切割工序作业指导书.

切割工序作业指导书.
切割工序作业指导书.

切割工序工艺指导书

1、基本说明

1.1 本工序设备

由切割小车、预切器、纵切机、横切机等依次组成的切割机组,冲洗槽、废浆搅拌机、废浆循环泵、废浆泵、废浆输送管道及翻转机等设备及控制系统。

1.2 本工序作业依据

1.2.1 工艺规程

1.2.2 生产值班长送达的,经生产部经理批准的日作业计划书。

2、作业前准备

2.1 巡视作业范围设备,检查所有设备是否处于完全准备状态,压缩

空气压力是否到位;

2.2 调整各切割器、切割刀、切割钢丝,符合于日作业计划书要求的

规格尺寸;

2.3 查阅上一班的运行记录,了解上一班设备运行和切割作业等基本

情况。

3、切割作业

3.1 作业前手动操作检查各切割器、切割小车工作状态及限位是否正

常。

3.2 手动操作

3.2.1 开启操作台电源,将操作方式调整为手动操作。

3.2.2 开启废浆循环泵,确认废浆循环状态正常。

3.2.3 将1号切割车运行至翻转吊机工位下,确认载有预切坯体的侧

板已完全放入1号切割车上后,启动1号切割车,依次完成预切和水平切割。

3.2.4 当1号切割车运行至横向切割器下,并由换位器将侧板抬起后

将1号切割车返回至翻转吊机工位。

3.2.5 启动2号切割车,将2号切割车由半成品吊机工位运行至横向

切割器下,换位器缓缓落下放在2号切割车,启动横切机,待完成横向切割后,启动2号切割车将坯体运行至半成品吊机工位。

3.2.6 入釜吊机将准备状态下的空底板吊运至翻转平台,由半成品吊

机将切割好的坯体运至翻转平台。启动翻转平台完成坯体翻转及去除边角料作业。

3.2.7 运行入釜吊机将切割完毕的半成品放置在蒸养小车上,两模上

下放置作为一入釜单元。

3.2.8 运行半成品吊机将侧板放置在侧板回送辊道上,回送后由翻转

吊机组模并回吊至模具回车道。

3.2.9 操作中应注意观察切割线各工位工作状态,遇有切割钢丝拉断

或其他紧急情况应立即按下紧急停车按钮。

4、切割钢丝及铣刀的调整、更换

4.1 调整

4.1.1 每班生产前应对预切钢丝、铣刀组、纵向切割钢丝、横向切割

钢丝进行一次校核,如有不符应予以调整。

4.1.2 铣刀组左右分布,以坯体背部切割面铣刀为基准刀。

4.1.3 纵向切割钢丝自上而下,第一道钢丝为基准钢丝,每班应对纵

向切割的基准钢丝进行一次校核,如有不符应予以调整。

4.1.4 纵向切割基准钢丝用水准仪校核,其余切割钢丝用钢板尺或钢

卷尺按日作业计划书进行校核。

4.1.5 横向切割钢丝以两端端头钢丝为基准钢丝,每班应对横向切割

的基准钢丝之间距离进行一次校核,如有不符应予以调整。4.1.6横向切割其余切割钢丝用钢板尺或钢卷尺按日作业计划书进行

校核。

4.2 更换切割钢丝

4.2.1 当切割钢丝拉断后应及时更换,更换的步骤如下:首先释放拉

紧气缸内残余压缩空气,然后将制作好的备用钢丝分别放入切割钢丝槽内,并打开拉紧气缸压缩空气开关将切割钢丝完全拉紧。

4.2.2 切割钢丝更换完毕应校核切割尺寸是否符合要求。

5、切割质量标准

5. 1 切割尺寸精度应保证≤±3,1,1毫米,即在切割后砌块的长度

方向误差≤±3毫米,宽度和高度方向误差≤±1毫米。

5. 2 为确保切割尺寸精度,生产过程中每切割6模应对相关尺寸进行

检验,如切割后的半成品达不到尺寸精度应及时进行调整。5. 3 切割面应保证平整、光滑、无粗糙面及划痕,切割岗位工应根据

坯体的软硬程度适当调整切割速度,以确保达到上述要求。

6、废浆制备

6. 1 废浆制备的质量标准为废浆密度1.4—1.5kg/l。

6. 2 岗位工应根据工艺指导书要求,调整废浆制备密度,废浆密度符

合质量标准时启动废浆泵将合格的废浆泵入废浆储罐。

7、停机作业

7. 1 每班作业完毕应人工清理切割机轨道及冲洗槽内的残留边角料。

7. 2 清理切割刀架及切割钢丝上的残留料。

7. 3 打扫岗位责任区的卫生。

7. 4 关闭电源总开关。

8、安全注意

8. 1 切割作业时应确认坯体是否正确放在切割小车上,如坯体没有放

好,切割小车不能运行。

8. 2 切割作业时禁止人员在切割机冲洗槽内穿行。

8. 3 更换调整切割钢丝,切割机必须在停机状态下进行。

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

加气混凝土砌块生产线切割机工段岗位操作规程

加气混凝土砌块生产线切割机工段岗位操作规程 1. 上岗时穿戴好劳保用品,非本岗位操作人员严禁操作设备。 2. 操作人员需定期对切割机润滑点进行润滑,保证设备正常运转,故障检修时禁止合闸,设专人监护。 3. 开机前检查切割机钢丝是否松动,钢丝尺寸对位是否正确,切割机小滑车,大滑车运行是否正常。 4.打开切割机控制电源开关,急停按钮,液压泵开关按钮。 5. 将坯体放置在切割机上,拉动大滑车与操作杆使半成品紧靠小滑车,拉动小滑车(Ⅰ)操纵杆用来控制切割面。半成品过厚时,应将小滑车升起,采用六面切割法;如半成品厚度较小时,不用升起小滑车(Ⅰ),采用五面切割法。 6. 在操作台上推进翻转手柄,翻转台翻转时应匀速进行,快到位时应缓慢放下,不得过快过猛。 7. 推进小滑车(Ⅱ)手柄,缓慢滑出小滑车(Ⅱ),到位后将水平车达到自动状态,完成纵向切割任务,如有特殊情况,可按下位于水平车支架上的“紧急”按钮,待正常时再启动。纵向切割到位后,指示灯亮。 8. 启动横向切割按钮,切割到位后,返回横切架;收回小滑车手柄,(Ⅱ)、(Ⅰ)到位;收回翻转台手柄,翻转台到位。水平切割车返回到位,收回大滑车手柄到位。 9. 废料冲洗时先开启废浆搅拌机,使废浆搅拌池内冲稀溶液达到

2/3以上水位后,打开冲洗溶液管道阀门,启动渣浆泵,进行废料冲洗;当冲洗溶液变稠不适合冲洗时,将废浆打入废浆储罐,工联系,打入浇注摆渡新废浆重复冲洗废料。 10. 停机时按下水平车支架上的“紧急”按钮,关闭“液压泵”按钮,主电源空气开关,各回路空气开关,控制电源开关,并把渣浆泵开关打到停止状态,关闭废浆搅拌机开关。 11. 切割机操作人员应对坯体软硬程度进行把关,保证切割质量,切割完后人工扶住边上,避免砖坯倒塌,减少废料的产生。 12. 切割结束后,对钢丝、机架设备设施进行清理,对地面、小渠等进行清洗,严防废钢丝,硬物料进入废浆池堵塞管路。 13. 切割机纵向切割,严禁操作工行走,横向切割时,严禁非工作人员在切割机两旁站立。 14. 操作工要按时巡检,发现问题要及时汇报,及时处理,并做好当班运行记录。 桥式起重机安全操作规程 1. 桥式起重机操作工须持证上岗,未经本工种专业技术培训不得独立操作。 2. 开车前认真检查机械、电气设备部分和防护保险装置是否完好,灵敏可靠;控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵,严禁吊运。

通快激光切割机作业指导书

1、目的: 为了规范正确操作规程,保障激光切割机正常运转及安全。 2、适用范围: 钣金下料组所有激光切割机。 3、机器开关机操作: 3.1 开机次序: 3.1.1确认紧急停止被解锁:按下按键并将其向左旋转。 3.1.2接通气源。 3.1.3接通压缩空气机组。 3.1.4将配电箱上的主开关旋转至“I”位置。 机床控制系统启动。该过程会持续一段时间。出现用户界面的首页。 3.1.5按下接通/关闭激光器。 操作台和托盘更换器的起动控制支柱上的光栅中断发亮。 3.1.6踩下起动控制支柱上的脚踏开关确认光栅。 3.1.7为确认停止进给:按下确认停止进给。 按键机床接通/关断闪烁。 3.1.8按下接通/关断机床。 3.2 关机次序: 3.2.1确认机器不在执行任何程序,并且机床处于点动运行状态。

3.2.2按下接通/关闭激光器的按键,直到出现激光器控制系统将关闭的信息为止。 自动关机循环将启动。 3.2.3一直等待,直到出现激光器控制系统关闭的信息为止。 3.2.4按下接通/关断机床。 3.2.5将主开关旋转至“0”位置。 3.2.6关闭并锁定压缩空气机组。 3.2.7关闭气体供给 ; 氦气应最后关闭。 4、注意事项: 4.1 遵守一般切割机安全操作规程。严格按照激光器启动程序启动激光器,调光,试机。 4.2 操作者须经过培训,熟悉切割软件,设备结构、性能,掌握操作系统有关知识。 4.3 按规定穿戴好劳动防护用品,在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜。 4.4 在未弄清某一材料是否能用激光照射或切割前,不要对其加工,以免产生烟雾和蒸气的潜在危险。 4.5 设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人待管,如的确需要离开时应停机或切断电源开关。 4.6 要将灭火器放在随手可及的地方;不加工时要关掉激光器或光闸;不要在未加防护的激光束附近放置纸张、布或其他易燃物。

手工机械切割锯轨作业指导书

手工、机械切割、锯轨作业指导书 1. 目的与要求 目的:截锯缩短轨或非标准长度钢轨,截锯无缝线路重伤钢轨,无缝线路发生断轨时截锯临时处理短轨,成段更换钢轨或轨缝调整作业后配置龙门轨等。 要求:作业人员掌握要领、熟练作业。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于各种类型的钢轨、无缝线路长轨的切割、锯轨作业(淬火钢轨和高强度耐磨钢轨,一般不适合采用手工锯轨作业)。 2.2 本作业指导书适用于天窗点内作业。 3. 引用标准 《铁路技术管理规程》、《铁路线路修理规则》、《铁路工务安全规则》、《上海铁路局既有线200-250KM/h线路维修管理办法(暂行)》、《上海铁路局电气化铁路安全实施细则》等。 4. 工具材料 4.1 手工锯轨: 锯弓、锯条、铁丝钳、撬棍、道钉锤、垫木、水桶、30米钢卷尺、钢直角尺、塞尺、卡具、扁锉、石笔等。 4.2 机械锯轨: 切割机、切割砂轮片、电缆线、触电保护器、扳手、工具锤、撬棍、道钉锤、垫木、30米钢卷尺、钢直角尺、塞尺、卡具、石笔等。 5. 作业程序 5.1 点名分工 工班长组织职工列队点名,明确作业分工项目、内容及时间,所有职工均应按规定使用劳动保护用品。 5.2 安全预想 5.2.1 在轨道电路及电气化区段作业时,应由电务、供电部门配合,采取相应的安全措施后方准开工。 5.2.2 长柄工具应有绝缘套,作业中不得将两股钢轨搭接。 5.2.3 严禁坐在钢轨上卸、紧螺栓。

5.3 工(机)具检查 5.3.1 检查工(机)具的安全性能,禁止工(机)具等带病上道作业。 5.3.2 使用的工(机)具必须按照路局文件要求用反光漆(模)进行编号,以防止侵限或遗留在线路上。 5.4 设置防护 5.4.1 驻站联络员提前40分钟到达车站办理登记手续,了解列车运行情况,及时通知现场防护员, 需使用单轨车推运机料具时,施工负责人应通知驻站联络员在车站行车室办理要点手续,并按规定在其前后设置防护。 5.4.2 现场防护员根据要求准备好防护标牌,按要求设置防护。 5.5 人机转移 5.5.1 现场防护员(联系困难地段增加中间联络员)接到驻站防护员通知后,会同作业负责人,组织所有作业人员在就近安全通道或在路肩上行走至作业地点附近的安全地带。 5.5.2 需汽车运输时,遵守道路交通规则,注意人身安全。 5.6 作业准备 5.6.1 调查准备 5.6.1.1 作业前要备好工具、机具及锯轨用具、检测量具、材料、备品;检查锯轨工具或机具状态是否良好。 5.6.1.2 选择待锯钢轨,用垫木将钢轨垫起,锯口两端各垫两块垫木,然后拨正钢轨,用道钉固定。 5.6.1.3 用钢卷尺在轨面上丈量锯轨长度,划线后要复量一次。在轨底两侧也应丈量长度,然后用卡具由轨面至两侧轨底划出锯线。 5.6.1.4 手工锯轨:锯轨前要上紧锯条,手拧锯条至有绷紧感,并且使锯条与锯弓在同一个平面上。 5.6.1.5 机械切割钢轨:散布电缆线,安装触电保护装置,接通电源;装上切割砂轮片、拧紧,空载试运转。 5.6.2 作业负责人确认防护已到位,并接到施工命令(命令号、施工起讫时间)后,通知作业人员,上道作业。 5.7 上道作业 5.7.1 手工锯轨

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

切割工序作业指导书

切 割 工 序 作 业 指 导 书 惠州市盛康节能玻璃有限公司二零一四年八月一日

目录 一、安全操作规程……………………………………………3~4 二、岗位职责 (5) 三、设备操作规范及异常处理………………………………6~11 四、设备保养规程 (12) 五、工艺控制规范 (13) 六、质量控制要点……………………………………………14~15 七、建筑玻璃常识 (16)

一、安全操作规范 1.1劳保用品使用规范 1、上班必须穿工作衣,劳保鞋,试用期员工必须穿长袖,自备皮鞋或厚底运动 鞋。不得穿着短袖、凉鞋作业。 2、切片及磨边上片人员必须佩带护腕,使用浸胶手套。 3、使用手动打磨机、手动除磨机、以及中空换胶作业必须佩带防护眼镜。 1.2搬抬玻璃规范 1、搬抬玻璃必须穿戴好劳保用品,不允许赤手搬抬玻璃。 2、玻璃搬抬前必须查看玻璃是否有裂纹。 3、搬抬玻璃前必须参看清楚搬抬进过路径,清楚路径及周边环境,防止搬抬玻 璃过程中磕、绊、擦、碰等意外发生。 4、搬抬玻璃必竖直搬抬,不允许倾斜或水平搬抬。 5、2人以上搬抬玻璃时,必须密切配合协调,不允许在搬抬过程中擅自松手。 6、在玻璃架中抽取玻璃,人力靠顶玻璃倾斜角度不允许超过6°,人均靠顶面 积不允许超过3㎡(折6mm单片厚度计)。 1.3手动叉车转运玻璃 1、不要使用正在检修或存在质量问题的叉车; 2、转运玻璃前必须先打好安全带,严禁先升起周转架再打安全带,或者边打安全带边升起周转架。 3、用叉车转运玻璃,无论距离长短,必须系切磨专用安全带(即带保护套)。 4、安全带使用前要检查安全带是否完好无损,系安全带时要把玻璃和架子系在一起,系牢后检查安全带是否系好、有效;对于一个架子上放两列玻璃时,要打两条安全带; 5、叉车从周转架正面并对好重心位置叉进,保证玻璃重心落在叉车中间,再平稳升起叉车转运; 6、转运A型、L型架上玻璃前,先观察通道是否畅通,玻璃是否破裂或摆放是否合理,否则先行处理后再转运; 7、如果转运过程中出现玻璃架滑倒或玻璃撞碎等意外情况,人员立即跳离,不得抢救玻璃,确保人身安全; 1.4行车使用规范 1、操作者必须熟悉行车的一般性能结构,经考试合格取得《特种工种操作证》 后,方可进行操作,并遵守安全规则。 每班开动前必须进行以下各项检查:1)检查手柄位置、操作机构是否灵活、可靠。2)吊钩钩头润滑有无缺陷。3)钢丝绳是否完好,在卷筒上固定是否牢固,有无脱槽现象。4)大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠。各传动机构

激光割作业指导书

激光切割作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王煜梅 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

激光割作业指导书 一、适用范围 本文件适用于激光切割下料。下料前须保证来料符合相应的板料技术规范和相关标准。 二、适用人员:本公司新产品车间激光设备操作工人,适用产品:可采用激光设备进行切割下料成品或半成品; 三、作业流程 1排版编程→2设备准备工作→3传输程序→4上料至切割平台→5切割下料(先行首件加工)→6 首件检查→7批量生产→8卸活打磨→ 1、排版编程 1.1、根据钢板大小设定版幅,版幅的设定为“长×宽”,载入零件图,按零件工艺卡片编程,套裁切割下料排版时,折弯零件的折弯线须保证与钢板轧制方向垂直,若零件纵向和横向均需折弯时,零件较长的长度方向须保证与钢板轧制方向一致; 1.2、套裁切割下料排版时,两工件间距为10mm~18mm,工件与板材边距≥20mm。 1.3、基础件上有孔的要求先割孔再割外形;分左右件的基础件下料需按照左右件编程进行切割, 1.4、切割起弧点的位置 1.4.1、如果工件留有机加工放量区域,从起弧点转入工件边缘时,起弧点可以留在机加工 放量区域,但须保证该起弧点在机加工时可以完全去除。 1.4.2、如果工件无机加工放量区域,从起弧点转入工件边缘时,起弧点须保证在工件的外 缘,具体接入点如图所示。 a、直线边缘,由角度顶点切入。图1 b、圆弧边缘,由圆弧切点切入。图2

2、设备准备工作 2.1 设备操作前检查以下项目:电、冷却水、氧气供应情况,数控系统各部动作正常方可 开机。设备如有问题及时反映给设备科,在最短时间内处理完问题。 2.2 设备各项指标正常开始传输程序。 3、传输程序 将图形(2004CAD)排版转换成CNC程序,根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。切割过程中如发现问题应及时调整加工参数。用网线连接电脑与激光切割数控系统,将编好的程序传输至数控系统。 4、上料至切割平台 下料人员根据生产订单需要从原材料库提取钢板,并填写“领料单”做好记录。注意检查板材上是否有炉号,一般情况下一张板上有钢印炉号。如没有炉号,则通知检查员、生产调度、板材分割人员到现场确认炉号。板材确认没有问题后,将钢板吊至工作台,板材的轧制方向与工作台的长度方向一致,起吊过程中注意安全。 5、切割下料(先行加工首件) 5.1每次重新开机都必须先回到机床原点。 5.2钢板放好后对刀,对刀时X向和Y向直线度不得超过8mm(必要时参考排版图的版幅,使切割的工件保持在钢板范围内)。对原点时注意避让钢板边缘,工件与钢板边距≥20mm。的最大边不得大于1.7mm;工件所打磨的倒角处必须有明显的打磨痕迹;工件所打磨的倒角尺寸须均匀,不得有明显的凹凸和不均匀。 6、首件检查 6.1切割每种产品的首件时要检查,下料人员切割完后请工艺员、质检员到场检查。首先测量线性尺寸,以切割大边为检查依据,误差以《PZSGY00-001基础件未注公差及表面质量技术要求》为准 6.2圆弧检查以合格的样板为主,量具为辅。工件检查合格后继续切割下一个工件,每个品种都做完首件检查后开始批量下料。

试样加工作业指导书

文件编号:ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 (第 1 版第2次修订) 编制: 审核: 批准: 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态:

试样加工、制样作业指导书 文件编号:ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB/T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650~2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备,及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后,根据检测项目制订加工方案,设计加工图纸, 选择加工设备,确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品,根据制订的加工方案,选择加工设备,根据图纸进行加工, 板类试样需先确定纵向和横向。加工后,需对已加工试样和加工余料进行编号,分别堆放,余料应方便查找。 第1版第2次修订

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

切割机作业指导书教学文稿

1.目的 确保本公司Bystronic-SLCH-15×30型激光切割机正常运行,符合产品执行的标准。 2.适用范围 适用于本公司Bystronic-SLCH-15×30型激光切割机的操作过程指导。 3. 开机前准备 3.1.检查冷水机水位是否满足要求; 3.2.检查激光器及切割机的水路、气路是否通畅、有无泄漏,气瓶压力是否满足要求; 3.3.检查切割机的聚焦镜是否清洁。 4. 开机工作 4.1.打开总电源、冷水机组电源、空压机电源,开启激光器并调节各气体的压力及比值达到要求; 4.2.顺序打开切割机电源、数控钥匙开关、激光器电源; 4.3.打开切割机状态面板上的激光器起动开关,真空泵、涡轮机依次工作直至激光器面板出现Hold; 4.4.打开切割机状态面板上的高压启动开关,高压启动工作灯点亮,进入激光器冷启动状态。冷启动结束后,激光器正常灯点亮,激光器进入正常使用状态。 5. 注意事项 5.1.根据材料的规格、加工要求等调节焦点位置及光束与光轴的同心(详细见指导书附表002); 5.2.经常检查各种气体的压力及水流、水温等; 5.3.经常检查聚焦镜,并适当调整工艺避免损伤聚焦镜; 5.4.机床运行期间,严禁操作人员离开岗位,若出现异常情况,应立

即停机检查。 6. 关机停止 6.1.关闭高压启动开关、真空泵启动开关,待涡轮机完全停止运转后,开启激光器面板上的回充按钮; 6.3.关闭冷水机组、空压机电源; 6.4.关闭激光器用高纯CO2、N2、He,切割机用N2、O2阀门及空压机空气开关。 7. 关机后工作 7.1.检查电源是否关好; 7.2.检查气、水等是否关好; 7.3.清理机床及工作场地。 8 保养维护 定期对设备进行保养和性能恢复。

线切割机床作业指导书

线切割机床作业指导书 文件编号:YH-SC-001 文件类别文件名称 制定日期:2014-10-22 三阶文件线切割作业指导书 版本:1 页码1/2 1.适用范围:本指导书适用于本厂所有线切割的安全操作维护。 2. 参照文件:无 3. 作业内容 3.1 操作者必须熟悉机床的性能与结构,掌握操作程序,严格遵守安全守则和操作维护规 程。 3.2 非指定人员不得随便动用设备,室内有安全防火措施。 3.3 开动机床前应先做好下列工作: 3.3.1 检查机床各部是否完好,定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂 化油水液,并保持清洁,检查各管道接头是否牢固。 3.3.2 检查机床与控制箱的连线是否接好,输入信号是否与拖板移动方向一致,并将高频脉 冲电源调好。 3.3.3 检查工作台纵横向行程是否灵活,滚珠筒拖板往复移动是否灵活,并将滚丝筒拖板移 至行程开关在两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内,以免开机时滚丝筒拖板 冲出造成脱丝,关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时,才能关闭电源,切勿将要换向 时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝,甚至丝杆螺母脱丝。上述检查无误后, 方可开机。 3.4 安装工件,将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定,在切割整个型腔时,工件和安 装台不能碰着线架,如切割凹模,则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔,经找正后才能切割。 3.5 切割工件时,先启动滚丝筒,揿走丝按钮,待导轮转动后再启动工作液电机,打开工作 液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时,必须先关变频,切断高频电源,再关工作液泵, 待导轮上工作液甩掉后,最后关断滚丝筒电机。 3.6 工作液应保持清洁,管道畅通,为减少工作液中的电蚀物,可在工作台及回水槽和工作 液箱内放置泡沫塑料进行过滤,并定期洗清工作液箱、过滤器,更换工作液。 3.7 经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁,切勿使灰尘等进入,以免影响运动

冷轧作业指导书

冷轧作业指导书 -标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品,并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管,未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查: ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮,并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求,需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置,将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱,进入中间床身的轧制中心线上,同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧,并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关,使用快捷键使坯管端面和卡盘接近(距离不超过10mm),开始轧制管子。轧制第一支管子时,应先把送进速度调到低速轧制,并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时,应停机按技术要求进行检查,检查合格后可继续生产,不合格则调整斜楔来调试外径大大小,调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时,停止前进,主电机停车,使其快速退回到后端,松开卡盘,等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后,要及时放上刮油装置。正常轧制后,应把调试管不合格部位切除,整支不合格的应拿出并作好标识和记录(写明钢号和实际尺寸)。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查:外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求,并取样保留样品(所有精管,即下工序不需要热处理的) 取样350mm,其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样,若中途有更换芯棒,调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观:内外表面光滑,不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象;耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出,并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显,应立即停止,并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识,单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片(所有精管用规定的塑料标签),并 在冷轧卡片上写好下一工序(如打尖、退火、中切等)。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。

线切割机床安全操作维护作业指导书

线切割机床安全操作维护作业指导书 弹簧圆锥破碎机使用中的的常见故障原因分析及检修措施。 圆锥破碎机适用于冶金、建筑、筑路、化学及硅酸盐行业中原料的破碎,可以破碎中等和中等硬度以上的各种矿石和岩石。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低,产品粒度均匀,适合中碎和细碎各种矿石,岩石。按照种类包括弹簧圆锥破碎机、轧臼式圆锥破、液压圆锥破碎机以及复合圆锥破碎机4大类。圆锥破碎机其结构主要有机架、水平轴、动锥体、园锥齿轮传动、偏心套、上破碎壁(固定锥)、下破碎壁(动锥)、润滑系统、控制系统等几部分组成。 1.主要常见故障 圆锥破碎机运行中常见的故障有:大小圆锥齿轮磨损,轮齿折断;油泵运转,但油压低于0.09MPa;油中有水,油箱中油位增高;防尘系统排出的水中有油;油温油压升高;润滑油的油质变差;破碎机经常振动;有剧烈冲击声,支承套跳起,然后恢复正常工作;破碎机有强烈振动、动锥自转加快等故障。这些故障不但影响了破碎机破碎效率的正常发挥,而且使破碎机许多部件的使用寿命大幅度降低,备件、辅助材料消耗明显上升,同时增加了维修和生产的劳动强度。因此,合理处理好这些故障是保证圆锥破碎机正常运转的必要条件。 2.常见故障原因分析 2.1.圆锥齿轮磨损快,并时有发生轮齿折断。 2.1.1.圆锥齿轮的正常啮合条件遭到破坏 圆锥破碎机的工作原理:电动机通过大小园锥齿轮组成的传动装置带动偏心套旋转,动锥在偏心轴套的迫动下,其轴

线以球面轴承的球心为顶点,绕破碎机中心线作旋摆运动,矿石破碎腔内不断的受到冲击挤压,达到破碎矿石的目的。圆锥破碎机偏心轴套在旋转过程中因偏心及大园锥齿轮配重块的强大离心作用下,使其配重一侧总是压在机架衬套上,而对称面一侧与机架衬套始终保持一定间隙,所以大圆锥齿轮在转动过程中不是绕本身的中心线旋转,而是以机架衬套的间隙L的1/2即L/2为半径,绕破碎机中心线作圆周运动。 一对圆锥齿轮正常啮合,必须是两齿轮轴心线垂直相交,并且节圆重合。而大圆锥齿轮的这种特殊运转状态破坏了圆锥齿轮正常啮合关系,因此运转过程中齿轮的齿面上产生很大的冲击负荷和滑动摩擦。同时因为圆锥破碎机偏心轴套与机架衬套的间隙比较大,所以导致圆锥齿轮受冲击负荷、磨损或轮齿折断的现象较普遍。特别是小圆锥齿轮,因齿数少,齿根薄,轮齿折断相比大园锥齿轮更常见,这就是圆锥破碎机齿轮磨损快,并时常发生断齿的主要根源之一。 2.1.2.刚性连接传动 圆锥破碎机的传动结构是以异步电动机通过弹性联轴器与传动轴实行刚性连接,当圆锥破碎机发生混入金属物或超负荷运行时就很容易造成圆锥齿轮轮齿折断。 2.1. 3.金属物混入过于频繁或被大块卡住 当矿石中混入金属物时,破碎机的弹簧虽起保护作用,但过于频繁或被大块卡住时,往往会引起弹簧失效,致使机体的其它零件损坏,如大小圆锥齿轮轮齿折断等。 2.2.油泵运转,但油压低于0.07MPa 圆锥破碎机采用稀油循环集中润滑,由润滑油站供给

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

切割工岗位操作规程

行业资料:________ 切割工岗位操作规程 单位:______________________ 部门:______________________ 日期:______年_____月_____日 第1 页共5 页

切割工岗位操作规程 岗位职责: 检查所属设备运行情况,出现问题及时处理;对电控、气控和液压系统进行检查;控制好本班操作,保证指标完成。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。 1、浇注前准备 1.2设备检查 1.1.1PS操作箱上指示灯、按钮、开关工作正常。 1.1.2定尺装置工作正常,并设定本次浇注的定尺长度。 1.1.3切割小车和切割枪的运行,夹持辊压下运行正常。 1.1.4切前、切后辊道正、反转运行正常。 1.1.5切割用能源介质压力正常。阀门开关灵活,无泄露。 2、切割操作 2.1在准备切割之前,人工先打开点火燃气并将其点燃,并调整燃气和氧气流量,以达到正常火焰,选择开关打在自动位。 2.2当铸坯头进入火切机一定位置,按下操作箱的切割钮,夹钳夹住铸坯,开始切头,切头长度可预先设定。 2.3切头后,火切机可自动按设定的定尺长度切割铸坯。 2.4火切机行程开关失灵或出现其他故障时,可按操作台上手动切割,进行人工切割。 2.5铸坯切尾应保证最后一根坯端面无缩孔。 2.6当最后一根坯送至冷床,停止辊道运转,关闭所有的气阀,将操作开关松停止位。 第 2 页共 5 页

切割机、对焊机、弯曲机安全操作规程 1.操作人员要经安全培训考试合格后持证上岗。作业前 必须检查设备、用电作业环境等,并试运转符合安全要求; 2.用电必须实行一机一闸一保险,按照要求安装可 靠有效的接地装置,导线绝缘良好; 3.废料要集中处理,防止人员扎伤及水土污染。 二、切割机操作: 1.运转正常,防止断料。断料时,手与刀口距离不得少于15厘米,活动刀片前进时,禁止送料; 2.切断钢筋禁止超过机械负载能力,切断低合金等特种钢筋,应用高硬度刀片; 3.切长钢筋应有专人扶助,操作时动作要一致,不得 任意拖拉;切短钢筋时需用套管和钳子夹料,不得用手直接送料; 4.切断机旁应设放料台,机械运转中严禁用手直接清 除刀口附近的短头和杂物。在钢筋摆动范围和刀口附近,非操作人员不得停留。 三、对焊机操作: 1.对焊机应设在干燥、平稳、牢固的地方; 2.焊接前,应根据钢筋截面调整电压,发现焊头漏电,应立即更换,禁止使用; 第 3 页共 5 页

火焰切割作业指导书

深港皇岗-落马洲口岸人行通道桥钢梁 火焰切割作业指导书 编制: 复核: 审核: 中铁大桥局集团第七工程有限公司 2004年5月 钢板下料主要采用火焰切割进行,根据零件的形状,分别采用数控切割机、火焰条状切割机和半自动切割机进行。

1.数控切割的零件。 放平钢板并对齐,确保切割包络线在钢板的轮廓内。 2.对于轮廓,要选好切入点和离去点使切割变形量最小。 3.矩形件及条状件应按以下顺序切割:a)切割板的起始边b)纵向切割,割嘴数应为多个,使板材对称加热,减少变形量c)切割板的终止边 4.检查所有的火焰是否符合要求,是否正常工作。 5.检查所有的氧气流是否完好,喷嘴是否正常工作。 6.检查割嘴的位置。 7.检查所有气体的体积和压力。 8 .检查切割“开/关”.机构是否正常工作。 9.如果环境温度低于0C,用加热器加温钢板至10Co 10.按厂家建议和先前的切割试件的指导,根据切割板厚,选用氧气、乙炔压力 和割嘴。 11.测量检查用钢尺,在使用前钢尺经计量检测机构校正合格后方可使用。 12.割嘴与板面应保持正确的距离,一般为5-8mm割嘴后倾角5°—30°,板厚 > 30mn割嘴应与移动板面方向垂直。 13.切割顺序 a)首先点燃割炬,随后通过减小乙炔的体积调节火焰,火焰大小根据钢板厚度适当调整。 b)预热材料表面至着火点 c)将火焰放至起点处并打开切割氧气阀门 d)切割到达终点时,关闭切割氧气阀门,并将割炬抬起 e)关闭乙炔阀门 f)关闭加热氧气阀门。

14 ?火焰切割面的质量应满足表1的要求。 15?切割前应检查板材炉批号是否完整,并转移到下料件上,测量板厚长宽,核对是否和零件图纸要求相符,根据编号作下料记录,登记炉板号,下料后工件上按下料顺序编号和标记零件名称或符号标记。 安全注意事项: 车间加强通风以避免产生有害气体。 切割车间必须有设置灭火器、消防毯和砂箱。 氧气禁止同油接触。 乙炔禁止同铜接触 氧气瓶禁止同可燃气瓶放一起,并距明火点距离一般不少于10m。 气瓶的搬运、运输与存放应符合有关安全规定,不能放在铲车的扁叉上使用前检 查气瓶调整器是否正常、是否有泄漏氧气瓶中氧气不准用完,至少应有0.1? 0.2MPa的表压。

线切割安全作业指导书

线切割安全作业指导书 随着通讯科技的发展,手机已经成为目前工作、生活中不可缺少的最主要、最方便的工具。在其他很多场合,如“加油站”、“易燃易爆场所”,你就会发现在醒目的位置都贴着“禁止使用手机”的标语,这些场所内打手机可能会引起爆炸、引发事故;在化工企业的易燃易爆场所,手机成为一个隐蔽性极强的安全事故隐患。 我们都知道,引起燃烧爆炸的三要素中,有“着火源”、“可燃物”、“助燃物”,手机在使用过程中,由于有微波等的存在,有产生电火花、电池爆炸等危险因素,成为着火源,由于人们对手机通话质量要求的提高,一些手机的发射、接收功率加大,虽然其符合国家标准,对人体无害,但其在使用过程中所产生的火花的能量足够达到一些易燃易爆物质(如汽油、甲醇、甲苯等)的点火能量,一旦周围这些易燃易爆物质气体达到一定的浓度,就要引起爆炸燃烧,引发事故的发生。 一、危险因素的形成 手机在使用过程中,这些危险因素形成的过程有以下几点: 1、手机在按下电话开关时,会产生微量的电火花。 2、手机作为一种无线电通讯工具,无论手机是否打出电话,手机与基站之间都在不断地联系保持注册,确认手机是否在网络上运行,一旦有来电,基站会发出一个指令通知机主接听电话,在这个过程中,手机的信号就可能引发产生电火花。 (1)射频电火花 手机作为发射机,发射出无线电波,能使接受无线电的

天线感生射频电流,当射频电流在金属导体间环流时,有锈蚀或接触不良时,就会产生射频电火花。 (2)电子摩擦火花 在手机接收信号产生振铃时的一瞬间,手机产生一些频率很宽的不规则谐波,这些谐波对周围很多的电子设备(如电脑、控制设备、传输设备等)产生极大的干扰,引起感应,二者之间可能瞬间发生电子摩擦产生电火花,同时,很有可能使周围的传输设备等发生自然共振现象,并因此产生热力,成为着火源。微波极化 (3)手机的接收发射频率一般为900MHz或1800MHz,微波遇到含有极性分子的物质时,极性分子在微波作用下会发出震动或转动。在雾天、阴雨天,空气中大量的水分子在微波作用下,分子之间会相互碰撞,而导致突然发热、升温,有可能成为着火源。

仓储货架作业指导书

作业指导书汇编 JW-ZY-2015 编制人:企管部 审核人:韩光海 审批人:韩光海 发布时间:2015年11月8日 实施时间:2015年11月8日 天津佳维仓储设备制造有限公司

下料作业指导书JW-ZY-2015-01 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查圆盘锯及冷却 装置是否正常试空车 圆盘锯 目测 耳听 2 运料将型材搬放在下料 工作台上放置位置便于操作 工作台 目测 3 调定位块根据下料尺寸调整 定位块位置,调整 后要紧固 定位块要紧固,防 止工作中移动卷尺 目测 4 锯断将型材放在圆盘锯 紧固钳中,靠紧定 位块,夹紧型材, 启动开关,下压锯 盘,进行切割。(下 料前先锯掉料头) 型材应放平,保证 切口断面与平面垂 直 圆盘锯目测 5 检验首件应检验尺寸、 切口等是否符合要 求,合格后再进行 正式生产。并且定 时自检,发现误差 及时调整 长度误差不得超过 5.0+ - mm;断面与水 平面垂直度不得超 过0.3mm 卷尺 角尺 目测

冲孔作业指导书JW-ZY-2015-02 序号工序名称工序内容要求使用设备检验方法备注 1 点检检查冲床设备运转是否正常,加注润 滑油试空车 冲床 目测 耳听 2 安装模具按要求选择合适的冲孔模具,并且调 整好位置将其固定选择适合的模具 做好固定 模具目测 3 运料将需冲孔的钢管用专用小车运至冲 床旁边便于操作的位置冲孔前要验证管 材尺寸是否正确 专用小车卷尺 4 冲孔启动开关,端平钢管,使冲孔面向上 进行冲孔。首件必须进行检验,合格 后方可正式生产,生产过程中应定时 进行自检,发现误差及时调整 孔位置误差不得 超过0.3mm 冲床卡尺 5 冲压孔形首先将冲压孔形的模具装好,并且调 整好位置将其固定;然后启动开关, 端平钢管进行冲压孔形操作。使孔边 向外翻。 孔边需向外翻 冲床目测 6 检验首件应检验孔形等是否符合要求 首件检验合格后方可正式生产,生产 过程中应定时进行自检,发现误差及 时调整 冲压出的孔形应 光滑,无明显的拉 伤, / 目测

2020新版线切割岗位操作规程

( 操作规程 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020新版线切割岗位操作规程 Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

2020新版线切割岗位操作规程 3.1开机前的准备工作。穿戴好劳动保护用品。 3.1.1机床在使用前首先对各注池部位进行润滑,并检查钼丝的松紧程度,使之达到正常工作要求。 3.1.2读入代码文件:机床在使用时,首先将存有代码文件的数据盘插入驱动器,按〈读盘〉钮,选择130代码,当屏幕出现该数据上全部130代码文件后,将箭头光标移至要选择的文件名上,按鼠标器命令键,该文件名变黄色,然后按参数窗口左上角〈撤銷〉钮,系统读入该文件,并在屏幕上显示其图形。 3.1.2模拟校验:按〈模拟〉或“D”键,系统以插补方式快速绘出加工轨迹,以此验证代码的正确性。 3.1.3机床功能检查 a)用光标点取屏幕上方的电机状态标志(或按小键盘区的home

键),使得该指示标志呈红色‘ON’。检查机床手柄,各相电机应处于锁定状态,用光标再点该标志,恢复为‘OFF’,电机均应失电。 b)用光标点取屏幕上方的高频标志(或按小键盘区的pgup键),使得该指示标志呈红色‘ON’,屏幕间隙电压波形指示应为满幅等幅波(若不满幅,应调整间隙电压取样部分的有关参数,该参数出厂时己设定,用户不应随意调整)。机床工件、钼丝相碰时应出现火花,同时电压波形出现波谷,表示高频控制部分正常。 C)关闭高频‘OFF’开启电机‘ON’,再按“模拟”钮,机床应空走,以次检验机床有否失步及控制精度等情况。 3.2开机加工 3.2.1本系统的主要调整部分为屏幕上的跟踪调节器,该表两侧有两个按钮, ‘+’表示跟踪加强,‘一’表示跟踪减弱。在正式切割前,应将表移至中间偏右位置。机床、工件准备就绪后,按“加工”或“w”(若需要计算加工工时,应首先将计时牌清零,用光标点取计时牌或按‘F9’键),即进入加工状态(系统自动开启电机及高频)。进

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