6500 DWT生产设计指导书

6500DWT 化学船生产设计相关要求

1 本船生产设计范围具体为：

----船体结构建模；

----舾装建模；

----管装、电装建模；

----管装综放范围要求通径≥DN15以上全部建模；DN15以下的管子绘制走向图(仪表管除外)。

2 对生产设计的深度的总体要求：

2.1 本船生产设计必须贯彻的原则：

（1）贯彻按区域设计的原则。

（2）贯彻以中间产品为导向的设计原则。

（3）贯彻设计、工艺、管理一体化的设计原则。

（4）贯彻壳、舾、涂一体化的原则。

（5）贯彻各专业设计过程紧密配合的设计原则。

（6）贯彻管系模块化设计原则。

（7）贯彻结构框架化的设计原则。

（8）贯彻舾装单元化设计的原则。

2.2 对生产设计总要求：

（1）在明确全部技术形态基础上，合理划分船舶区域，以托盘管理表为生产任务包的形式进行设计，使壳、舾、涂三类作业有机结合。

（2）生产设计的进度，应满足分段预舾装、船台预舾装和区域生产、托盘管理的要求，要满足成本控制的要求。施工文件及图纸，在必要之处应标注施工工艺要求、质检要求及需用的特殊工具清单。

（3）所有的生产设计图纸、专用工艺性文件，均须提供电子文件，并提供白图。

（4）在设计开始阶段，甲方应配合明确各专业需要的工厂标准。

（5）分段划分应考虑场地、起吊能力，有利于单元组装和预舾装的开展。

（6）乙方应提供：

·船、机、电、舾、涂装各专业铁舾件代码说明

·船、机、电、舾、涂装各专业区域代码说明

·船、机、电、舾装各专业铁舾件制造图的样册

·提供生产所需的技术数据

2.3 各专业图纸及资料的深度及广度要求：

2.3.1 船体：

●分段结构图纸内容：(详见生产设计结构分段图纸典型图纸)

a、详细的分段结构图（包括常用的编码）

b、分段材零件明细表（零件名称、规格、零件号、数量、材料等。）

c、分段材料汇总表

d、分段制造工艺（或总段工艺）

e、分段重量及重心

f、分段焊接工艺（包括焊脚高度）

g、分段拼板图

h、分段吊耳设置（含分段及总段）

i、胎架图

j、分段零件下料表及套料盘或注明需手工下料

k、人孔、门窗、通风、管系、电缆、油水舱附件等开孔进入分段结构图或提供开孔表

l、主要基座的结构加强，结构风管、放水塞、舭龙骨、护舷材等进入分段结构图

m、分段标记（如液舱标记、放水塞标记、舷外标志、尾部吊环等）

n、装配图

o、加工样板

●其它图纸：提供分段划分图、船台余量及吊装顺序图等。节点图、理论线图由详细

设计提供并送审，应配合工厂提供钢材订货预估清单。

●工艺：船台大合拢工艺、建造原则（船机电舾涂）工艺、艉轴管工艺、全船预埋预

装工艺、各分段制造工艺及设备封舱件清单等。工艺编制原则上应根据工厂生产施工实际需要而编制。

●编制详细的总材料清单.

●其他要求：

a、按区域编制另部件的托盘表。

b、托盘明细表应包括：零件名称、规格、零件号、数量、材料等。

c、编制各分段建造工艺，包括胎架图、焊接工艺、分段定位及检验测量图等。为提高

分段预舾装率，必须说明舾装件安装工艺要求，分段除锈涂装工艺要求。

d、船体分段结构要求绘制平面分段装配图，对需要数控加工的，必须提供切割软盘，

同时数控程序需满足工厂要求。分段套料一般以2～3个分段为宜，乙方在数切零件套料工作时应努力降低成本，提高材料利用率。

e、要求编制各分段钢材清单，计算各分段重量、重心。

f、要求每一分段出具总的托盘明细表。

g、提供分段制造公差。

h、结构图尽量采用A3、图面。

i、大合拢检验线、标准线。

j、符合精度造船要求,提供精度造船工艺要求。

2.3.2 管装：

●托盘管理划分：

·分段预舾装管系。要求以船体分段为管理单位。（船体分段预埋管要求单独出图）·功能单元组装及管束单元，要求以轮机功能模块和管束模块为管理单位。

·分段合拢管系。（即现校管/成品管）

·船台预装和船上安装管系。以区域为单位。

·机舱底部按盆舾装要求进行船体和舾装生产设计

●管装要求：

a.管系零件制造图。包含安装区域代码、系统编码、管路号、试验压力、内外表

面处理、安装信息、制造加工信息、端点连接信息等。

b.管系支架制造图。包含安装区域代码、管路支架号、表面处理、安装信息、制

造加工信息等。

C. 管系与支架安装图。按分层分区进行绘制，各类相关标注应完整，如系统代码、

管路编号、规格、高度、相邻区域衔接的开孔座标等。原则上管系零件图上的端点都要有连接信息。

d. 管系托盘表。包含管子明细表、管系材料汇总表、阀附件明细表、紧固件汇总表、

垫片汇总表。

e. 管系支架托盘表。包含管子支架明细表、管系支架材料汇总表、紧固件汇总表。

f. 管系开孔表（图）。包含管系开孔位置、开孔尺寸、开孔形式、连接件等信息。

g. 管系开孔护圈表（图）。包含管系开孔护圈制造信息、安装信息。

h. 功能单元组装及管束单元除以上要求外，要求提供单元设备基座制造图、单元支

撑骨架制造图（考虑吊装）。

a．分段

1．分段管系零件制造图册

2．分段管系托盘管理表（含组合支架图）

3．分段管系安装图，

b．倒挂区域（分段合拢管）

1．倒挂区域管系零件制造图册

2．倒挂区域管系托盘管理表（含组合支架图）

3．倒挂区域管系安装图

c．区域

1．区域管系零件制造图册

2．区域管系托盘管理表（含组合支架图）

3．区域管系安装图

d．单元组装

1．单元管系零件制造图册

2．设备基座制造图

3．单元骨架制造图

4．单元托盘管理表（含设备，管系支架图）

5．单元安装图

●托盘内容：

a、管系材料汇总表

b、开孔汇总表

c、补板汇总表

d、管子明细表

e、管子支架明细表

f、附件、阀件明细表（含螺栓、螺母、垫片）

g、小于DN15管系材料预估汇总表并绘制、提供走向图。

●管系布置图

a、管子都应放样（小于DN15管子绘制、提供走向图）。

b、从管子引出的仪表和压力继电器接管，其接头应在管子件图上表明，防止遗漏，

以免造成船上补装，破坏管子涂层。

c、法兰、连接件、管系支架等提供型式及标准。

d、布置图须标注定位尺寸、检验尺寸。

●确定管系的系统编码，管路号，试验压力，表面处理, 垫片的材料。

2.3.3 电装：

●电装要求：

a、各区域、分段综合电装图（含弱电系统）

b、按分段划分并分预装及船装编制电装铁舾件托盘表、制造图（分页不分册）

c、各区域分支电缆册及全船总线电缆册及机舱总线电缆册

d、各区域综合导电系统图

e、主干电缆导向图

f、绘制各类箱架图、支架图、专用码脚等

g、各类电气设备接线图

h、各类电缆管、拉线箱等

i 乙方提供

·电装铁舾件代码说明

·电装区域代码说

·各类电缆册、电缆节点表、电装铁舾件托盘表、电装铁舾件制造图的样册

●综合电装图（综合布置图）应包含所有电装铁舾件及相关设备、船体结构等背景，并

应标注电装铁舾件及相关设备的代码和安装信息（包括标注预装及船装信息）。

●综合导电图应包含电缆走向、电缆节点、电气设备及相关设备、船体结构等背景，并

应标注电缆号，电缆节点、及相关设备的代码和说明等以及本图的施工说明

●按分段类型/施工阶段/预装及船装原则编制电装铁舾件托盘、制造图

·电缆支撑件托盘表·电缆支撑件制造图

·电缆贯穿件托盘表·电缆贯穿件制造图

·电气设备底座（包括箱架、支架）制造图

a、电气固定件清单

表明主干和分支电缆托架、电缆框、（电气设备支架编到电气设备托盘中，按区域编）

的规格、型号、数量。

电气固定件托盘原则上以分段为单位分割托盘。

b、电缆册（电缆托盘）

●按区域划分编制电缆册

·各区域分支电缆册

·机舱总线电缆册

·全船总线电缆册

●主干电缆按相同走向。各组电缆按敷设顺序编排序号。

每根主干电缆除表明编号、规格、型号、起终位置、敷设路径。

分支电缆原则以层为单位进行编制。

c、电气设备托盘

分预装设备、封舱设备、船装设备。

船装设备按区域划分。

2.3.4 机装：

●以分段为单位，编制铁舾装分段预装托盘。

●编制船台安装铁舾件托盘。

●铁舾装件包含基座、舱柜通舱件（管系除外）、座板、吊环、行车吊梁、重油舱绝缘

搁架、花钢板、格栅、机舱扶梯、消防杂件等。

●编制自制箱柜汇总托盘。

●编制设备托盘：分段预埋件清册和船装设备清册。

●绘制机舱设备起吊眼环布置图。

●绘制全船机械设备的布置、安装图及基座，油、水箱柜等制造图、安装图及相应的托盘管理表。

●主要设备安装工艺。

●绘制机舱设备综合布置。

●编制重大项目安装工艺：如主机、发电机、泵组安装工艺，轴、舵系拉线安装工艺

等等

2.3.5 居装：

●分层按作业阶段编托盘

a、铁舾件分段预装托盘

b、铁舾件上建总段预装托盘

c、铁舾件船台预装托盘

d、铁舾件包含基座、水密门窗及附件、消防救生焊接件、绝缘马脚、直斜梯、栏

杆、扶手、踏步、家俱固定件、厨房设备固定件、洗衣设备固定件等。

●分层分舱室列出装饰板及附件清册

●制订舱室保护工艺，列出所需材料

●编制船舶居装所有原则安装工艺

●出具各分段铁舾件综合布置图

●绘制舱室排板图

2.3.6 甲装：

●编制铁舾件托盘

a、铁舾件分段预装托盘

b、铁舾件船台预装托盘，铁舾装件包含基座、带缆桩、导缆孔、导缆钳、锚链管、

踏步、小舱盖、消防救生焊接件等

●出具铁舾件综合布置图

●编制重大项目工艺。如锚绞机、舵机、救生艇等等。

2.3.7 涂装：

●提供涂装面积。

●编制分段除锈涂装工艺要求、分段涂装工艺卡。

●编制分段合拢后的区域涂装工艺卡。

3 对生产设计XXXXXX系统建模要求：

3.1 总则

a确定《XXXXXX系统MODULE命名规则》，舾装、机装、电装、管装、甲装、居装等专业在建模时按此规则定义MODULE。

b 主要设备基座，如：主机、辅机、锅炉、舵机、系泊绞车、升降机等需用HULL模块建模，其它设备基座需用STRUCTURE模块建模。

3.2 船体:

A 套料时，套料板每边放5mm。

B 根据《板材订货规格表》完成船体内部结构的板缝，排列时应充分考虑板材利用率。特殊板材规格须经船厂确认后方可采用。

C在外板板缝完成后，板缝经船厂检查确认后进行曲面建模，外板排列时应充分考虑板材利用率。

D 在XXXXXX中的横剖面视图的标准视向为从尾向首。

E 通径大于或等于15mm的管子在结构上的开孔由完成，管孔应和管子的位置相一致，同时应考虑成束管（如控制管路）在船体上的开孔。

F 船体结构，包括：所有主船体分段、烟囱、上层建筑、舵叶结构等用HULL模块建模。

H 分段划分图是详细设计和建造方针的基础，一般分段的重量可控制在60T左右或以下（包括预装的设备、管系和舾装件）。

I 补板应按结构节点图实尺建模，补板应能导入板材库以便套料。

3.3 舾装:

A讨论并确定《XXXXXX系统舾装件模型命名规则》，舾装件在建模时按此规则进行命名。

3.4机装:

3.4.1讨论并确定《XXXXXX系统轮机专业模型命名规则》，轮机专业在建模时按此规则进行命名。

3.4.2 管系部分:

A 原理图：送审的管系原理图为CAD格式，XXXXXX中的模型应与退审后管系原理图一致（包含阀件、附件的名称要与原理图一致）。

B 设备、阀件和附件（含通舱件、连接件、弯头、套管等）由船厂提供标准外形尺寸及要求，在XXXXXX系统volume、 component、equipment模块中建立模型。在component和equipment 数据库完成后应向船厂提供设备中文名与equipment数据库中名称的对照表，阀件、附件中文名与component数据库中名称的对照表，铁舾件中文名与XXXXXX模型中名称的对照表。

C 设备、阀件模型要求：在用volume建设备模型时应根据样本尺寸，设备的进出口要用箭

头示意，管子和电气的连接点要建立（即定义connection点）。

D 船厂提供弯管范围和弯管机参数，根据船厂提供数据建模，管子的弯管伸长量由船厂提供。

E 管子的壁厚由管系设计原理图确定，弯头和异径的壁厚应与连接管的厚度相同；焊缝间最小间距为50mm；管子的绝缘必须建模，管子处理方式和试验压力要在后处理中体现。

F 管子加工图中的要求由提供，船厂认可。

G 管子支架必须用管子支架模块建模，管子支架形式应提供船厂认可（组合支架）。

H 管子的布置要考虑通道、检修和管子支架布置的要求。

3.4.3 通风部分：

A 风管应布置在强横梁和天花板之间；

B 主船体区域的机械风管应尽可能考虑结构风管，但应考虑船体重量要求；

C 舱室通风的连接弯头要尽可能的少；

D 风管支架应建模，其形式应由船厂认可；

E 大的薄壁风管应加强，其结构应建模；

F 空调通风按船厂指定的厂家的样本建模。

3.5 电装:

3.5.1讨论并确定《XXXXXX系统电气专业模型命名规则》，电气专业在建模时按此规则进行命名。

3.5.2电缆托架及电缆框的标准应根据船厂提供的标准建模。

4 对生产设计建模工作的校审：

4.1负责对生产设计XXXXXX系统建模工作的全面校审，并负责整个模型的归口管理，以确保模型的提供符合完整性、合理性、工艺性的要求。

4.2 对模型校审及验收

船体模型校对项目表：

5 生产设计工作详细计划要求：

供图时间表

备注: 1、机舱、甲板布置曰/下旬结束,开评审会。年月全船图纸供图结束。

2、上建布置年月/中旬结束，开评审会。

3、XXXXXX根据大节点供图时间表按供图目录编写详细的出图计划。

4、供图时间以详细计划为准。