新模具试模流程

ENG-2003-048

新模具试模流程

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五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版

五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版一、制造了解五金模具制作步骤大大有益。 1．对所设计产品的模具进行可行性分析，以机箱为例，首先用设计软件对各组件图纸利用进行组装分析，确保在模具设计之前各产品图纸的正确无识，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中具体部位，确定尺寸在模具产品设计中很有帮助的。 2．对产品进行分析，产品需要采用怎样的模具制作结构样式，对产品加工过程进行排工序，确定各工序所要加工的内容，在软件上对产品展开进行实际排模。在产品模具制作展开时，一般是从后工序往前排加工内容，例如产品成型需要五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。 3．备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。 5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

模具调试试模控制流程

模具调试试模控制流程 Final approval draft on November 22, 2020

模具调试试模控制流程 1.目的：确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理，保证模具能按时交样和交模。 2.范围：在公司内部和协作单位调试（试模）的所有模具。 3.定义：调试指所有在冲压设备上调试（试模）的模具。 4.职责： 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程，以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程，以利控制整改周期。 5.工作流程及内容： 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到达试模现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及处理报告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测，并将问题点记录在表单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的处理措施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日期，并按时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加工完成日栏内。

5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期，预估装配所需的周期并填入<模具调试及处理报告>的装配完成日栏内。 5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份，项目部、总工办各一份，一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核，并提出改善意见。项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整，并及时通知相关部门。 6. 相关表格： <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7．工作流程及内容

试模操作流程标准规范

试模操作流程试模主要分四部分：（1）试模前模具的检查（2）试模前的准备工作和调试（3）试模时的注意事项（4）试模后模具的检收一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查 1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。 2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。 3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。 4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。 5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。 6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。 7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。 8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。 1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。 2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。 3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。

4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。 5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。 6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。二，试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。 1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。 2．模具挂上中心孔要对准锁模力以总顿数的１／３即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为至如此做法可增长模具使用寿命。 3．根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热至合适温度，判断温度是否合适的最好方法，是在喷嘴与模具主流道脱开时，用较低的注射压力，使熔料自喷嘴中缓慢流出，再观察料流流出情况。 4．如果料流中没有气泡、硬块、银丝、变色等情况，料流光滑明亮，即说明料简和喷嘴温度合适，可以试模。 5．清洗料管利用ＰＰ或亚克力清洗，ＰＰ是利用其粘度，亚克力是利用其磨擦性，料温在240℃～２５０℃之间，计量短行程，加点背压快速射出清洗，不易洗净可加洗管剂清洗，依比例调配。 6．开锁模速度压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块（SLIDE）之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手动试验功能正常否？模具良好否？不然一失误模具就会损坏。 7．条件设定、射出料量、压力速度、时间、计量、位置等，射压、射速、计量由低而高依成品状况而设定。冷却时间、射出时间由长至短依成品成形况而减少。如此可防止粘模及充填过饱。 8．试模时，先选择低压、低温各较长时间下成形，然后按压力、时间、温度先后顺序变化，以求得到较好的工艺参数。 9．若注射压力小，型腔难充满，可加大注射压力，当增压效果不明显时，再改变温度和时间，当延长时间仍然不能充满时，再提高温度，但不能升温太快，以免塑料发生过热分解。 10．在生产壁薄面积大的塑件时，一般采用高速注射，对于壁厚而面积小的塑件，则采用低速注射。 11．若高速和低速都能充满型腔时，除了玻纤增强塑料外，均可采用低速注射。

模具制造过程管理程序

模具制造过程管理程序 1．目的为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。

注塑模具试模和修模流程

注塑模具试模和修模流程文件编号 AO 版次页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后，架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程；若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检查OK后予以签收，并做好模具挡案。

文件编号 AO 版次页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核

试模报告表格.doc

试模报告 T(n)+( ) g 模具编号：试模试模日期： 11 年 8 月 20 日注意事项产品产品重量 g 验证模具试模材料设计机台名称试模产品图片产品目的水口重量复试选样数量颜试模机台编号客户要求样板色 1. 光洁 1. 前模＃砂纸□ / 抛光膏□ 2. 后模＃砂纸□ / 油石□ 注意事项：度 3. 分型面＃油石 / 砂纸□ 4. 流道系统＃油石 / 砂纸□ 1、此表由生产部及注塑部提供资料由项目部填写报告。 2、在 Tn 试模前由师傅自检，组长签字后交项目负责人进行 Tn 试模 1. 顶出系统（装入下导柱、弹簧等）完成□，吊车检查滑动顺畅，可复位无异响□ 2. 运动。 2. 滑块系统完成□，手动检查滑动顺畅，开模后定位可靠且对准斜导柱□ 3、Tn 要求先拿件，再用高压进行试验，以便发现模具存在的问题检查 3. 刚性预复位机构完成□；吊车检查动作顺序 ( 拆除弹簧 ) 正确□ 4. 模外拉勾机构完成□ 。 4、下机之前分型面涂红丹合模。 5. 三板模拉胶机构完成□ 5、提供 30%样件 ,80%样件 ,95%样件 ,100%样件和水口各一件交项目 3. 操作 1. 撬模边完成□ 2. 零件倒角□ 3. 零件刻编号完成□ 4. 安全板完成□ A 负责人。性检查 5. 模脚完成□ 6. 防尘板□ 7. 耐磨板，导向板和推块油槽完成□ 8. 定位销钉□ 6 提供一件画板样件指出缺陷位置交项目负责人。钳 4. 研配 1. 分型面研配，好□ 2. 滑块研配，好□ 3. 斜直推配合，好□ 4. 推针研配，好□ 7、项目部需对画板拍照并存入电 8、如果客户要求提供样件而没有实施改模的，或者前次试模没达工检查 5. 全部零件装配后总体研配，好□ 到预期效果的 , 则试模编号为 T(n)+(1,2) 。 5. 热流 9、要求项目负责人在试模的次日及时协调各部门处理。自 1. 插座安装完成□ 2. 安装电线无损伤□ 3. 密封垫无损伤□ 4. 电线已固定□ 10、此表完成后由项目部发送设计部、生产部及注塑部。检道模具 11、表中的 n 按试模次数填写为 1，2，3 6. 液压 1. 触点开关完成□ 2. 集油器完成□ 3. 触点开关接线插座完成□ 4. 已接线并电线固定□ 模具 7. 冷却 1. 无漏水□ 2. 集水器安装完成□ 3. 水管接好□ 水检查 8. 蚀字 1. 蚀字□ 2. 蚀文或喷沙□ 3. 蚀生产日期表□ B 前次整改未完成项目：试模检查项目 ( 试模负责人提供）特殊情况说明 F 漏水 □ 1.前模 □ 2. 后模□3. 滑块□4. 斜推 □ 5. 接头螺牙漏水 □ -3 H 排气检查 1. 有烧黑点 □ 2. 现场作排气无效 □ 3. 现场未处理 □ （注：此项检查用高速 , 高压试模) I 取件困难 1. 斜推行程不够 □ 2. 产品跟斜推移动 □ 3. 斜推碰贴面反边 □ 4. 顶出行程不够 □ □ 5. 直推块夹住产品 □ 6. 现场处理无效 □ 7. 取浇口困难 □ 1. 顶白 □1. 推杆未作防滑 □ 2. 加强筋未抛光 □ 3. 局部有倒扣 □ 1. 分型面 □ 2. 滑块碰贴面 □ 3. 斜推 □ 4. 斜推碰贴面 □ 2. 毛刺 □ 5. 推针 □ 6. 前模分型线出圆角 □ 3. 阶差 □ 1. 分型面 □ 2. 斜推, 直推与凸模面不平 □ 3. 推针低于凸模面大于 0.1 □ J 产品检查 4. 收缩 □ 1. 加强筋太厚 □ 2. 产品局部料过厚 □ 3. 进胶口尺寸太小 □ 5. 后模拖伤 □ 1. 加强筋未抛光 □ 2. 滑块行程不够 □ 3. 斜推高出凸模表面 □ 4. 后模局部倒扣 □ 前次整改未完成项目： 6. 前模拖伤 □ 1. 前模分型线反边 □ 2. 前模抛光不足 □ 3. 产品贴前模 □ 7. 夹水纹明显□ 1. 排气不良 □ 2. 夹水纹处易断裂 □ 3. 夹水纹处不平 □ 4. 前模温度不够 □ 8. 缺胶 □1. 局部尺寸太薄 □ 2. 困气 □ 3. 模具漏加工 □ 4. 模具未清理干净 □ 工艺参数射出时间冷却时间成型周期型腔数净量模具温度 15 40 滑块温度一段二段三段四段五段六段七段八段热流度热咀温度 220 225 210 210 200 温度射出位置 300 125 85 65 35 保压压力射出压力 120 110 95 85 80 保压速度射出速度 35 85 30 25 20 保压时间熔胶位置 20 100 320 背压锁模一段二段三段四段熔胶压力 100 100 100 1 锁模位置熔胶速度 35 35 35 2 锁模压力松退 6 85 25 3 锁模速度托模前位置托模后位置抽芯 A 进托模前压力托模后压力位置托模前速度托模后速度压力材料干燥时间速度材料干燥温度时间定模动模全自动上下左右手动半自动八段一段二段三段四段五段六段七段 65 位置转换 15 压力转换 3 速度转换五段开模一段二段三段四段五段开模位置开模压力开模速度 C 退试作次数 A 退 B 进 B 退 C 进试作日期模号试模签名试作状态好○ 一般 √ 要修理× 注：问题点的编号规则：比如产品滑块出毛刺：则表示为： Tn-J-2-2 。在 Tn 试模前先参照前次试模表检查模具，未改到位的把问题编号记录在 Tn 试模报告上。 A 标注规定： 1. 钳工自检栏的填写要求如下：完成合格的打√，检查未完成或不合格的打×。 B 此表要求在模具下机之前填好。注塑部试模负责人：项目负责人：日期：日期：

冲压模具组模程序

冲压模具组模程序一依图纸清理零件 1.清查零件，防止零件与图纸不符合。 2.线割件与标准件须研磨加工，用零件盒区分。 3.细小工件与大型工件分开装，防止损坏。 4.将清点好的零件进行合理倒角二依图纸清理模板 1.测量模板厚度是否在图纸尺寸范围之内。 2.测量模板平行度，分别测量各板前后左右6个点是否在±0.002以内。 3.模板垂直度检验，千分表测量其上下偏听偏差是否在±0.002内。 4. 将模板上(定位销孔.过孔.导料板让位处.副导套孔.弹簧过孔.零件敲击孔)进行圆滑倒角(先用砂轮打磨头倒角.再用牛皮打磨头抛光) 5. 模板表面用800-1000号砂纸推平(将号砂包在指丁的模板推块上) 6. 模板表面推平后再用纤维油石将框口内线割氧化层去除. 7. 用去污油把模板清洗干净(最好用纸将清洗过的模板表面轻轻抹一遍.再用气枪吹去纸屑或布屑).试配合销间隙. 三导柱，导套组装 1.清洁导柱，导套，加油试配，如较紧，则检查是否偏心。 2.清洁模板导套，将外沿涂上润滑油（或机油），对准孔沿，轻轻装入。 3.导套装好后，用辅助导柱插入导套是否滑配。 4.夹板反转，正面向上，清洁干净内孔，导柱螺牙端涂上机，轻轻装入夹板。

5.用千分表检查导柱的垂直度。 6.将夹板，脱料板，下模板脱磁后三块叠合在一起，拉动导柱，是否顺畅。四零件组装 (一)下模 1.研磨后的工件用分厘卡检查，将入块外围分别试配，可以插入则把入块外沿用600#以上油石倒圆滑。 2.清理干净入块内孔，将模板反转，底面朝上，入块脱磁后，刀口方向朝下，对应装入模板。 3.用细红铜棒轻轻敲入，发现较紧，退出检查原因。 4.入块两端或一端高出模板时，应检查入块，还是模板孔的垂直度是否偏差。 5.成型入块应抛光后装入。 6.没有防呆方向的入块应对照图纸进行确认检查。 7.浮升梢在模板内是否顺畅，如太紧，则检查浮升梢，还是浮升梢孔的尺寸不符。 (二)夹板 1.依下模板类似方法，入块可以正，反面装入。 2.冲子压板在压着冲头的同时，应留有0.02-0.05mm的松动。 3.冲子压板的螺丝以M4*10L为宜。 4.成型冲头和下料冲头应核查好长度。（下料冲头总长为基本冲高加3个冲材厚小冲子加2个冲材厚） (三)脱料板 1.入块从上往下装入。

金冲压模具制作流程

五金冲压模具制作流程一．毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺（垂直度误差不大于300），同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量（需淬火件留0.5mm磨量）；棱边倒角。 2.磨上下两平面，（需淬火工件留0.3mm）二．机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等； 2.铣各漏料孔或成形部分； 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边； 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。导柱、导套与模架紧配合；冲头与固定板过渡配合；销钉与各孔均为过渡配合。四．装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅； 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。（如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模）。

3.之后再装好卸料及顶出机构五．模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等；按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等；按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模；按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等；。。。。。。看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。一般可按以下几个主要特征分类： 1．根据工艺性质分类：（1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。（2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

注塑模具试模的主要步骤

试模的主要步骤为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。 2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。 3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。 4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 6.合理调整减低总加工周期。 7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。 8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。 9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： (a)制品尺寸是否稳定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。记录试模过程中所得到的参数记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。 1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。 2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。 3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度 5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变

冲压模具的开发步骤全过程

冲压模具的开发步骤全过程日期：2012-6-4 10:09:35 点击：次冲压模具的开发步骤全过程冲压模具-在冲床上，对金属或非金属板料进行分离或成型加工的模具：称为冲压模具。。冲压--是在室温下，利用压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，然后将冲压模具产品图交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品每一步工序，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC 加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。

模具试模流程

模具试模流程页次第1页共4页生效日期版本/次更改日期（日/月/年）每次更改描述记录起草审核批准 A/0 2010.2.8 首次发布

模具试模流程页次第2页共4页生效日期 1．目的：利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。 2．范围：适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天安排）。 3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要求开单领料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定：材料名称烘烤温度（℃）烘烤时间（Ｈ）ＡＢＳ７０－８５２ＰＣ／ＡＢＳ８５－１００４ＴＰＵ８０－１１０３ＰＣ１００－１２０４ＰＯＭ７５－９０２ＰＣ／玻纤１００－１２０４ 3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定：材料名称成型温度℃模具温度℃ ＡＢＳ１８０－２４０６０－８５ＰＣ／ＡＢＳ２４５－２８０７５－９５ＰＣ２５０－３２０８０－１２０ＴＰＵ１５０－２１０４０－６０ 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装

模具试模流程页次第3页共4页生效日期模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。 3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装配效果。 3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注塑样品。 3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取走 3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考. 3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档; 3.2.修模试模 3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品; 3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸模交装配组继续解决 3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据 3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考

冲压模具制作流程及标准

冲压模具制作程序标准 1. 目的通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2．适用范围本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、升级及分发等工作； 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理； 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收； 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购； 3.5 机加科：模具CNC加工； 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样； 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制件、模具动、静检验及过程检验； 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。

4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与（技术部、钳工科、机加科、市场组、采购组）; 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组； 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水线作业； 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过后转结构设计并存入资料库； 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、商务并存入资料库；

模具检具验收流程

1.目的：规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围：适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等

验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。 4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括：首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料：《首件、首批检验报告》《检具检验报告》《验收标准表》《模具档案》

试模流程图

台州大发模具制造有限公司试模流程图＜A＞通知试模:其它部门【总经理、工程部（设计师）、制造部（制作组长）、品保部】得知需试模，用《内部联系条》把客户编号、模具编号、产品名称、试模胶料、数量等知会制造部文员; ＜B＞试模通知单:制造部文员填写《试模通知单》（并登记于《试模状况记录一览表》上，每月统计公布一次），经审批，分发各单位，统一安排试模(填单前需由品保部工艺员确认试模用物料是否齐全); ＜C＞试模前准备:①品保部工艺员专人负责试模用物料（含胶料、包装等）的出入库, 领用物料需填写《试模用料状况一览表》; ②制作组长派组员与工艺员一起领齐（运送）试模用物料，并由工艺员专人负责烘料;③注塑车间安排机台，并通知品保部工艺员; ④试模前品保部提前安排T01前点检,并填写《模具表现评估表之一（T01前）》; ＜D＞参与试模:①由品保部工艺员通知参与试模人员，参与试模人员需在《试模情况记录表》上签到（《试模情况记录表》由制造部文员专人保管）；②新模T01、T1时，制作组长、设计师、品保部人员必须到场；③新模T2以后及修（改）模试模，制作组长及品保部人员必须到场，其它人员视情况而定; ＜E＞试模件处理:①试模件由品保部负责分类管理(试模件放于专用仓库,出入库及用途需记录);②品保部人员负责试模件包装(可请注塑车间人员帮忙);③每次试模品保部必须保留两啤以上完整试模板（含浇口）；④品保部负责对试模件进行外观检测及尺寸检测，并填写《模具表现评估表之三（试模件评估）》及《首件检测报告》; ⑤林助理负责对试模件送样(含包装要求); ＜F＞试模后现场清理:①注塑车间把模具卸下，放于指定位置,并通知制造部文员; ②制造部文员（含叫叉车）通知制作组长把模具拉回制作车间;③水压机、新模用温控箱等工具由品保部专人保管，制作组长领用需写借条；＜G＞试模记录:①试模相关人员（试模员、品保部、制造部）填写《试模情况记录表》，并交制造部文员专人保管；②品保部跟模人员填写《模具表现评估表之二(试模现场)》; ③试模相关人员（试模员、品保部、制造部）如实填写《试模用料状况一览表》，并交制造部文员专人保管；＜H＞修（改）模事宜:①由品保部、制造部（制作组长）把相关资料（问题点），汇总到林助理处;②由林助理出具《修（改）模通知单》，制造部修（改）模，设计师负责修改模技术支持，制造部负责进度.

冲压模具开发全过程【详解】

冲压模具开发全过程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，由设计主管确认以本部门的技术是否可以把该产品做出来。如果可以，那么就交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条（0.50mm）的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品一步一步的工序图样，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC加工沉头、让位等，后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事。做钳工这一行比

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8）CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。

冲压模具报价流程

冲压模具报价流程第一步，工程分析 1，分析模具的冲压工艺 2，计算零件的材料展开 3，列出工步或工程 4，计算出模面尺寸,冲裁力这些工作必须安排资深的模具设计工程师来完成。做完这四步以后的报价工作就简单了，就是本文接下来探讨的重点。对模具了解不够，专业知识缺乏的人，是做不了工程分析的。先要去系统地学习，了解模具结构和模具设计。这要花费相当多精力，并且不是本文模具报价的讨论范围。所有的模具报价，都应要有专业可靠的工程分析数据后才能进行计算。有类似的产品模具制作经验的，参照做过的模具直接报价不在除外。第二步，冲压模具报价计算方法一计算模具材料费，然后以模具材料费推算整套模具报价。模具材料费指一套模具所有模板的材料费，包括冲头，镶件；但不包含标准件，其它零配件，下同。为便于理解，下面计算模具材料费以一套模面尺寸（指下母模板尺寸，下同）为400W*1000L（单位mm，下同）的工程模和连续模为例说明：下母模板通常都按40mm 厚计算（取中间值），材质用Cr12MoV国标机轧料，按28元/公斤计算。 1，下模板材料费计算：先计算下母模板重量：400*1000*40*0. 得出理论重量=126.4KG

一块下模板的材料费=126.4KG*28元/KG=3540元 2，计算出一整套模具的材料费：一套冲压模具的模板材料费，按一块下模板材料费的4倍计算。这样可以大致得出，一套模面400W*1000L的模具材料费为：3540*4=14200元冲压模具结构复杂，模板数目会视情况有所不同，常见模板组成上模有：上模座，上垫板，上夹板（上固定板），止档板（脱料背板），脱料板5块；下模有：下母模板，下垫板，下模座3块，有时还有下夹板（下固定板），再加上垫脚及托板。由此可以看出，一套模具材料费按下模板材料费4倍计算是合适的。模具上的其余的七八块板单价比下模板便宜，模具冲头比下模板又要好一个档次。在实践中，据我们多年经验，模具下模板材质为Cr12MoV时，按一块下模板材料费的4倍估算整套模具材料费也是可取的。我们长东模具在每个模具项目完成后，财务都会按例统计一下各套模具的成本。可以验证一点，模面尺寸接近400W*1000L这么大小的冲压模具，实际发生的模板材料总成本也就是在一万四五左右，差异并不大。 3，模具费计算当模具不复杂，没有特殊要求，零件孔数不特多：单工程模的模具费按模具材料费3倍计算，=14200*3=42600元连续模模具费按模具材料费7倍计算，=14200*7=99400元这是一套400W*1000L尺寸的模具费底价，不含税。模具费底价相当于制作总成本，以这个价格接的订单，可以保开支养厂，不怎么会亏钱。因此可作为报价时的一个参照基准。报价并不是一成不变的。报价给客户，还要适当加上销售费用，售后及税收费用。还要综合考虑，根据模具的技术要求情况有所调整，根据当地市场情况及商务情况予以灵活变通。比如有些模具做好了，客户不移走放在模具厂冲产品的，因为做产品有利润，模具费可以帮客户承担一部分甚至全部。