnO 4 SA 2 RD 2 混合蜡 1 4020 2 N285 35 SiO2 20 聚乙二醇（4000）0.5 妥尔油 3 古马龙 3 促NS 2 促D 0.4 S 2.5
并用SBR: NR 70 SBR 30 ZnO 4 SA 3 石蜡 1.5 防D 0.7 4010 1.5 H 0.5 槽黑27 N330 20 古马龙 4.5 DM 1.2 M 0.8 S 2.2 NR烟70 SBR 30 ZnO 5 SA 3 防D 1.5 防A 1槽黑30 混气炭黑15 松焦油 4.5 DM 1 CZ 0.4 S 2.3 NR烟70 SBR 30 ZnO 5 SA 2.5 防 D 1.5 防 A 1 石蜡 1 槽黑28 N330 18 松焦油 4.5 DM 0.63 CZ 0.33 S 2.15 胎冠上层胶: 2#烟70 SBR 30 ZnO 4 SA 3 4010 1 防D 1防H 0.4 石蜡 2 槽黑25 N330 20 三线油 4.5 DM 0.35 NOBS 0.6 S 2.2 1#烟60 SBR 40 ZnO 4 SA 3 4010 0.5 防 A 1 石蜡 1.5 中超耐磨炭黑52 芳烃油10 NOBS 0.8 S 1.8 白胎面： NR 70 SBR 30 ZnO 3 SA 2 防ODA 1 混合蜡 2 Si 50 A－189 0．8 聚乙二醇（4000）1．5 古马龙10 TiO2 5 NOBS 2 S 2．8 NR 50 SBR(溶聚) 50 ZnO 4 SA 3 防4010NA 1．5 石蜡 1 RD 1．5 中超耐磨53 操作油8
顺丁橡胶生产工艺分析及趋势探讨
顺丁橡胶生产工艺分析及趋势探讨 顺丁橡胶是由于它具有较高的回弹性和优异的耐低温性能以及良好的耐磨性能和良好的共混加工性能。本文从顺丁橡胶的生产工艺分析出发，对其技术发展趋势展开探讨。 标签：顺丁橡胶；工艺流程；溶液聚合法 顺丁橡胶，全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR。由丁二烯聚合制得的结构规整的合成橡胶与天然橡胶和丁苯橡胶相比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶或丁腈橡胶并用。 1 生产工艺流程分析 顺丁橡胶以丁二烯为单体，采用不同催化剂和聚合方法合成。目前世界上顺丁橡胶生产大部分采用溶液聚合法。生产采用的催化剂主要有镍系、钛系、钴系、锂系、稀土钕系等。不同催化体系顺丁橡胶的生产工艺各有特点，但大体相似，以连续溶液聚合为主，主要工序包括：催化剂、终止剂和防老剂的配制和计量；丁二烯的聚合；胶液的凝聚；后处理，橡胶的脱水和干燥；单体、溶剂的回收和精制。 工艺流程简介如下：催化剂经配制、陈化后，与单体丁二烯、溶剂油一起进入聚合装置，在此合成顺丁橡胶胶液；胶液中加入终止剂和防老剂进入凝聚工序；胶液用水蒸汽凝聚后，橡胶成颗粒状与水一起输送到脱水、干燥工序；干燥后的生胶包装后去成品仓库；在凝聚工序用水蒸汽蒸出的溶剂油和丁二烯经回收精制后循环使用。 催化剂类型的选择与配制是顺丁橡胶生产的关键，它决定聚合物的微观结构和橡胶的性能等。按照聚合物的微观结构，顺丁橡胶可以分为高顺式聚丁二烯橡胶（顺式-1，4结构质量分数90%以上，即国内所说的顺丁橡胶）、低顺式聚丁二烯橡胶（顺式-1，4结构质量分数35%～40%，简称LCBR）、中乙烯基聚丁二烯橡胶（1，2结构质量分数35%～65%）和高反式聚丁二烯橡胶（反式-1，4结构质量分数65%以上）4种产品。钴系、钛系、镍系和稀土钕系催化剂主要用于生产高顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，其它聚丁二烯橡胶品种则主要采用锂系催化剂。 1.1 镍系顺丁橡胶 采用镍系催化体系，以丁二烯为原料，抽余油为溶剂，经配位阴离子溶液聚合，制得高分子质量、高顺式顺丁橡胶，该方法是我国目前生产顺丁橡胶的主要技术方法，技术开发成熟，产品质量具有国际领先水平。所用抽余油价廉、毒性低、原料易得、馏程宽、物系粘度低易于输送，这是镍系溶液聚合的优点。
橡胶配方与各种物性之间的关系
“炼胶工人”胶友对《橡胶配方与各种物性之间的关系》进行了针对性的分享，非常感谢他的指点！ 不同的橡胶产品对胶料的物性都有不同的要求，同时对生产这些产品时胶料的工艺性能（加工性能）也需要不同的要求。所谓的工艺性也就是生产这些橡胶产品的过程不能达到理想的状态，做出来的橡胶产品也就很难做到性能理想化、经济效益最大化。一句话，无论你要求橡胶产品有什么样的物性要求，也不管你的要求是高还是低，如果工艺性能无法满足要求（实现要求的过程无法满足），那么你就很难顺利的去生产。 不多赘述，该贴将和大家一起谈论各橡胶工艺性能受配方的影响及关系。 一、混炼性能 1.各种成分对混炼效果的影响 主要分析配方中各种填料、化学药品、操作油等配合成分混入橡胶中的难易性、分散性。它主要由这些配合成分与橡胶之间的互溶性的高低、浸润性的大小来决定。 胶料混炼工艺设计的好坏评价方法之一就是各种成分是否可以在橡胶中能够迅速的分散；混炼效果的好坏，则可以通过各种成分在橡胶中能否均匀分散其中来衡量。这两个指标都主要取决于配合成分与橡胶之间的互溶性、浸润性。 “互溶性”这个词大家可能会认为橡胶那么大的分子怎么可能溶解在各种配合成分里很多配方里，应该是配合成分溶解在橡胶里才对。其实，所谓的溶质、溶剂也是相对的，量少的惯称为溶质，量多的则为溶剂，习惯性的认为溶质溶解在溶剂中，如果“溶质”的量比“溶剂”的量大很多的话，那就是“溶剂”溶解在“溶质”中。所以，也就可以理解为互溶性了。为了能让胶料达到多种综合性能都很优异的效果，很多配方用到的橡胶都不止一种，可能2、3、4、5种橡胶并用，这就涉及到这些橡胶之间的互溶性（也许橡胶之间的互溶性大家更好理解一些）。混炼后的胶料如果电镜图片里显示各相之间没有明显的分离、橡胶之间、橡胶与各配合成分之间分散的非常均匀那就表明互溶性好，否则互溶性就差。互溶性差的配方体系所对应的胶料的各种物性也就不能得到好的体现。 其实，橡胶配合体系是不能像盐溶于水那样做到分子级的互溶性，一是因为橡胶是由不同分子量的高分子复杂体系组成，二是各种配合成分也不是简单的小分子化合物，三它们是固相之间的溶解性。橡胶对配合剂的浸润性也许更能清楚的解释混炼工艺及效果的好坏。 橡胶对配合成分的浸润性高低主要决定于配合成分自身的特性，当然与橡胶的性质也有关系。有机的、非极性的大多数化学样品（塑解剂、分散剂、操作油等软化剂、防老剂、硫化体系等)都易溶解在橡胶里，被橡胶浸润。无机的氧化物、盐类、各种土等则不易被橡胶浸润。相似相容原理也解释了这些现象。 各种有机化学药品，塑解剂、分散剂、塑分、防老剂、促进剂、SA包括各种硫化都易混入橡胶中，而且加入的量比较少，这里就不对它们多加分析。 填料一般可以分为亲水性的和疏水性的两种。氧化锌、氧化镁等无机氧化物及硫酸钡、硫酸镁、轻钙、重钙等盐类由于是极性的、亲水性的，在混炼时容易产生负电荷，而橡胶也存在同样的情况，所以二者便会相互排斥，所以难以分散橡胶之中。陶土、云母、滑石粉、高岭土等虽然也是无机的、极性的，与橡胶之间的形成的界面亲和力小，虽不易被橡胶浸润，但是由于这些材料的粒径比较大且结构性比较低，混入橡胶的速度还是比较快的，分散的效果也可以接收，但补强性都比较差。白炭黑虽然是亲水性的，但它的粒径非常小、结构性高、视密度小、易飞扬，且容易产生静电，使得它很难混入橡胶中。炭黑是最典型的
顺丁橡胶综述
顺丁橡胶综述 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#
顺丁橡胶 1、前言 顺丁橡胶由于具有弹性好、耐低温性能好、生热低、耐磨性强、滞后损失小、耐屈扰性、抗龟裂性及动态性能好等优点，并且可与天然橡胶、氯丁橡胶以及丁腈橡胶等并用，在轮胎、胶带、胶管等橡胶制品的生产中得到广泛的应用。我国顺丁橡胶的研究开发始于1959年，1966年锦州石化公司建成年产千吨的装置，并生产出了新中国第一块 镍系顺丁橡胶。20世纪70年代初，北京燕山石化公司采Ni（naph） 2-Al（i-Bu） 3 - BF 3 OEt2（Ni-Al-B）三元镍系催化剂，即以Al-Ni陈化，稀B单加方式实现了镍系顺丁橡胶的工业化生产，建成投产了我国第一套镍系顺丁橡胶生产装置，生产能力15kt/a。此后锦州石化公司、齐鲁石化公司以及巴陵石化公司等单位也先后采用国内生产技术建成顺丁橡胶生产装置。锦州石化公司所具有的产品包括目前已经工业化生产多年的镍系高顺式顺丁橡胶（BR9000），和目前正在准备试生产的稀土顺丁橡胶（BR9100）。2、顺丁橡胶生产技术现状及进展 顺丁橡胶生产技术现状 顺丁橡胶以丁二烯为单体，采用不同催化剂和聚合方法合成。目前世界上顺丁橡胶生产大部分采用溶液聚合法。生产采用的催化剂主要有镍系、钛系、钴系、锂系、稀土钕系等。不同催化体系顺丁橡胶的生产工艺各有特点，但大体相似，以连续溶液聚合为主，主要工序包括：催化剂、终止剂和防老剂的配制和计量；丁二烯的聚合；胶液的凝聚；后处理、橡胶的脱水和干燥；单体、溶剂的回收和精制。 工艺流程简介如下：催化剂经配制、陈化后，与单体丁二烯、溶剂油一起进入聚合装置，在此合成顺丁橡胶胶液，胶液中加入终止剂和防老剂进入凝聚工序，胶液用水蒸汽凝聚后，橡胶成颗粒状与水一起输送到脱水、干燥工序，干燥后的生胶包装后去成品仓库，在凝聚工序用水蒸汽蒸出的溶剂油和丁二烯经回收精制后循环使用。图1所示为镍系高顺式顺丁橡胶的具体生产工艺流程。 图1 镍系高顺式顺丁橡胶的具体生产工艺流程 催化剂类型的选择与配制是顺丁橡胶生产的关键，它决定聚合物的微观结构和橡胶的性能等。聚丁二烯橡胶按照聚合物的微观形式分类，可以分为高顺式顺丁橡胶（顺式—1，4结构90%以上）、低顺式顺丁橡胶（顺式—1，4结构35%～40%）、中乙烯基顺丁橡胶（1，2结构35%～65%）和高反式聚丁二烯橡胶（反式—1，4结构65%以上）等4种产品。钴系、钛系、镍系和稀土钕系催化剂主要用于生产高顺式顺丁橡胶，其它聚丁二烯橡胶品种则主要采用锂系催化剂。 2.1.1镍系顺丁橡胶 采用镍系催化体系，以丁二烯为原料，抽余油为溶剂，经配位阴离子溶液聚合，制得高分子质量高顺式顺丁橡胶。该方法是我国目前生产顺丁橡胶的主要技术方法，技术开发成熟，产品质量具有国际领先水平。所用抽余油价廉、毒性低、原料易得、馏程宽、物系粘度低易于输送、这是镍系溶液聚合的优点。 2.1.2低顺式聚丁二烯橡胶