锅炉补水系统控制

锅炉补水系统控制
锅炉补水系统控制

学院锅炉补水系统控制:

自来水——软水器——软水箱——除氧水泵+解析除氧器——除氧水箱——真空定压机组——系统补水

一:真空定压补水机组:向锅炉直接补水的是真空定压机组设备,可独立控制。真空定压机组本身可以根据压力设定值向锅炉系统补水。

问题:没有液位报警及紧急停机功能——因为真空定压机组是从水箱抽水,为了防止真空定压机组将水箱水抽干,在水箱水抽到警戒低水位时报警并停机。

处理:需在控制柜增设液位控制功能,以便报警及停机控制程序是:因为热水空调是闭合回路,失水极少,只有在锅炉排污时损失水。在正常情况下,真空定压机组抽水箱的水能够完全满足热水空调系统需要。

当机组长时间抽水甚至把水箱抽干,则可能是系统存在漏水,所以补水不够。此时停止补水,锅炉缺水保护设置动作,锅炉停机。

二:软水器

软水器有浮球阀控制,自来水进入软水器处理,当软水箱缺水时,随时向软水箱补水。

三:除氧水泵+解析除氧器

除氧水泵从软水箱中抽水向解析除氧器除氧,除氧后的除氧水进入除氧水箱,没有控制箱及控制功能

除氧水泵和除氧器的除氧水量为20吨/h,而真空定压机组每次从除氧水箱抽水极少,除氧器只需运行几分钟就能将除氧水箱充满水。

所以除氧水泵可以设置为液位控制,除氧器和水泵联动。水泵设置为液位启动,双液位停机功能。

启动:将除氧水箱一半位置设置为水泵启动的液位控制,当除氧水箱的水位只有一半的时候,水泵启动,然后除氧器启动,水泵从软水箱中抽水补充除氧水箱的水。

停机1:将除氧水箱的80%设置为满水位置并液位控制停机。

停机2:同时将软水箱的1/5处设置为水泵停机的液位控制,避免水泵将软水箱的水抽干,以免损坏水泵。

锅炉控制系统简介

锅炉控制系统简介 本锅炉控制系统设计遵循先进、可靠、安全、经济、适用、开放的原则。系统控制器采用DCS、计算机系统,能实现锅炉及辅机的热工控制、电气检测、联锁保护、自动调节及控制等,实现锅炉房生产过程控制自动化。 系统组成及技术要求 1系统组成 锅炉采用DCS控制系统集中监控,在锅炉房就地控制室内布置锅炉控制设备。整个锅炉系统的监视及控制功能将通过DCS控制系统实现,DCS将对锅炉系统所有被控对象进行监控,包括闭环控制、设备启、停控制,设备启停状态、远方/就地切换、主要工艺参数的监视(数据采集、LCD画面显示、参数处理、越限报警、制表打印等),并完成设备的连锁保护。机组正常运行时,运行人员主要在锅炉房就地控制室中通过LCD液晶显示器、键盘、鼠标来完成锅炉系统控制功能,只有非正常状态下,运行人员通过就地手操进行控制。 锅炉控制系统采用一套带冗余配置的DCS系统控制器及操作员站,实现对锅炉系统的集中监控,能对锅炉系统进行按键操作的全自动启动和停止的控制。控制系统由下述几部分组成:传感器、变送器,调节器及电动执行器等。同时系统能实现 对重要设备的手/自动切换和必要的手操功能。 锅炉自动调节系统包含下列项目: a 汽包水位自动调节; b 炉膛压力自动调节; c 蒸汽温度自动调节; DCS控制系统按dcS系统进行设计,其系统的配置及主要特性如下: 2、控制方式 采用集控、单机控制方式,集控方式下可以通过操作员站

的键盘和鼠标,对主、辅机设备进行启停,并由联锁功能;对各调节回路进行手动和自动控制;在手动方式下,通过备用操作盘启停设备和用硬手操对调节回路进行控制。系统主要运行在集控方式,只有控制系统故障时才在单机方式下运行。 集控方式下控制的设备有:引风机,鼓风机,给煤机,给水泵等。集控方式下的调节回路有:锅炉喂煤调节,炉膛负压调节,主蒸汽温度自控调节、汽包水位三冲量调节等。 3、主要画面监视及操作功能: 流程图参数显示 调节回路操作显示 电机控制显示 顺序启停操作 事件、报警显示 趋势记录显示保护报警显示 信号一缆表显示报表打印

自然循环热水锅炉水动力计算

自然循环热水锅炉水动力计算例题 A1 锅炉规范 额定供热量Q sup:7.0MW 额定工作压力P: 1.0MPa 回水温度t bac.w:70℃ 供水温度t hot.w:115℃ 锅炉为双锅筒、横置式链条炉,回水进入锅筒后分别进入前墙、后墙、两侧墙和对流管束回路中,两侧水冷壁对称布置,前墙和后墙水冷壁在3.2m标高下覆盖有耐火涂料层,如图A -1所示。 图 A-1 锅炉简图 A2 锅炉结构特性计算 A2.1 前墙回路上升管划分为三个区段,第Ⅰ区段为覆盖有耐火涂料层的水冷壁管,第Ⅱ区段为未覆盖有耐火涂料层的水冷壁管,第Ⅲ区段为炉顶水冷壁(图 A-2) A2.2 后墙回路上升管划分为二个区段,第Ⅰ区段为覆盖有耐火涂料层的水冷壁管,剩下的受热面作为第Ⅱ区段(图A-3)。

A2.3 侧墙水冷壁回路上升管不分段(图A-4) A2.4 对流管束回路不分段,循环高度取为对流管束回路的平均循环高度,并设对 流管束高温区为上升区域(共7排),低温区为下降区(共6排)。对流管束共有347根,相应的上升管区域根数为191根,下降管区域根数为156根(图A-5)。 对流管束总的流通截面积A o 为: A o =347×0.785×0.0442 = 0.5274 m 2 下降管区域流通截面积A dc 为 : A dc =156×0.785×0.0442 = 0.2371 m 2 下降管区域流通截面积与对流管束总的流通截面积比A dc / A o 为: 4500=5274 02371 0=...o dc A A 其值在推荐值(0.44—0.48)的范围内。 图A-2 前墙水冷壁回路 图A-3 后墙水冷壁回路

YZG22.5油田注汽炉说明书

YZG22.5-14/360-G型油田过热注汽锅炉 使用说明书 编制: 校对: 审核: 哈尔滨鑫北源电站设备制造有限公司 二零一四年二月

简介 油田注汽锅炉是稠油热采的专用设备,属油田专用A级直流锅炉。其产生的高温、高压湿饱和蒸汽注入油井加热原油,降低稠油的粘度,改善稠油的流动性,大幅度提高稠油的采收率。 YZG22.5-14/360-G型油田过热注汽锅炉是卧式强制循环直流锅炉,专门针对SAGD 开发工艺技术的特殊要求而设计的,与传统的注汽锅炉相比,该型锅炉蒸汽出口为过热度为2-23℃,适用于注汽压力在14MPa以下的超稠油区块开发。该型锅炉充分考虑了冬季室外运行的防冻、停炉排水等问题,具有现场安装简单、锅炉管束和耐火绝热层维修方便,运行操作方便等优点。控制系统采用新型触摸屏控制,具有强大的控制和通讯功能。 YZG22.5-14/360-G型油田过热注汽锅炉的主要技术参数如下: 额定蒸发量:22.5t/h 额定工作压力:14MPa 额定蒸汽温度:360℃热效率:90.0% 过热度:2-23℃燃料:天然气 控制方式:触摸屏 + PLC控制承载方式:撬座 外形尺寸(长×宽×高):35900×5798×9985mm 设备重量:125816Kg 由于注油过热注汽锅炉结构的特殊性及较高的安全要求,特制定本说明以指导安装、操作和维护。 2.1 原理 2.1.1 水汽系统 从油田水处理装置来的合格软化水,进入给水泵升至工作压力后,经孔板流量计、单向阀、截止阀后进入水—水换热器外管,与对流段出来的热水换热后,温度(90℃-120℃)升高到露点温度以上,然后进入对流段。对流段入口水温可用旁路阀门来进行调节。水在对流段中经高温烟气对流换热(吸收约40%的热量),再进入水—水换热器内管,与锅炉给水换热后进入辐射段(吸收约50%的热量)继续加热蒸发,使其转变为干度为80%的高温高压湿饱和蒸汽。进入汽水分离器,由于汽和水存在的重度差,干蒸汽在汽水分离器内螺旋上升运动并形成汽柱,而饱和含盐水则旋转下降,从而实现汽水分离。分离出来的干饱和蒸汽在额定工作条件下流量为22.5t/h,温度为340℃,进入过热器,过热器烟气侧烟温可达928℃,干饱和蒸汽被加热为过热蒸汽,过热器出口蒸汽温度可达456℃,工作压力为14MPa,经长颈喷嘴,测量过热蒸汽流量,进入喷水掺混器,过热蒸汽与汽水分离器出来的高温饱和水进行混合,混合过程中,饱和水被汽化,过热蒸汽的温度降低,经单向阀、截止阀后,进入注汽管网的过热蒸汽温度为360℃,工作压力为14Mpa。

锅炉控制系统的组态设计

; 济南铁道职业技术学院 电气工程系 毕业设计指导书 课题名称: 锅炉控制系统的组态设计《 专业电气自动化 班级电气0831 姓名 cmy ~ 设计日期至 指导教师 ly ? 2010、11

济南铁道职业技术学院电气工程系 毕业设计指导书 2010、11 一、设计课题: ! 锅炉控制系统的组态设计 锅炉设备是工业生产中典型的控制对象,而组态控制技术是当今自动化系统应用广泛的技术之一。本课题采用组态王组态软件设计上位机监控画面,实时监控液位参数,并采用实时趋势曲线显示液位的实时变化。由此组成一个简单的液位控制系统。 二、设计目的: 通过本课题的设计,培养学生利用组态软件、PLC设计控制系统的能力,理解、掌握工业中最常用的PID控制算法,有利于进一步加深《自动控制原理》、《组态软件》和《过程控制》等课程的理解,为今后工作打好基础。 三、设计内容: 掌握锅炉生产工艺,实现锅炉自动控制的手段,利用“组态王”软件做出上位机监控程序,具体有主监控画面、实时曲线、历史曲线;掌握PID参数调整方法。 — 四、设计要求及方法步骤: 1.设计要求: (1)监控系统要有主监控画面和各分系统的控制画面,包括实时曲线、历史曲线和报表等。 (2)各控制画面要有手/自动切换。

(3)掌握PID控制算法。 2.运用的相关知识 (1)组态控制技术。 (2)过程控制技术。 ~ 3.设计步骤: (1)熟悉、掌握锅炉的生产工艺。 (2)设计各分系统的控制方案。 (3)构思系统主监控画面和分画面,包括实时曲线、历史曲线和报表等。 (4)编写设计论文。 五、设计时间的安排: 熟悉题目、准备资料 1周 @ 锅炉控制系统的工艺了解 1周 监控画面的设计 2周 控制算法的编制和系统调试 3周 论文的编写 2周 准备毕业设计答辩 1周 六、成绩的考核 在规定时间内,学生完成全部的设计工作,包括相关资料的整理,然后提交给指导教师,指导教师审阅学生设计的全部资料并初步通过后,学生方可进入毕业答辩环节,若不符合设计要求,指导教师有权要求学生重做。 … 答辩时,设计者首先对自己的设计进行10分钟左右的讲解,然后进行答辩,时间一般为30分钟。 成绩根据学生平时的理论基础、设计水平、论文质量和答辩的情况综合考虑而定。 成绩按优秀、良好、中、及格、不及格五个等级进行评定。

锅炉耗水量计算

§2 锅炉基本特性的表示 为了区别各类锅炉构造、燃用燃料、燃烧方式、容量大小、参数高低以及运行经济性等特点,经常用到如下参数: 一、锅炉额定出力 锅炉额定出力是指锅炉在额定参数(压力、温度)和保证一定效率下的最大连续出力。对于蒸汽锅炉,叫额定蒸发量,单位为吨/小时;对于热水锅炉,叫额定产热量。单位为MW(老单位为万大卡/小时)。 产热量与蒸发量之间的关系: Q=D(iq-igs)×1000 千焦/小时 式中:D----锅炉蒸发量,吨/小时 iq----蒸汽焓,千焦/公斤 igs----锅炉给水焓,千焦/公斤 对于热水锅炉: Q=G(irs “-irs…)×1000 千焦/小时 式中:G----热水锅炉循环水量,吨/小时 irs “---锅炉出水焓,千焦/公斤 irs …---锅炉进水焓,千焦/公斤 注:1千卡(kcal)=4.1868千焦(KJ) 二、蒸汽(或热水)参数 锅炉产生蒸汽的参数,是指锅炉出口处蒸汽的额定压力(表压)和温度。对生产饱和蒸汽的锅炉来说,一般只标明蒸汽压力;对生产过热蒸汽的锅炉,则需标明压力和过热蒸汽温度;对热水锅炉来说,则需标明出水压力和温度。 工业锅炉的容量、参数,既要满足生产工艺上对蒸汽的要求,又要便于锅炉房的设计,

锅炉配套设备的供应以及锅炉本身的标准化,因而要求有一定的锅炉参数系列。见 GB1921-88《工业蒸汽锅炉参数系列》及GB3166-88《热水锅炉参数系列》GB1921-88《工业蒸汽锅炉参数系列》 额定蒸发量 t/h 额定出口蒸汽压力MPa (表压) 0.4 0.7 1.0 1.25 1.6 2.5 额定出口蒸汽温度℃ 饱和饱和饱和饱和250 350 饱和350 饱和350 400 0.1 ★ 0.2 ★ 0.5 ★★ 1 ★★★ 2 ★★★★ 4 ★★★★★ 6 ★★★★★★★ 8 ★★★★★★★ 10 ★★★★★★★★★ 15 ★★★★★★★★ 20 ★★★★★★★ 35 ★★★★★★ 65 ★★ 本表中的额定蒸发量,对于<6t/h的饱和蒸汽锅炉是20℃给水温度下锅炉额定蒸发量,对

燃气蒸汽锅炉DCS控制系统

河南xxx工业有限责任公司 锅炉房3台10T蒸汽锅炉自控系统 控 制 方 案 xxxx电气系统有限公司

一:概述 xxxx电气有限公司是暖通、供暖节能、锅炉、热能设备等领域自动化控制的高科技股份制公司,是国内最大的锅炉电脑控制器厂家。 xx公司于1995年在全国率先推出锅炉电脑控制器,至今已发展到全系列燃煤、燃油(气)和电热锅炉的电脑控制、PLC控制、小型和大型DCS控制和供暖节能控制,控制锅炉的吨位达到150t/h,并且始终保持技术领先地位。目前xx公司产品已遍布全国,部分出口国外,近1000家国内锅炉厂和11家外资锅炉厂配套使用,已成为我国锅炉控制的主流产品和著名品牌,是中国锅炉行业“工业锅炉控制标准”起草单位。 公司资质: 中国锅炉行业“工业锅炉控制标准”起草单位 省级高新技术企业 国家级高新区企业 计算机软件企业 中国锅炉行业协会团体会员 二、控制对象和设备 10T燃油气两用饱和蒸汽锅炉3台,每台包括: ●程控器外置式燃烧器1台;风机功率12KW, ●给水泵2台,功率15kw(一主一备); ●循环泵 ●节能泵 由上述设备组成锅炉补水及蒸汽负荷输出系统。 三、关于标准 1、目前尚无锅炉控制器的国家标准或行业标准,我公司执行的是xxxx公司企业标准Q/3201RTG01-2000,是 目前国内唯一具有企业标准的锅炉电脑控制厂家。 2、我国工业锅炉控制装置的行业标准正在制定中,我公司为该标准的第一起草单位。 3、本控制方案依照国家有关标准和规程及xxxx公司企业标准编制,全面满足招标方要求。 四:系统设计原则 我方在进行本控制系统设计时,将严格遵循以下系统设计原则:

基于DCS的锅炉控制系统设计

DCS控制系统设计 一.被控对象: 图1 锅炉设备工艺 二.工艺要求 燃料和热空气按一定比例送入燃烧室燃烧,生成热量传递给蒸汽发生系统,产生饱和蒸汽Ds,然后经过热器,形成一定气温的过热蒸汽D,汇集至蒸汽母管。压力为Ph的过热蒸汽经负荷设备调节阀供给生产设备负荷用。与此同时,燃烧过程中产生的烟气,除将饱和蒸汽变成过热蒸汽外,还经省煤器预热锅炉给水和空气预热器预热空气,最后经引风机送往烟囱,排入大气。 三.DCS选型 本控制系统选择浙大中控Webfield JX-300XP系统。 四.硬件 ①控制站硬件 1.机柜:SP202 结构:拼装 尺寸:2100*800*600 ESD:防静电手腕 散热:两风扇散热 接地:工作接地,安全接地 2.机笼 电源机笼:四个电源模块,型号:XP521 I/O机笼:20个槽位,用于固定卡件 3.接线端子板 冗余端子板:XP520R 4.端子转接板 5.主控卡:XP243X 地址范围:2到127。 后备锂电池模块:JP2,保持参数不丢失。 6.数据转发卡:XP233

地址范围:0到15 7.I/O卡件 (a)I/O点数计算 Ⅰ.锅炉控制系统中数字量输入点数: 启动;停止;点火;手动关闭蒸汽阀 以上共计四个数字量输入。 Ⅱ.锅炉控制系统中数字量输出点数: 给风;1号风机;给燃料;2号风机;蒸汽阀 以上共计五个数字量输出。 Ⅲ.锅炉控制系统中模拟量输入点数: 汽包液位、温度、压力。 以上共有三个模拟量输入(为了使模拟信号可以远传,变送器均选择电压式)。 (b)卡件选择 Ⅰ.XP363:触点型开关量输入卡。8路输入,统一隔离。 Ⅱ.XP362:触点型开关量输出卡。8路输出,统一隔离。 Ⅲ.SP314X:电压信号输入卡。4 路输入,点点隔离,可冗余 Ⅳ.XP221:电源指示灯。 ②操作员站硬件 1.PC机: 显示器;主机;操作员键盘,鼠标;操作员站狗; 2.Windows XP操作系统 3.安装Advan Trol-Pro实时监控软件。 ③工程师站硬件 1.PC机 显示器;主机;工程师键盘,鼠标;工程师站狗 2.工程师站硬件可以取代操作员站硬件 3.Windows XP操作系统 4.安装Advan Trol-Pro实时监控软件 5.安装组态软件包 ④通信网络 (a)信息管理网 通讯介质:双绞线(星形连接),50Ω细同轴电缆、50Ω粗同轴电缆(总线形连接,带终端匹配器),光纤等; 通讯距离:最大 10km; 传输方式:曼彻斯特编码方式; (b)过程控制网络(SCnet Ⅱ网) 传输方式:曼彻斯特编码方式; 通讯控制:符合 TCP/IP 和 IEEE802.3 标准协议; 通讯速率:10Mbps; 节点容量:最多 15个控制站,32个操作站、工程师站或多功能站; 通讯介质:双绞线,50Ω细同轴电缆、50Ω粗同轴电缆、光缆;

供热燃气热水锅炉选型方案说明

供热燃气热水锅炉选型方案说明 天水成纪房地产开发公司拟对已建(分路口小区),供热采暖系统进行改造,经对小区现场实地勘察,以及和建设方对采暖问题的相关探讨,现将供热设备选型的基本参数及热力数据提供如下: 一.供热采暖的基本参数 1.供热总面积:70000m2 2.采暖形式均为地板辐射式散热 3.现有供热设备为地源热泵机组 4.单独为20000m2(两栋高层),采用燃气热水锅炉供热的可行性方案。 二.采暖热负荷的概算 采用面积热指标法对采暖热负荷进行计算,按下式进行 Q=q i F×10-3 根据《采暖通风与空气调节设计规范》GBJ19及《城市热力网设计规范》CJJ34,按当地最大热指标取值为75W/m2 的理论计算值。公式中: F—建筑面积(m2) Q—建筑物采暖设计热负荷(KW), q i—建筑物采暖面积热负荷(W/ m2) 1.总热功率:5250KW=5.25MW(取值5.6MW) 2.总耗热量:450×104 Kcal (65Kcal/m2.C0)

3.热源条件:燃气工业热水锅炉 4.供热型式;由锅炉房提供热源通过二次换热系统,为小区楼房输送地暖供热。 三.锅炉房水循环量理论计算值(G) ?t/h G=0.86?K?Q C?[ tg?th] 式中 Q————锅炉额定热功率 K————管网散热损失系数,取1.05 C————管网热水的平均比热容,kJ/Kg?0c tg————热水供水温度550C(地暖) th————热水回水温度450C(地暖) 代入数据计算值为:G=337m3/h 11.小区供热形式为地暖系统,属低温大流量辐射供热,供热锅炉房循环水量比传统散热器采暖系统要大,按照小区楼房分布位置及楼层高度参数,通过二次换热系统采取分区供热型式,能够满足小区整体供热质量和效果。 2.供热系统阻力由沿程压力损失,局部压力损失及设备内阻等因素决定,以输送管道规格及配件等数据计算确定。在循环水泵选型时综合考虑。 3.二次换热机组在循环水泵选型时应综合考虑上述流量,管道系统阻力及扬程的设计参数。 四.燃气热水锅炉选型 1.为保证小区采暖质量,综合考虑地暖系统的实际耗热

锅炉温度控制系统设计方案

锅炉温度控制系统设计方案 第1章绪论 1.1课题背景及研究的意义 锅炉是工业生产中最常用的能量转换设备之一,它通过转化燃料中的化学能或利用电能转化为能,成为人们广为依赖的采暖工具。在电锅炉中,利用电阻在通电流状态下发热的原理,通过对电流的大小的控制对温度的控制。由于电流易控制的特点,电锅炉在小型锅炉和精密控温的到使用者的青睐。但是,在大部分城市中,由于国家实行“西气东输”计划,燃气价格为普通人家所接受,经数据统计和计算,燃气锅炉更便宜,比电锅炉应用更受欢迎。 锅炉温度的稳定是锅炉性能的一项重要指标,温度过高和温度过低都会给锅炉的稳定运行和生产造成重大的的影响,甚至发生安全事故。温度过高,导致锅炉金属材料和相关部件的超温过热,加速管材金属氧化,降低锅炉和相关部件的使用寿命;温度过低,假定在保持锅炉蒸发量不变的情况下,锅炉的损耗将大幅上升,能源利用率因此下降,而且负荷也将受到限制。所以,限定锅炉在安全温度成为每一个温度控制系统的核心部分。 随着科技发展,人们对采暖方式和热水方式渐渐发生变化,家用燃气锅炉进入寻常百姓家,但是国燃气锅炉的开发与应用还处于较落后的阶段,市场上的大多数此类商品还是以国外为主,所以燃气锅炉依然有广大市场与研究价值。 本设计以家用燃气锅炉为研究目标,使用AT89C51单片机为控制核心组成温度控制系统,采用热电阻感应温度的变化,单片机实现收集数据、处理数据、发送控制命令的功能,从各方面详细的说明单片机在温度控制的应用。 1.2 温度传感技术 自工业时代以来,随着大型机械的出现和广泛应用,温度对机械工作性能的影响越来越被人们所重视,对温度的未知可能造成机械损坏或发生重大事故。于是温度传感器便应运而生。温度传感器用在生活的方方面面,从冶金行业到每一个人身边中的一部分,它已经随着时代的步伐在进步。 目前使用的较为先进的温度传感器是数字传感器。数字传感器的优点是不需要像传统方式一样加入转换部分,利用当今成熟的集成技术,在其部已经集成了感应温度系统和温度转换系统,尤其是它单端数据输出的功能,极大减少对主控

燃煤锅炉控制系统

燃煤锅炉智能控制系统 系统简介 MBCS-8000锅炉控制系统是我公司结合多年锅炉控制经验开发而成,可完成各种类型锅炉及其公用部分的热工、电气部分的监视、控制、联锁保护等,实现负荷分配、经济燃烧、节能降耗,达到锅炉生产过程自动化的目的,这套系统具有良好的可靠性、开放性、先进性和易于维护等优点;现场运行效果证明,它是一套非常完善、先进、可靠、实用的系统,经多年来不断的优化与提升,融合多项创新技术并独创自动寻优控制算法,使其更加成熟与完善,已形成规格化、系列化产品。MBCS-8000锅炉控制系统,它由操作员站、现场PLC控制站及现场仪表组成。具有硬件系统可靠性高、稳定性好、故障率低及维修量少等特点。 系统主要功能 ● 检测功能:由PLC对锅炉各种模拟量信号以及开关量信号进行巡检和显示,并自动进行各种信号的故障判断和抗干扰保护。 ● 控制功能:能组成各种复杂的控制调节方式。可对多台锅炉的给水泵、鼓风、引风、给煤、锅炉给水、减温水等调节回路及水处理、热力除氧、减温减压等公用部分进行全面综合控制,并选择最佳参数进行自动调节。 ● 显示功能:实时数据显示、历史数据查询、工艺流程、超限报警、棒状图等。数据处理功能:可进行复杂的算术运算,数据自动存盘,并能随时和定时自动打印班报、日报和月报。 ● 蒸汽炉报警:给水泵、蒸汽压力、炉膛负压、炉膛温度、排烟温度、给水压力、汽包水位、过热蒸汽温度等主要参数根据需要发出声、光信号,进行自动记录。 ● 热水炉报警:补水泵、锅炉进出口温度、炉膛负压、炉膛温度、排烟温度等主要参数根据需要发出声、光信号,进行自动记录。 ● 强电后备功能:电机启/停联锁功能并有系统校验保护功能。本系统配有强电后备柜,装有水位、汽压、炉温、蒸汽流量、炉膛负压等重要参数指示仪表,各回路手自动无扰切换开关,主要电机的负荷电流表、电机启停操作按钮及各种指示灯,安全报警装置等。

供热计算

六、城市供热工程规划 (一) 城市热负荷计算 1.计算法 ①采暖热负荷计算 Q=q ? A ? 10-3 (6-11) 式中,Q 为采暖热负荷(MW),q 为采暖热指标(W/m 2,取60?67W/m 2 ),A 为采暖建筑 面积(m 2)。 ②通风热负荷计算 Q T =KQn (6-12) 式中,Q T 为通风热负荷(MW) , K 为加热系数(一般取0.3?0.5), Qn 为采暖热负荷(MW)。 ③生活热水热负荷计算 Qw=Kq w F (6-13) 式中,Qw 为生活热水热负荷(W) ,K 为小时变化系数,q w 为平均热水热负荷指标(W/m 2), F 为总用地面积(m 2 )。当住宅无热水供应、仅向公建供应热水时, q w 取2.5?3W/m 2 ;当住 宅供应洗浴用热水时,q w 取15?20W/m 2 。 ④空调冷负荷计算 Qc= q c A10-3 (6-14) 式中,Qc 为空调冷负荷(MW) ,3为修正系数,q c 为冷负荷指标(一般为70?90W/m 2 ), A 为建筑面积(m 2)。对不同建筑而言,3的值不同,详见表 表6-50城市建筑冷负荷指标 6-6。 注:当建筑面积<5000m 2时,取上限;建筑面积 >10000m 2 时,取下限。 ⑤生产工艺热负荷计算 对规划的工厂可采用设计热负荷资料或根据相同企业的实际热负荷资料进行估算。 该项 热负荷通常应由工艺设计人员提供。 ⑥供热总负荷计算 将上述各类负荷的计算结果相加, 进行适当的校核处理后即得供热总负荷, 但总负荷中 的采暖、通风热负荷与空调冷负荷实际上是同一类负荷, 在相加时应取两者中较大的一个进 行计算。 2.概算指标法

ZGK智能化锅炉控制系统

ZGK智能化锅炉控制系统 由南京英吉诚能源技术开发有限公司自行开发研制的ZGK智能化锅炉控制系统是一个集节能、环保、自动控制于一体的智能化控制系统。 该系统能根据在线用汽负荷自动调节鼓、引风机的风量和炉排的速度,全程记录运行数据和故障状况,还能对多台锅炉进行远程异地集散控制。该系统通过实时采集蒸汽的实际用量建立一套给煤量、风量、水量和用汽负荷之间的能量优化运行数学模型。根据负荷的不同及时调整炉排速度及鼓、引风机的风量配比。根据锅炉水位的高低及时调节给水量,保持气压、热量的稳定。该系统既能通过总线上的上位机集中监控操作,又能在上位机休眠时多台锅炉在分散状态下自动检测各项实时运行和指令,执行各自的全自动运行程序,实现系统的集散控制。 众所周知,锅炉在燃烧过程中,当炉膛内空气不足时,会造成燃料不完全燃烧损失,不仅浪费了能源,而且排放到空气中去后还会污染环境;而当炉膛内空气量过多时,又使热量被过剩空气带走,造成排烟损失,同样,极大地浪费了能源。通常根据蒸汽压力的变化来控制给煤机的给煤量和调节炉排转速以达到控制炉膛中燃烧时间的目的.当给煤量变化时,送风机、引风机的风量也应相应地变化,使不完全燃烧损失和排烟损失之和为最小,使锅炉的热效率最高。为达此目的,传统的做法是用阀门开度调节的方法,即用风门来调节送(引)风的风量,用水阀门来调节给水量。这不仅造成了能量的损失,而且,由于天长日久阀门锈化损坏,使得无法调节。而由南京超能士科技有限公司自行研制开发的ZGK智能化锅炉控制系统能有效地消除上述的弊病,它通过锅炉燃烧过程的自寻最优化控制,对被控参数的实时变化曲线进行即时跟踪,自动地进行分析和计算,找出最佳的控制参数和最佳的风煤比,继而对给煤量、风量、水量进行协调控制,使锅炉的热效率始终处于最佳值的燃烧区,从而达到节约电能、节约燃料、环保的目的。 该系统性能稳定,运行可靠。其不仅有效地降低锅炉排烟热损失和燃料不完全燃烧热损失,而且还减少了对环境的污染排放,减轻了操作者的劳动强度。 一、系统的控制原理和节能机理 1.1系统的控制原理 ZGK智能锅炉控制系统通过实时采集蒸汽的实际用量,建立一套给煤量、风量、水量和用汽负荷之间的能量优化运行数学模型。根据用汽量的多少实时地调整给煤速度及鼓风、引风之间的风量比,在进行水位控制时,不仅根据锅炉水位的高低,而且还根据蒸汽的流量,给水的压力等参数来进行综合控制。在建立“能量优化运行数学模型”软件的基础上,其控制算法不仅采用了PID控制,而且还采用了智能控制、模糊逻辑控制、参数自整定控制和锅炉热效率寻优控制,在系统的硬件方面,采用了DSP和RISC多微数字处理器系统,在运算方法上采用了快速浮点法,从而,使整个实时控制系统在处理信息方面的速度可达每秒三百万次以上。 1.2系统的节煤机理 ZGK智能锅炉控制系统解决了锅炉运行不稳定所造成的燃煤浪费,它完全实时地根据蒸汽用量和锅炉实际运行参数所编制的运行优化程序,自行调节给煤量和鼓、引风量,使锅炉炉膛的燃烧稳定,减少了炉膛内由于空气过多所造成的排烟换失和炉膛内由于空气过少而造成的燃料不完全燃烧损失。 1.3系统节电机理

基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计..

摘要 本论文主要是以锅炉的自动输煤系统为研究对象,自动输煤系统的出现不仅仅解决了在锅炉输煤过程中只能使用人力的现状,也解决了工作强度大、工作时间长的问题。论文首先简述了锅炉概况,对自动输煤系统的工艺流程进行分析设计,然后对输入输出点进行分配,设计了主电路,对PLC进行分析选择,最后画出梯形图。通过对原有锅炉输煤系统控制方面存在的问题进行分析,采用PLC 控制系统选用日本三菱F1-30MR型PLC,通过硬件选取,软件调试,实现整体控制系统结构合理,运转良好的目的。个机械之间均涉及安全连锁保护控制共嫩:系统的输煤电机启停有严格控制顺序,彼此间有相应的联锁互动关系,当启停某台输煤系统设备时。从该设备下面流程的最终输煤设备开始向上逐级启用,最后才能使该台设备启动;当停止某台输煤设备或某台设备故障时,从该设备上面流程的源头给煤设备开始向下逐级停机,左后才能使该台设备停止。这样就保证了上煤传输的正常运行在线控制煤流量,避免了皮带上煤的堆积,也保护了皮带。PLC控制系统硬件设计布局合理,工作可靠,操作,维护方便,工作良好。用PLC 输煤程控系统。用PLC来对锅炉输煤系统进行控制。锅炉输煤系统,是指从卸煤开始,一直到将合格的煤块送到煤仓的整个工艺过程,它包括以下几个主要环节:卸煤生产线、煤场、输煤系统、破碎与筛分、配煤系统以及一些辅助生产环节。本设计中主要研究的是其中的输煤系统部分,即煤块从给煤机传输到原煤仓的过程。采用了顺序控制的方法。不但实现了设备运行的自动化管理和监控。提高了系统的可靠性和安全性,而且改善了工作环境,提高了企业经济效益和工作效率。因此PLC电气控制系统具有一定的工程引用和推广价值。 关键词:PLC;自动输煤系统;煤料自动控制

注汽锅炉安装使用说明书

8安装 8.1技术资料 8.1.1油田注汽锅炉安装之前应具备的技术资料应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》执行。 8.1.2注汽锅炉出厂时,必须有发货清单和随机配件的装箱清单。 8.1.3注汽锅炉出厂时,必须附有与安全使用有关的技术资料,应包括以下内容: 1锅炉总图。 2锅炉工艺流程图。 3流程图设备名称对照表。 4锅炉质量证明书。 5热力计算结果汇总表。 6水阻力计算书。 7强度计算书。 8烟风阻力计算书。 9安全阀排放量计算书。 10热膨胀系统图。 11安装使用说明书。 12锅炉程序控制图。 13锅炉动力原理图。 14各项报警整定值。 15锅炉配件说明书。 8.2到货验收 8.2.1注汽锅炉和随机配件到货后,供方、需方及安装单位共同检查技术随机文件及设备,并按标识方向拆包装,按发货清单和装箱清单进行清点。 8.2.2对运输中内外部件破损及保温耐火材料破损情况进行检查。 8.2.3所有运输件的损坏及丢失均应向承运方报告。 8.2.4检查验收后履行交接手续。 8.3基础 8.3.1基础必须经验收合格方可安装。 8.3.2安装前必须对基础进行下列复测检查: 1基础表面不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。 2基础上平面水平度的允许偏差在全长范围内不应该大于10mm,基础水平位置的偏差不应大于20mm,基础标高的允许偏差为+10mm。 8.3.3基础表面应修整,表面不应该有油污或疏松层。 8.3.4放置垫铁处(至周边约50mm)的基础表面应铲平。 8.3.5设备安装强应在基础上标出安装中心线和标高基准线。 8.3.6基础混凝土强度必须达到设计要求的75%以上方可吊装设备。 8.4就为及连接 8.4.1安装单位必须熟悉安装技术资料。 8.4.2拆除防护材料时,不得损坏设备。 8.4.3设备吊装应按制造厂推荐的方法进行。 8.4.4应按基础中心线先安装辐射段橇座,以此段为基准依次安装过渡段、对流段及炉前操作平台,然后安装滑道。 8.4.5用垫铁找平撬座上平面,全长范围内的水平度允许偏差不应大于10mm,相临两垫铁组间的距离宜为500mm~1000mm。找平后在垫铁组的两侧进行层间点焊固定,垫铁与撬座

锅炉智能控制系统

“智能锅炉”APP软件操作说明书 国家环境保护燃煤工业锅炉 节能与污染控制工程技术中心 2016年2月

一、概述 “智能锅炉”APP是依托国家环境保护燃煤工业锅炉节能与污染控制工程技术中心在工业锅炉和自动控制方面的产品与技术优势,利用先进的物联网技术、云计算技术、大数据技术、移动互联技术和智能控制技术,向用户提供锅炉实时监控、数据分析、优化建议、维修保养、安全报警等信息,提高能源综合利用效率。 二、软件说明 1.最新版本:1.0 2.更新日期:2016-2-20 3.支持系统:Android、IOS 4.软件大小:23.49 5.下载地址:https://www.360docs.net/doc/544194979.html,/ 三、基本功能 “智能锅炉”APP可实现的功能主要有:实时监控、数据分析、优化建议、维修保养、安全报警、项目介绍。 (一)实时监测 实时监测功能是在总系统图和子系统图上展现锅炉运行实时数据,锅炉房的六大系统实时运行数据,包括给料系统、燃烧系统、烟风系统、水系统、辅机系统、烟气净化系统。 (二)数据分析 以折线图、柱状图、饼状图等形式,对分析数据以年、月、日、当日方式进行展示,数据分析主要分为锅炉的运行数据分析和经济数据分析,主要有锅炉平均出力、锅炉负荷率、累计供汽/热量、累计耗煤量、累计运行时间、锅炉平均效率等、节能量、减排量、销售收入、运行成本、预计利润等; (三)优化建议 根据数据处理分析结果和专家经验,对锅炉运行优化提出建议,例如锅炉排烟温度很高,可以建立数学模型,模拟出各个运行参数对排烟温度的影响因子,分析出主要影响因素,再结合企业锅炉专家的经验,对排烟温度高的问题提出优化方案,辅助用户决策。

锅炉燃烧系统的控制系统设计

目录 1锅炉工艺简介 (1) 1.1锅炉的基本结构 (1) 1.2工艺流程 (2) 1.2煤粉制备常用系统 (3) 2 锅炉燃烧控制 (4) 2.1燃烧控制系统简介 (4) 2.2燃料控制 (4) 2.2.1燃料燃烧的调整 (4) 2.2.2燃烧调节的目的 (5) 2.2.3直吹式制粉系统锅炉的燃料量的调节 (5) 2.2.4影响炉内燃烧的因素 (6) 2.3锅炉燃烧的控制要求 (11) 2.3.1 锅炉汽压的调整 (11) 3锅炉燃烧控制系统设计 (14) 3.1锅炉燃烧系统蒸汽压力控制 (14) 3.1.1该方案采用串级控制来完成对锅炉蒸汽压力的控制 (14) 3.2燃烧过程中烟气氧含量闭环控制 (17) 3.2.1 锅炉的热效率 (18) 3.2.2反作用及控制阀的开闭形式选择 (20) 3.2.3 控制系统参数整定 (20) 3.3炉膛的负压控制与有关安全保护保护系统 (21) 3.3.1炉膛负压控制系统 (22) 3.3.2防止回火的连锁控制系统 (23) 3.3.3防止脱火的选择控制系统 (24) 3.4控制系统单元元件的选择(选型) (24) 3.4.1蒸汽压力变送器选择 (24) 3.4.2 燃料流量变送器的选用 (24) 4 DCS控制系统控制锅炉燃烧 (26) 4.1DCS集散控制系统 (26) 4.2基本构成 (27)

锅炉燃烧系统的控制 4.3锅炉自动燃烧控制系统 (31) 总结 (33) 致谢 (34) 参考文献 (35)

1锅炉工艺简介 1.1锅炉的基本结构 锅炉整体的结构包括锅炉本体和辅助设备两大部分。 1、锅炉本体 锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分,称为锅炉本体。锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒。 炉膛又称燃烧室,是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉,又称火床炉;将液体、气体或磨成粉状的固体燃料喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉,又称火室炉;空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧、适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉,又称流化床炉;利用空气流使煤粒高速旋转并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。炉膛的横截面一般为正方形或矩形。燃料在炉膛内燃烧形成火焰和高温烟气,所以炉膛四周的炉墙由耐高温材料和保温材料构成。在炉墙的内表面上常敷设水冷壁管,它既保护炉墙不致烧坏,又吸收火焰和高温烟气的大量辐射热。炉膛的结构、形状、容积和高度都要保证燃料充分燃烧,并使炉膛出口的烟气温度降低到熔渣开始凝结的温度以下。当炉内的温度超过灰熔点时,灰便呈熔融状态。熔融的灰渣颗粒在触及炉内水冷壁管或其他构件时会粘在上面。粘结的灰粒逐渐增多,遂形成渣块,称为结渣。结渣会降低锅炉受热面的传热效果。严重时会堵塞烟气流动的通道,影响锅炉的安全和经济运行。一般用炉膛容积热负荷和炉膛截面热负荷或炉排热负荷表示其燃烧强烈程度。炉膛容积热负荷是单位炉膛容积中每单位时间内释放的热量。在锅炉技术中常用炉膛容积热负荷来衡量炉膛大小是否恰当。容积热负荷过大,则表示炉膛容积过小,燃料在炉内的停留时间过短,不能保证燃料完全燃烧,使燃烧效率下降;同时这还表示炉墙面积过小,难以敷设足够的水冷壁管,结果炉内和炉膛出口处烟气温度过高,受热面容易发生结渣。室燃炉的炉膛截面热负荷是单位时间内单位炉膛横截面上燃料燃烧所释放的热量。在炉膛容积确定以后,炉膛截面热负荷过大会使局部区域的壁面温度过高而引起结渣。层燃炉的炉排热负荷是单位时间内燃料燃烧所释放的热量与炉排面积的比值。炉排热负荷过高会使飞灰大大增加。炉膛设计需要充分考虑使用燃料的特性。每台锅炉应尽量燃用原设计的燃料。燃用特性差别较大的燃料时,锅炉运行的经济性和可靠性都可能降低。 锅筒它是自然循环和多次强制循环锅炉中接受省煤器来的给水、联接循环回路,并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒筒体由优质厚钢板制成,是锅炉中最重的部件之一。锅筒的主要功能是储水,进行汽水分离,在运行中排除锅水中的盐水和泥渣,

常用热力单位换算表

常用热力单位换算表 一、热量单位换算 1、常用热量单位介绍 A、焦耳(J)、千焦(KJ)、吉焦(GJ),工程计算广为采用,国际单位制。热力计算、热计量、热量化验等实际操作中常见,国家标准及图表、线图查询等规范性技术文件中主要表达的单位。但是,其他导出单位及工程习惯相互交织,使得这种单位在今天热力计算中不是很方便。 B、瓦特(W)、千瓦(KW)、兆瓦(MW),工程导出单位,是供热工程常用单位,如热水锅炉热容量:7MW、14MW、29MW、56MW...等,习惯上常说到的10t、20t、40t、80t...等锅炉,相当于同类容量蒸汽锅炉的设计出力.工程上热水锅炉和换热站热计量仪表、暖通供热设计计算、估算、供热指标等,广泛采用。 C、卡(car)、千卡(Kcal)...,已经淘汰的热量单位,但是工程中还在使用,特别是大量的技术书籍,例如煤的标准发热量7000Kcal。 2、基本计算公式 1W=0.86Kcal,1KW=860Kcal,1Kcal=1.163W; 1t饱和蒸汽=0.7MW=700KW=2.5GJ=60万Kcal; 1kg标煤=7000Kcal=29300KJ=29.3MJ=0.0293GJ=8141W=8.141KW; 1GJ=1000MJ;1MJ=1000KJ;1KJ=1000J 1Kcal=4.1868KJ 1W=3.6J(热工当量,不是物理关系,但热力计算常用)

4、制冷机热量换算 1美国冷吨=3024千卡/小时(kcal/h)=3.517千瓦(KW) 1日本冷吨=3320千卡/小时(kcal/h)=3.861千瓦(KW) 1冷吨就是使1吨0℃的水在24小时内变为0℃的冰所需要的制冷量。) 1马力(或1匹马功率)=735.5瓦(W)=0.7355千瓦(KW) 1千卡/小时(kcal/h)=1.163瓦(W) 二、压力单位换算 1、1Mpa=1000Kpa;1Kpa=1000pa 2、1标准大气压=0.1Mp=1标准大气压 1标准大气压=1公斤压力=100Kpa=1bar 1mmHg = 13.6mmH20 = 133.32 Pa(帕) 1mmH20=10Pa(帕) 1KPa=1000Pa=100mmH20(毫米水柱) 1bar=1000mbar 1mbar=0.1kpa=100pa

锅炉集中控制系统设计

锅炉集中控制系统 班级:电气08-11班 姓名:孙琛智 学号:7号 日期:2010年11月7日

1.燃煤锅炉的工作原理: 首先除氧水通过给水泵进入给水调节阀,通过给水调节阀进入省煤器,冷水在经过省煤器的过程中被由炉膛排出的烟气预热,变成温水进入汽包,在汽包内加热至沸腾产生蒸汽,为了保证有最大的蒸发面因此水位要保持在锅炉上汽包的中线位置,蒸汽通过主蒸汽阀输出。空气经过鼓风机进入空气预热器,在经过空气预热器的过程中被由炉膛排出的烟气预热,变成热空气进入炉膛。燃料进入炉膛被前面的火点燃,在燃烧过程中发出热量加热汽包中的水,同时产生热烟气。在引风机的抽吸作用下经过省煤气和空气预热器,把预热传导给进入锅炉的水和空气。通过这种方式使锅炉的热能得到节约。降温后的烟气经过除尘器除尘,去硫等一系列净化工艺通过烟囱排出。锅炉微机控制系统,一般由以下几部分组成,即由锅炉本体、一次仪表、控制系统、上位机、手自动切换操作、执行机构及阀、电机等部分组成,一次仪表将锅炉的温度、压力、流量、氧量、转速等量转换成电压、电流等送入微机。控制系统包括手动和自动操作部分,手动控制时由操作人员手动控制,用操作器控制变频器、滑差电机及阀等,自动控制时对微机发出控制信号经执行部分进行自动操作。微机对整个锅炉的运行进行监测、报警、控制以保证锅炉正常、可靠地运行,除此以外为保证锅炉运行的安全,在进行微机系统设计时,对锅炉水位、锅炉汽包压力等重要参数应设置常规仪表及报警装置,以保证水位和汽包压力有双重甚至三重报警装置,以免锅炉

发生重大事故。 2.燃煤锅炉的组成 锅炉按燃料种类分,大致有燃油锅炉,燃煤锅炉和燃气锅炉。所有的这些锅炉,虽然燃料及供给方式不同,但其结构大同小异,蒸汽发生系统和蒸汽处理系统是基本相同的。列举一个燃煤锅炉如图所示。 该系统所用的锅炉是以煤为燃料,两台20T/H的热水炉,一台 10T/H的热水炉和一台6T/H蒸汽量的水管锅炉,属中小型锅炉。以6T/H的蒸汽锅炉为例,工艺流程图所示,它由以下几个部分构成 1.汽包:由上下锅筒和沸水管组成。水在管内受管外烟气加热,因而在管簇内发生自然循环流动,并逐渐汽化,产生的饱和蒸汽聚集在锅筒罩面。为了得到干度比较大的饱和蒸汽,在上锅筒还装有汽水分离设备,下锅筒做为连接沸水管之用,同时储存水和水垢。

锅炉供热量计算

新建铁路贵阳至广州客运专线(贵州段)GGTJ-2标段 都匀东制梁场 蒸汽养护锅炉供热量计算 编制: 审核: 审批: 中铁隧道集团有限公司都匀东制梁场 二0一0年十二月

关于梁场蒸汽养护锅炉供热量的计算 1.计算目的 为加快梁场生产速度,加快梁片预制的节奏、缩短施工周期同时保证产品质量以及相关的技术要求,拆模前采用养护罩形式进行蒸汽养护从而需对供热设备进行供热量计算是否满足施工要求。 2、计算依据 箱梁的施工技术要求以及锅炉、蒸养罩、蒸养管道和监测仪器等养护设备的特点。 供热设备—DZL4-1.25-AII型4t燃煤锅炉设计说明书。 3、计算过程 单榀箱梁所用蒸汽量计算如下: W = Q /(I × H) 其中:Q----计算所需总热量(KJ/h) I----在一定压力下蒸汽的含热量(KJ/kg) H----有效利用系数 所需总热量的计算:Q = 3.6×∑ F×K×(Tn – Ta)×ω 其中:F----围护结构的表面积 F = 7.2×5×2+5×34×2+7.2×34=656.8m2 K----围护结构的传热系数,取12.5 Tn取40℃,Ta取6℃,ω取2.6 代入各值得: Q=3.6×656.8×12.5×40×2.6=3073824 KJ/h 在一定压力下蒸汽的含热量(KJ/kg)I取2644 KJ/kg;

有效利用系数H取0.45 所以养护单孔梁需要蒸汽用量: W = Q /(I × H)= 3073824/(2644×0.45)≈2583.5 Kg/h 因制梁场设计生产能力为1孔/天,则需要总蒸汽养护量取1孔/天来考虑即为: W总= 2583.5 Kg/h 即: 梁场配备一台4tDZL4-1.25-AII型锅炉,蒸养时采用蒸养棚罩,蒸养棚罩钢架采用钢结构,满足蒸汽养护要求。

锅炉温度控制系统设计

淮海工学院 课程设计报告书 课程名称:专业综合课程设计 题目:锅炉温度控制系统设计 系(院):电子工程学院 学期:2011-2012-1 专业班级:自动化081 姓名: 学号: 评语: 成绩: 签名: 日期:

1 引言 锅炉参数控制,是过程控制的典型实例。锅炉微计算机控制,是近年来开发的一项新技术,它是微型计算机软、硬件、自动控制、锅炉节能等几项技术紧密结合的产物,我国现有中、小型锅炉30多万台,每年耗煤量占我国原煤产量的1/3,目前大多数工业锅炉仍处于能耗高、浪费大、环境污染等严重的生产状态。提高热效率,降低耗煤量,用微机进行控制是一件具有深远意义的工作。 工业生产过程中,用模拟控制来控制电加热炉温已经取得了较为成熟的经验,但他的控制精度较低,显示操作不方便,为此引入了计算机控制系统对温度进行数字算法控制。由于锅炉加热的时间常数相对于采样周期来说很大,所以锅炉加热控制系统的动态特性可以看作一阶滞后环节来近似,在控制算法上可采用最小拍无纹波控制或其他纯滞后补偿算法。 根据控制系统要求,设计控制方案和主电路及各检测控制模块电路,然后针对温度控制要求计算电路元件所需参数,应用最小拍无纹波控制算法,实现锅炉温度控制。进而了解温度控制系统特点及运用计算机设计控制程序实现计算机自动控制温度的方法。 2 设计电路图及工作原理 控制系统原理图如图1所示,炉温控制的基本原理是:改变可控硅的导通角即改变电热炉加热丝两端的有效电压,有效电压可在0~140V 内变化。可控硅的导通角为0~5bH 。温度传感器是通过一只热敏电阻及其放大电路组成,温度越高其输出电压越小。 外部LED 灯的亮灭表示可控硅的导通与关断的占空比时间,如果炉温低于设定值则可控硅导通,系统加热,否则系统停止加热,炉温自然冷却到设定值。设炉温的给定值为450o C,广义被控对象的传递函数为10()(1)s d e W s s s -= +。 图1 系统的基本原理 单片机 D/A 执行机构 被控对象 反馈环节 A/D 广义被控对象 给定值 -—

相关文档
最新文档