表面粗糙度

表面粗糙度（旧标准称表面光洁度）：是一种微观几何形状误差。它是指在机械加工中，由于切削刀痕、表面撕裂、振动和摩檫等原因在被加工表面上所产生的间距较小的高低不平的几何形状。

1．零件表面的粗糙程度直接影响零件的配合性质、疲劳强度、耐磨性、抗腐蚀性以及密封性等。此外，表面粗糙度对零件的检测精度以及外形的美观也有影响。因此，表面粗糙度是评定机器零件和产品质量的重要指标。我国的国家标准是GB3505-83，GB1031-83和GB131-83。

2．表面粗糙评定参数及其数值

⑴．基本术语

①．取样长度l

用于判断具有表面粗糙度特征的一段基准线长度。规定和选取这段长度是为了限制和削弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响。

②．评定长度ln

评定轮廓所必须的一段长度，它可以包括一个或几个取样长度。

③．中线制

以中线m为基准线评定轮廓的计算制。中线包括轮廓最小二乘中线和轮廓的算术平均中线。

a). 轮廓最小二乘中线：指划分轮廓的基准线m，在取样长度内使轮廓上

各点轮廓偏距y i（轮廓线上的点与基准线m之间的距离）的平方和为最

小，如图2-1（a）所示。

b). 轮廓的算术平均中线：指在取样长度内与轮廓走向一致，划分轮廓使

上、下两边面积相等的基准线，如图2-1(b) 所示。即F1+F2+……

2n-1=F

+……+F

(n为正整数)。用它近似地确定最小二乘中线。

图2-1

⑵．主要评定参数

①．轮廓算术平均偏差Ra

在取样长度内，轮廓偏差y的绝对值的算术平均值，如图2-2所示。

图2-2

②．微观不平度十点高度Rz

在取样长度内，5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和，如图2-3所示。用公式表示为：

图 2-3

③．轮廓最大高度Ry

在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。如图2-4所示。

图 2-4

⑶．附加评定参数

Ra、Rz、Ry 均反映表面轮廓在高度方向的特性。从生产实践中得知，只有高度参数还不能完全反映出零件表面粗糙度的特性。如图2-5（a）、（b）所示，此两表面粗糙度的高度参数差异很小，但疏密度不同，因此表面特性（如密封性）也不同；又如图2-6（a）、（b）和（c）所示，此三表面的形状不同因此它们的耐磨性也不同。为了满足生产中的不同要求，标准规定了三个附加参数。

①．轮廓微观不平度的平均间距Sm

含有一个轮廓峰（与中线有交点的峰）和相邻轮廓谷（与中线有交点的谷）的一段中线长度Smi，称为轮廓微观不平度间距。在取样长度

内，轮廓微观不平度间距。在取样长度内，轮廓微观不平度间距的平均

值，则成为轮廓微观不平度平均间距，如图2-4所示。用公式表示为

图2-5 图2-6

②．轮廓单峰平均间距S

两相邻轮廓单峰（两相邻轮廓最高点之间的轮廓部分）的最高点之间的间距投影在中线上的长度Si称为轮廓的单峰间距。在取样长度内轮廓的单峰间距的平均值，称为轮廓单峰平均间距（如图2-4），即

③．轮廓的支撑长度率tp

在取样长度内，距峰顶线距离为C，且与中线平行的一条线，与轮廓相截线长度b

之和，称为支撑长度ηp。轮廓支撑长度ηp与取样长度

l之比，称为轮廓支撑长度率（如图2-4），即

⑷．表面粗糙度参数的数值

表面粗糙度国家标准中各参数值分别由下列优先数系确定：

①．Ra 它的数值由R10（0.008……100）数系所组成。数值单位为

um，每个数保留小数点后三个数，共42个数。为了应用方便，将42

个数中R

（0.012……100）的数系作为第一系列，共14个，余下10/3

的数列作第二系列，如表2-1所示。

表2-1 轮廓算术平均偏差（Ra）的系列值

②．Rz、Ry 它们的数值相同，由R10（0.025……1600）数系所组成，共

（0.025～1600）的数系作为第一系列，共17个，余下49个数，以R

10/3

的数列作为第二系列，如表2-2所示。

表2-2 微观不平度十点高度（Rz）和轮廓最大高度（Ry）的系列值

③． Sm、S 它们的数值相同，由R10（0.002 ……12.5）的数系组成，

（0.006……12.5）共34个，每个数保留小数点三位，单位为mm。以R

10/3

的数系作为第一系列，共12个，余下的数列作为第二系列，如表2-3

所示。

表2-3 轮廓微观不平度的平均间距（Sm）和轮廓单峰平均间距（S）的系列值

④． L、ln 它们的数值分别由R10/5/5（0.08……25）和R10/5（0.4……40）

数系所组成。即在一般情况下ln是l的5倍，如表2-4所示，表中列

出了它们与Ra、Rz、Ry的对照关系。

表2-4 L、ln与Ra、Rz、Ry的对照关系

⑤． Tp 本身是一个比值，它用百分数表示共有11个百分数：10、15.20、

25、30、40、50、60、70、80、90%。

3. 表面粗糙度的符号及标注（见《互换性与测量技术基础》）

⑴．表面粗糙度的基本符号：

注：上述三个均可加一个横线—

表示所有表面都具有相同的粗糙度—

⑵．基本符号周围有关的标注

如图3-1所示，高度参数标注在图中a 的位置，当选用参数Ra时，Ra 可省略，只标参数值；加工方法、镀涂或其他表面处理标注在图中b的位置；若取样长度不按表2-4选取，可将选用值标注在图中c的位置；加工余量标注在图中e的位置；间距参数Sm、S和支撑长度率tp标注在图中f的位置；加工纹理方向符号标注在图中d的位置。表3-1列出了加工纹理方向的符号。

表 3-1

⑶．零件上表面粗糙度的标注如图3-1所示。

图 3-1

4．表面粗糙度参数值的选择

零件表面粗糙度参数值的选择即要满足零件表面的功能要求，也要考虑到经济性。具体选用时可参照一些经过验证的实例，用类比法来确定。对高度参数一般按如下原则选择：

①．在满足功能要求的情况下，尽量选用较大的表面粗糙度参数值。

②．在同一零件上，工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数

值。

③．摩檫表面比非摩檫表面的粗糙度参数值要小；滚动摩檫表面比滑动摩檫

表面的粗糙度参数值要小；运动速度高，单位压力大的摩檫表面比运动速度低，单位压力小的摩檫表面的粗糙度参数值要小。

④．受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽），表面粗糙

度参数值要小。

⑤．配合性质要求高的结合表面、配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠、

受重载的过盈配合表面等，都应取较小的粗糙度参数值。

⑥．配合性质相同，零件尺寸越小时，表面粗糙度参数值应越小；同一公差

等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度参数值要小。

⑦．通常尺寸公差、表面形状公差值小时，表面粗糙度参数值也小。但是，表面粗糙度参数值和尺寸公差、表面形状公差之间并不存在确定的函数关系，如机器、仪器上的手柄、手轮和仪器上的某些外表部位，其尺寸和形状、位置精度要求并不高，但为了美观，其表面粗糙度参数值一般都小。设表面形状公差值为T，尺寸公差值为IT，则其关系如下：

若 T≈0.6IT 则Ra≤0.05IT; Rz≤0.2IT.

T≈0.4IT 则Ra≤0.025IT; Rz≤0.1IT.

T≈0.25IT 则Ra≤0.012IT; Rz≤0.05IT. T﹤0.25IT 则Ra≤0.15T; Rz≤0.6T.

⑧．在精密仪器和精密机械中，其重要零件所选用的粗糙度高度参数值都比较小。例如，量块测量面的Ra=0.012或0.008 um；仪器的测量表面的Ra=0.012 um；仪器滚动导轨和滚柱表面的Ra=0.025 um。

⑨．表面粗糙度的测量常用比较法、光切法、光波干涉法和针描法进行。

5．表面粗糙度仪Model No. SRG-1000的使用

⑴．仪器的主要结构：

⑵. 主要技术参数：

⑶. 技术特点：①. 精度高；

②．应用范围广；

③．取样操作；

④．性能稳定；

⑷．操作步骤

①．先打开开始按钮（ON/OFF SWITCH）；

②．在“beep”的一声响后，仪器开始工作，LCD显示屏上显示测量的参数

和当前测量的取样长度；

③．按键选择Ra或Rz；

④．根据附录5-1按键选定合适的取样长度λ1、λ2、λ3；

举例：要测量的Ra为125，查表5-1，那么相对应的Ra为3.2um，再根据附录5-1，查表可知：取样长度为2.5，所以选取取样长度为λ3；

注：英制和公制之间的切换：按住并保持“AC-IN/MM”KEYPAD保持大约5秒，系统将在英制和公制之间切换，并显示在LCD显示屏上；

⑤. 把标号放在测试的区域（一定要放平稳），然后按开始

键（START BUTTON）,传感器自动移动，当仪器“beep”的响了两声后，测量就完成了，结果显示在LCD显示屏幕上；

⑥. 记录完数值后，关掉仪器，放回工具箱，然后放回工具柜。

⑸．注意事项

①．当传感器在运作时，必须保持仪器的稳当，以免影响读数的准确性；

②．在传感器回到原始位置时，仪器不能做任何操作直到测量结束；

③．当仪器放错位置，仪器将每隔30秒“beep”的响一声来提醒使用者关

掉仪器，以免损坏电池；

④．当电池电量不够的时候，LCD显示屏幕上将显示“BAT”。表明仪器应

该充电了。更严重的是如果LCD显示屏幕上显示“BAT”并发出“beep”

的声音，表明电池电量达到最低极限了，在以后使用前仪器必须充电；

⑤．避免仪器碰撞、激烈震动；

⑥．避免把仪器放在有强大的磁场的地方和湿气大的地方；

⑦．仪器不能有太多的油污和灰尘；

⑧．带有金刚石的压电接触铁笔笔端非常敏感和精确，在每次使用完后，必

须确保保护盖放在笔端上，笔端的损坏将导致读数的错误。

⑹．附录

表 5-1

注：▽11：0.050um, ▽12: 0.025um, ▽13: 0.012um, ▽14: 0.008um 新旧表面粗糙度（Ra）对照表如表表5-2

表面粗糙度定义与检测

第五章表面粗糙度及其检测学时：4 课次：2 目的要求： 1．了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响。 2．掌握表面粗糙度的评定参数（重点是轮廓的幅度参数）的含义及应用场合。 3．掌握表面粗糙度的标注方法。 4．初步掌握表面粗糙度的选用方法。 5．了解表面粗糙度的测量方法的原理。重点内容： 1．表面粗糙度的定义及对零件使用性能的影响。 2．表面粗糙度的评定参数（重点是轮廓的幅度参数）的含义及应用场合。 3．表面粗糙度的标注方法。 4．表面粗糙度的选用方法。 5．表面粗糙度的测量方法难点内容：表面粗糙度的选用方法。教学方法：讲+实验教学内容：（祥见教案）一、基本概念 1．零件表面的几何形状误差分为三类：（1）表面粗糙度：零件表面峰谷波距<1mm。属微观误差。（2）表面波纹度：零件表面峰谷波距在1~10mm。（3）形状公差：零件表面峰谷波距>10mm。属宏观误差。图5-1 零件的截面轮廓形状 2．表面粗糙度对零件质量的影响：（1）影响零件的耐磨性、强度和抗腐蚀性等。（2）影响零件的配合稳定性。（3）影响零件的接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力等。二．表面粗糙度的基本术语

1、取样长度lr ：取样长度是在测量表面粗糙度时所取的一段与轮廓总的走向一致的长度。规定：取样长度范围内至少包含五个以上的轮廓峰和谷如图5-2所示。图5-2 取样长度、评定长度和轮廓中线 1．评定长度ln ：评定长度是指评定表面粗糙度所需的一段长度。规定：国家标准推荐ln = 5lr ，对均匀性好的表面，可选ln > 5lr, 对均匀性较差的表面，可选ln < 5lr 。 2．中线：中线是指用以评定表面粗糙度参数的一条基准线。有以列两种：（1）轮廓的最小二乘中线在取样长度内，使轮廓线上各点的纵坐标值Z （x ）的平方和为最小，如图5-2 a 所示。（2）轮廓的算术平均中线在取样长度内，将实际轮廓划分为上下两部分，且使上下面积相等的直线。如图5-2 b 所示。三．表面粗糙度的评定参数国家标准GB/T3505—2000规定的评定表面粗糙度的参数有：幅度参数2个，间距参数1个，曲线和相关参数1个，其中幅度参数是主要的。 1、轮廓的幅度参数（1）轮廓的算术平均偏差Ra 在一个取样长度内，纵坐标Z （x ）绝对值的算术平均值，如图5-3a 所示。 Ra 的数学表达式为： Ra = lr 1 lr x Z 0）（dx 测得的Ra 值越大，则表面越粗糙。一般用电动轮廓仪进行测量。

表面粗糙度选用标准

表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

各种材料表面粗糙度

零件表面粗糙度与尺寸公差一般，我国机械设计和加工技术常用的表面粗糙度标准是轮廓算术均匀偏差Ra 对于Ra，国标GB3508—83有明确的规定。本文仅就Ra在机械零件设计考虑加工情况时的使用作以阐述。 1图纸右上角的表面粗糙度要求留意事项大多数设计职员在图纸右上角都会标注：其余Ra6.3、Ra1.6，等。这里所指的是，除图样上注明的机械加工面的表面粗糙度要求后，剩余未注明的机械加工面的表面粗糙度Ra的数值为6.3μm或1.6μm。对于这一要求，需留意以下几方面。 1.1对于型钢表面等非本图要求而制作的加工面在实际工作中，为了减少不必要的加工工作和进步产品质量，可以在图纸右上角处，对用非本图加工手段取得的材料、型材外表加以表面粗糙度要求，然后再对机械加工处的表面进行表面粗糙度要求，如图1。当然，这种对用非本图加工手段取得的材料、型材外表的表面粗糙度要求必须公道，必须不经过原材料工厂特殊加工就可以达到。如，一般热轧型钢的表面粗糙度在Ra25μm～Ra12.5μm；冷拔型钢的表面粗糙度在Ra12.5μm～Ra3.2μm；冷拔铝型钢的表面粗糙度在Ra6.3μm～Ra1.6μm。所以，标注型材等的表面粗糙度要求时，必须留意不能超出以上范围。 1.2对于用铸造、铸造、焊接等本图要求而制作的毛坯件在使用铸造、铸造、焊接制作毛坯时，尤其是型腔件，对它们的机械加工往往是一部分，而不是全部加工。此时，设计职员一般在图纸右上角处标上：其余Ra6.3。这里的Ra6.3μm仅仅是指对型腔件要求进行机械加工部分，除往图纸上已经有表面粗糙度要求的_部分外表面加以表面粗糙度要求而已，并没有对非机械加工部分（如铸造、铸造）的外表加以表面粗糙度要求。所以，为了不产生混淆，有

表面粗糙度的选用

第3章表面粗糙度

3.1 表面粗糙度标注识读任务6 识读齿轮表面粗糙度标注表面粗糙度是一种微观几何形状误差，是零件的几何参数的精度指标之一。以如图3-1所示的零件图为例，识读表面粗糙度的标注。图3-1 表面粗糙度标注实例 3.1.1 表面粗糙度概念任何零件的表面都不是绝对的光滑的，零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微观高低不平的痕迹，表面粗糙度是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。表面误差通常按(波距)的大小划分为三类误差：表面粗糙度、表面波度和表面上宏观形状误差。波距小于1mm 的属于表面粗糙度(微观几何形状误差)，波距在l ～10 mm 的属于表面波度(中间几何形状误差)，波距大于10 mm 的属于形状误差(宏观几何形状误差)，如图3-2

所示。图3-2 零件表面的几何形状误差 3.1.2 表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度的大小对零件的实用性能和使用寿命有很大的影响： 1.对摩擦和磨损的影响表面越粗糙，摩擦系数就越大，两相对运动的表面磨损也越快，表面过于光滑，由于润滑油被挤出和分子见的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加剧磨损。 2.对配合性能的影响对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损，致使间隙增大；对于过盈配合，表面轮廓峰顶在装配时容易被挤平，使实际有效过盈量减小，致使联接强度降低。 3.对抗腐蚀性的影响粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐蚀加剧。 4.对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，凹痕就越深，当零件承受交变荷载时，对应力集中很敏感。使疲劳强度降低，导致零件表面产生裂纹而损坏。 5.对接触刚度的影响接触刚度影响零件的工作精度和抗振性。这是由于表面粗糙度使表面间只有一部分面积接触。一般情况下，实际接触面积只有公称接触面积的百分之几。因此，表面越粗糙受力后局部变形越大，接触刚度也越低。 6.对结合面密封性的影响粗糙的表面结合时，两表面只在局部点上接触，中间有缝隙，影响密封性。因此，降低表面粗糙度，可提高其密封性。 7.对零件其他性能的影响表面粗糙度对零件其他性能，如对测量精度、流体流动的阻力及零件外形的美观等都有

表面处理等级

粗糙度等级区分钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面； C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。除锈等级，也有时候成为表面清洁度钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

表面粗糙度

表面粗糙度: 当需方对钢管表面有粗糙度要求时，应在合同中注明。表面粗糙度参数，按GB/T 1031 规定的轮廓算术平均偏差Ra测定，其表面粗糙度值和测定时的取样长度值. 现货国标钢管除外，我们振兴钢管可以生产供应外径10-100以下，壁厚1—18毫米以内任意规格的中厚薄壁精密无缝管，精密光亮无缝管!我们的钢管同心度10丝-15丝-20丝=0.1-0.15-0.2mm，无缝钢管精密钢管，精轧钢管钢管误差可控正负3丝-5丝-7丝-10丝=0.03-0.05-0.07-0.1mm，(该项技术指标需要详细协商)按照我们山东聊城来说公差正负3丝(±0.03mm)已到二辊机极限。客户对钢管加工切削后精度可达±0.025,粗糙度(Ra)可达1.6-0.8-0.2。精轧管为保持内外光亮一般无氧退火(如果需要)，冷拔管交货状态一般为冷拔(轧)＋去应力退火，热轧管一般不需要再退火!! 无缝管内孔毫米外径壁厚钢管无缝管垂询电话：0635-888 8291/0635-888 3039 杨/衣经理(先生)!! 表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，表面光洁度：surface finish 表面光洁度是表面粗糙度的旧标准; 它们的对应关系: 表面光洁度14级=Ra 0.012 表面光洁度13级=Ra 0.025 表面光洁度12级=Ra 0.050 表面光洁度11级=Ra 0.1 表面光洁度10级=Ra 0.2 表面光洁度9级=Ra 0.4 表面光洁度8级=Ra 0.8 表面光洁度7级=Ra 1.6 表面光洁度6级=Ra 3.2 表面光洁度5级=Ra 6.3 表面光洁度4级=Ra 12.5 表面光洁度3级=Ra 25 表面光洁度2级=Ra 50 表面光洁度1级=Ra 100 以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 Ra值um 块数符合国标车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85 镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3 刨0.8、1.6、3.2、6.3

各种加工方式对应的粗糙度等级

各种加工方式对应的粗糙度等级 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级

机械零件表面粗糙度的选择

机械零件表面粗糙度的选择表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据。通常，机械零件表面粗糙度的大小与加工方法和加工精度有关，它直接影响静配合的坚固程度、摩擦消耗功多少、零件的疲劳强度及耐蚀性能。它选择的合理与否，直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本。 1、零件表面粗糙度的选择原则 ⑴在满足表面工作要求的情况下，尽量选大值。 ⑵同一零件上，工作表面粗糙度值低于非工作表面粗糙度值。 ⑶摩擦表面粗糙度值低于非摩擦表面粗糙度值。 ⑷受循环负荷的表面及易引起应力集中的表面粗糙度值要小。 ⑸配合性质稳定性要求高的结合表面，粗糙度值要小。对动配合，配合间隙小的表面，粗糙度值要小；对静配合，要求连接牢固可靠，承受载荷大时粗糙度值要小。 ⑹配合性质相同，零件尺寸越小则粗糙度值越小；同一公差等级，小尺寸比大尺寸的粗糙度值要小，轴比孔的粗糙度值要小。 2、常用的选择零件表面粗糙度的方法及弊病在机械零件设计工作中粗糙度的选择方法有3 种，即计算法、试验法和类比法。应用最普遍的是类比法，此法虽简便、迅速、有效，但需要有充足的参考资料。目前，设计中最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度，即计算法。通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但它们之间又不存在固定的函数关系。如一些机器、仪器上的手柄、手轮以及卫生设备、食品机械上的某些机械零件的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑（即表面粗糙度要求很高），但其尺寸公差要求却很低。一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系的。虽然机械零件表面粗糙度与尺寸公差之间关系的经验计算公式在相关工具书中都有很多介绍，并列表供读者选用。但只要细心阅来就会发现，虽然采取完全相同的经验计算公式，但所列表中的数值也不尽相同，有的还有很大的差异。这就给不熟悉这方面情况的人带来了困惑，同时也增加了他们在机械零件设计工作中选择表面粗糙度的困难。 3、按零件类型及公差等级选择零件表面粗糙度在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的，原因是在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。因此，我们把粗糙度的选择同零件类型联系起来更趋于合理。机械零件设计手册中把零件分为精密机械零件、普通精密机械零件及通用机械零件3 种类型。在此我们通过对机械设计手册中的相关数值进行统计分析，将旧的表面粗糙度国标(GB1031—68)转换为参照采用国际标准ISO 颁布的新国标(GB1031—83)，采用优先选用的评定参数，即轮廓算术平均偏差值Ra= (1)/ (1) !10 y dx。并采用Ra 优先选用的第一系列数值，推导出表面粗糙度Ra 与尺寸公差IT 之间的有关关系式为：第1 类：Ra≥1.6 时，Ra≤0.008×IT；Ra≤0.8 时，Ra≤0.010×IT。第2 类：Ra≥1.6 时，Ra≤0.021×IT；Ra≤0.8 时，Ra≤0.018×IT。第3 类：Ra≤0.042×IT。并将上述3 种关系式列表，如表1、表2、表3 所示。

表面粗糙度等级对照表[整理]

表面粗糙度等级对照表[整理] 表面粗糙度级别对照及应用国际标注 Rz Ra 表面形状特征加工方法举例 N12 200 50 明显可见刀痕锯断、粗车、粗铣、粗刨、 N11 100 25 粗糙面可见刀痕钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工 N10 50 12.5 微见刀痕 N9 25 6.3 可见加工痕迹冷拉、精车、精绞、粗绞、粗N8 12.5 3.2 半光面微见加工痕迹磨、刮削、粗拉刀加工等 N7 6.3 1.6 看不见加工痕迹 N6 6.3 0.8 光面可辨加工痕迹的方向研磨、金刚石车刀的精车、精 N5 3.2 0.4 微辨加工痕迹的方向绞、冷拉、拉刀加工、抛光等 N4 1.6 0.2 不可辨加工痕迹的方向 N3 0.8 0.1 暗光泽面 N2 0.4 0.05 亮光泽面精磨、研磨、抛光、超精磨、 N1 0.2 0.025 最光面镜状光泽面镜面磨削等 0.1 0.012 雾状镜面 0.05 镜面表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、

精车、精磨、精铰、研磨暗光泽面 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面 0.006微米雾状镜面 0.012 镜状光泽面 0.025 亮光泽面 0.05 暗光泽面 0.1 不可见加工痕迹的方向 0.2 可见加工痕迹方向 0.8 微见加工痕迹方向 0.4 看不清加工痕迹方向 1.6 微见加工痕迹方向 3.2 可见加工痕迹方向 6.3 微见刀痕 12.5 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面

表面粗糙度等级

本人从事机械行业多年，为大家提供一些简单的数据：【表面粗糙度等级】粗糙等级（mm ）（μm ）基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征加工方法常用类型 0.0063 雾状表面块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面超级加工工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕迹方向布轮磨、磨、研磨、超级加工工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔

表面粗糙度参数总结

Summary of Surface Finish Parameters Table 1. Primary surface finish parameters.

Figure 1. Measurement of Average Roughness, Ra, and RMS Roughness, Rq. there being a surface point at a certain height. If one were to draw a line at a particular height the ADF would be proportional to the number of times the surface profile crosses the line. The Material Ratio Curve (also known as the Bearing Ratio Curve, Bearing Area Curve, or the Abbott-Firestone Curve) is the integral of the ADF from above the surface to the height of interest. This is the total percentage of material above a certain height.

Measurement of Material Ratio This measurement is also known as Bearing Ratio, and its symbol is t p . The Material ratio is usually defined at X% at a slice depth c. Depth c is measured from a reference. This reference can be defined as T the highest peak T a lower value that excludes outlying peaks (sometimes this is written as a reference %, which is the t p at the height C ref ) T the mean, with c being defined as above or below the mean. If you imagine slicing through the peaks on the surface at a particular depth, t p is the ratio of the total length of the flat “mesas” you would produce to the sampling length. This is illustrated in Figure 3. 1. If you grind to a depth c, t p is the percentage of the surface available to support a perfectly flat load 2. Ratio of lengths: Add up all lengths with material beneath them in the measurement length, L; divide the sum of these lengths by L to obtain the ratio. 3. Intersection of the line at height c with the Material Ratio Curve (see also Figure 2). References The following have additional information and more details: 1. Surface Metrology Guide , Precision Devices. Inc. 2. Surface Texture Parameters , Mahr 3. ASME B46.1 (1995) specification mean C ref C t p =19%

表面粗糙度标准

表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。

表面粗糙度设定规范

粗糙度设定规范目录 1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2 2.内容-----------------------------------------------------------------------------2 4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2 4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2 4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3 4.1.3表面粗糙度代（符）号及其注法------------------------------6 4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11 4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14 4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15 4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16 3.相关文件---------------------------------------------------------------------17 4.实施要求---------------------------------------------------------------------17 5.附件---------------------------------------------------------------------------17

表面粗糙度对照表

国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)

另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）

另附：表面粗糙度国际标准加工方法表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。

Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在

1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！

表面粗糙度等级

【表面粗糙度等级】粗糙等级（mm ）（μm ）基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征加工方法常用类型 0.0063 雾状表面块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面超级加工工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕迹方向布轮磨、磨、研磨、超级加工工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔

表面粗糙度仪的国家标准及术语

图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓：图二：各种加工方法能得到的表面光度：图三：常见的表面粗糙度仪的工件测量：

表面粗糙度关键技术术语： (1)表面粗糙度：取样长度L 取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。 (2)表面粗糙度：评定长度Ln 由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度，它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。 (3)表面粗糙度：轮廓中线（也有叫曲线平均线）M 轮廓中线M是评定表面粗糙度数值的基准线。评定参数及数值: 国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。表面粗糙度高度参数共有三个: (1)轮廓算术平均偏差 Ra ：

在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。 (2)微观不平度十点高度Rz 在取样长度L内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。 (3)轮廓最大高度Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。表面粗糙度间距参数共有两个： (4)轮廓单峰平均间距S 两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度L内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单峰平均间距。 (5)轮廓微观不平度的平均间距Sm

含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm i，称轮廓微观不平间距。表面粗糙度综合参数： (6)轮廓支承长度率t p 轮廓支承长度率就是轮廓支承长度n p与取样长度L之比。另附：中美表面粗糙度对照表中国旧标准(光洁度)中国新标准(粗糙度)Ra美国标准(微米 )Ra美国标准(微英寸)，Ra ▽4 6.38.00320 6.30250 ▽5 3.25.00200 4.00160 3.20125 ▽6 1.62.50100 2.0080 1.6063 ▽70.81.2550 1.0040 0.8032 ▽80.40.6325 0.5020 0.4016 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ) 表面光洁度 ▽1▽2▽3▽4▽5▽6▽7

表面粗糙度等级对照表

表面粗糙度级别对照及应用国际标注Rz N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1200 100 25Ra 50 25 6.3粗糙面表面形状特征明显可见刀痕可见刀痕

微见刀痕可见加工痕迹微见加工痕迹看不见加工痕迹可辨加工痕迹的方向光面微辨加工痕迹的方向不可辨加工痕迹的方向暗光泽面亮光泽面镜状光泽面雾状镜面镜面精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等加工方法举例锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等5012.5 12.53.2半光面 6.31.6 6.30.8 3.20.4 1.60.2

0.80.1 0.40.05 0.20.025最光面 0.10.012 0.05 表面特征明显可见刀痕微见刀痕看不见加工痕迹，微辩加工方向暗光泽面雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向1.6 微见加工痕迹方向3.2 可见加工痕迹方向6.3 微见刀痕12.5

可见刀痕25 明显可见刀痕50表面粗糙度(Ra)数值 Ra100、Ra50、Ra25、 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、加工方法举例粗车、粗刨、粗铣、钻孔精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨精车、精磨、精铰、研磨研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面0.006微米

表面粗糙度选用

表面粗糙度选用序号=1 Ra值不大于卩m=100 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用序号=2 Ra值不大于卩m=25 50 表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等序号=3 Ra值不大于卩m=12.5 表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面序号=4 Ra值不大于卩m=6.3 表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等序号=5 Ra值不大于卩m=3.2 表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、刮 1 ~ 2点/cm A2、拉、磨、锉、滚压、铳齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面序号=6 Ra值不大于卩m=1.6 表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、铰、拉、磨、滚压、刮1~ 2点/cmA2铳齿应用举例=安装直径超过80mm 的G 级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面序号=7 Ra值不大于卩m=0.8 表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铳、刮3?10点/cmA2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7 ）, 间隙配合IT8?IT9级的孔（H8 , H9）,磨削的齿轮表面等序号=8 Ra值不大于卩m=0.4 表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮 3 ~ 10点/cm A2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7 级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13?IT16级孔和轴用量规的测量表面序号=9 Ra值不大于卩m=0.2