热流道模具
(1)单型腔热流道模具。图5—24所不的为单型腔热流道模具中最常见的延伸式喷嘴。在该结构小，将特制的具有加热装置的喷嘴延伸到与型腔紧接的浇口处。为厂避免喷嘴的热量过多地传到低温的模具，还浴采用有效的隔热措
施。闻中采用的是塑料绝热方式，喷嘴的球面八与
模具之间留有不大的间隙，以便起到绝热作用。除
塑料绝热外，还常用牢气绝热方式。
(2)多型胖热流道模具。多型腔热流道模且分
为外加热式和内加热式两类。AVX外加热式模具采用加
热器(如棒状电热器或电热圈)对流道板进行加热
(见闻5—2；)，以保持流通内塑料的熔融状态。流通
板采用绝热材料(如石棉板等)或利用乡气间隙与
模具的其余部分隔热。内加热式模具不仅在喷嘴部
伉设有内加热器加热，而且整个流道均采用内加热
方式加热(见闻5 26)，这样能降低热损失，提高
加热效果。内加热的方法是亦分流道中心插人加热
管．熔体在加热管外部的空间流动。
多型腔热流道的模具结构小，流道加热板通常安验在定模固定板与定模型腔板之间。应注意的是，流道板加热历要发生明显的热膨胀，在模只设计时必须留出膨胀间隙，否则内于膨胀产生的应力会使模具变形。
与绝热式流道模具相比、热流通模具的适用范围较宽，同时由十在分流道中压力传递好，因此熔体成型温度和注射K力uf以较低，这样既能减少塑料熔体的热分解，又能降低制
品的内应力。热流道模具的缺点是结构复杂、造价高，需要专用的温度控制装置。
注射模具的成型部分是指构成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成型杆等，凹模用以形成制品的外表面，AVX钽电容泅芯用以形成制品的内表回，成型杆用以形成制品的局部细节。在设计模只的成型部分时，需要确定型腔的布置方案，选择分型团和浇口位置，开设排气槽，
确定脱模方式练，然后计算成型零件的工作尺寸，并对关键的成型零件进行强度和刚度的校核。wxq$#
模具设计热流道教程
热流道教程 一、热流道的过去现在和未来 二、热流道的原理及概念 三、热流道的优点 四、热流道组成 五、热流道的应用 六、热流道安装 本资料由贝斯特(MoldBest)热流道公司协助制作 https://www.360docs.net/doc/5616956728.html, 一、热流道的历史、现在、未来 作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术,在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。由于热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具
50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上，而在中国，这一技术在近几年才真正得推广和应用。随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高。但总体不足10%,这个差距相当巨大。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。虽然热流道技术已经开始推广,但有的公司使用率达20%以上,一般采用简单的尖咀、通咀。少数公司采用具有世界先进水平的高难度针阀式热咀，但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相差太远。 返回 二、热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道 是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。
注塑模具热流道技术知识
此文来源于中国注塑财富网： https://www.360docs.net/doc/5616956728.html, 标题：注塑模具热流道技术知识 热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。 一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制;二是塑料流动的控制。一个典型的热流道系统由如下几部分组成： 1)热流道板(MANIFOLD); 2) 喷嘴(NOZZLE); 3) 温度控制器; 4)辅助零件。 热流道模具的优点： )缩短制件成型周期; 2)节省塑料原料; 3)减少废品，提高产品质量; 4)消除后续工序，有利于生产自动化; 5)扩大注塑成型工艺应用笵围。 同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。 在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。 1 热流道系统的种类与应用 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元
热流道塑料模具设计步骤(精)
热流道塑料模具设计步骤第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。这既可应用于医学技术中重量仅为0.02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件。 热流道是注射成型模具中独特的结构元件。简单地说，它可被看成是注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。只要可能，热流道最好能独立地加热，在模具中热绝缘，为的是补偿由于与"冷"模具接触而造成的热量损耗。不同的设计热流道系统基本上按使用的加热系统类型进行分类。有内加热系统、外加热系统和两者组合的系统(图1。在外加热系统中，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。这样，可利
热流道模具简要概述
热流道模具概述 1．热流道模具概述? (1)1次主流道部、分流道部?用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管块（由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小，以避免热量从岐管传到模具。? (2)２次主流道部?通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。? （3)浇口 1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。 2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞 式、气压活塞式。 ２. 热流道系统的优点和长处 相对于冷流道，热流道有下列优点:??（1)由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们。?(2)有时可进行短周期成型。 (3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。
(1）主流道和分流道的回收利用问题?采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用，因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。?但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此可以说这也正是热流道的一个优点。? 1-1）回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题。? 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。? 1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离。此时应在混合的同时一点一点地加料。 （2)成型周期 2－1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细，但相对于成形品的厚度来说，主流道和分流道通常还是偏粗。此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素，这是因为固化时间与厚度的平方成正比。 在一般成形中,螺杆塑化必须在冷却时间内结束,因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延长时，成形周期将会变长。(不过,对于可进行复合动作(模具开合期间也能进行螺杆塑化）的成形机，这个问题的影响将会减轻。这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形。） 2-２) 模具的打开量?热流道无需主流道和分流道的脱模过程,因此可缩短开模行程，进而缩短成型周期。 (３）多个模腔的尺寸精度 模腔数增多,尺寸和品质偏差就会增大,因此精密成形时，模腔数不宜太多(１-4个即可)。?3－1）可通过1-4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔（16~32个）来进行成型。在后一种情况下，如果流道平衡不良，尺寸和品质偏差就会增大。在这种情况下,如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具，有时便可按冷流道部分的尺寸偏差（＝整体的尺寸偏差）来成型。 ?例如，32腔模具（在等长的冷流道板块上制作8个模腔，并在4个板块上分别装有热喷嘴）的尺寸偏差如下:
模具热流道技术
模具热流道技术 我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平，汽车模具等生产也将进入自主开发时代，但是对于热流道系统，我国目前却还停留在初期阶段。 热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。它于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ，欧洲为12%~15% ，日本约为10% 。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 1什么是热流道？ 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 热流道技术的优、缺点 热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处： 1、节约原材料，降低成。 2、缩短成型周期，提高机器效率 3、改善制品表面质量和力学性能。 4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。 5、可经济地以侧浇口成型单个制品。 6、提高自动化程度。 7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。 8、多模腔模具的注塑件质量一致。 9、提高注塑制品表面美观度。 但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外： 1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。 2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。 3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。 上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。 2热流道系统的结构 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料位偏置时采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。温控箱包括主机、电缆、连接器和接线公母插座等。热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。 热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。 单头热流道系统塑料模具结构较简单。将熔融状态塑料由注塑机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。需要控制尺寸d、D、L和通过调整喷嘴连接板的厚度尺寸，使定模固定板压紧喷嘴连接板的端面，控制喷嘴的轴向位移，或者直接利用注塑机喷嘴顶住喷嘴连接板的端面，也可达到同样目的。在定模固定板的合适位置设置一条引线槽，让电源线从模具内引出与安装在模具上的接线座连接。
热流道模具常见问题的解决措施和注意事项
1、交口处光圈 原因：浇口周围温度过高 解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳； 试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定； 2、产品表面有明显的浇口痕迹 原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间； 解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间； 试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度； 如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。 如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。 如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。重新开始试模时，在正确的温度条件下。 如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。在这种情况下，需要拆模并且严格配模。用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。 如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决
易塑热流道告诉你 什么是双色模具热流道
易塑模具热流道 热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向，在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪中期甚至更早。而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年的事。 热流道是通过加热办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中所占比重将逐步提升。在国外，许多塑料模具厂生产的模具50%以上采用热流道技术，有的甚至达80%以上，效果十分明显。热流道在国内也已用于生产，但目前总体不足10%，这个差距相当巨大，但也意味着这个行业在国内有着相当大的发展空间。近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，在很大程度上是由于国产模具向欧美公司的快速出口带来的。在欧美国家，注塑生产已经相当依赖于热流道技术。可以这样说，基本不使用热流道技术的模具现在已经很难出口。但由于很多进口热流道模具价格较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化热流道模具。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。热流道技术在我国渐行渐热的同时，其元件呈现出几个主要发展趋势。一是元件小型化。元件小型化，可以实现小型制品一模多腔和大型制品多浇口充模。通过缩小喷嘴空间，可在模具上配置更多型腔，提高制品产量和注射机利用率，这对于`时间即是金钱`的现代塑料加工业来说非常重要。国际知名模具企业MoldMaters公司针对小型制件开发出的喷嘴，含整体加热器、针尖和熔体通道，体积直径小于9毫米，浇口距仅10毫米，可成型质量为1～30克的制品。二是元件标准化。目前，用户要求模具设计和制造周期越来越短，将热流道元件标准化，不仅有利于减少设计工作的重复和降低模具造价，并且便于对易损零部件更换和维修。Husky、Presto和MoldMaters等公司的喷嘴、阀杆和分流板都是标准型，便于快速更换和交付模具。现在国外只需四周即可交付模具。三是设计可靠化。如今国内外各大模具公司对热流道板的设计和热喷嘴联接部分的压力分布、温度分布、密封等问题的研发极为重视。叠层热流道注射模的开发和利用也是热点。叠式模具可有效增加型腔数量，而对注射机合模力的要求只需增加10%～15%。叠式热流道模具在国外一些发达国家已实现工业化。四是温控系统精确化。在热流道模具模塑中，开发更精密的温控装置，控制热流道板和浇口中熔融树脂的温度，是防止树脂过热降解和产品性能降低的有效措施。 可以这样说，热流道技术的广泛应用是塑料模具的一大变革。在注塑成型方面，其拥有相当多无可比拟的优势。随着技术进一步成熟和制造成本降低，热流道技术将越来越显现巨大的优势。最近几年，世界著名热流道技术供应商接二连三以各种方式进驻中国市场，可见中国热流道模具市场巨大的发展潜力。同时，这个潮流对中国模具行业技术快速提升也正在起到巨大的推动作用。国内大量新兴民营企业也认识到这一领域的无限商机，纷纷建立热流道生产企业，这对于降低热流道技术的使用成本，加速推广应用，都具有十分重要的意义。但总体看，我国本土企业目前能够提供的技术大多仍较初级，选择空间小，质量不稳定，维护周期短，往往影响到下游企业对其产品的信任。因此，制定热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，做好热流道技术的宣传推广，是发展国产热流道模具的关键。
热流道与冷流道
*何为热流道，何为冷流道 1. 冷流道:是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。（冷流道部分为注塑残留。） 特点：冷流道系统的优点是易于使用，也能很好地满足某些美观需求。冷流道能够减少注塑道用来透光的丙烯酸酯或是聚碳酸酯等部分，避免注射在某些部分造成可见的带状效果。冷流道的缺点：（1）原材料的浪费较多；（2）使整个生产过程中增加了步骤；（3）不适合多型腔系统。 2. 热流道:作为注塑模具系统的一个常用部件,是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。 特点：热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：（1）节约原材料，降低成；（2）缩短成型周期，提高机器效率；（3）改善制品表面质量和力学性能；（4）不必用三板式模具即可以使用点浇口；（5）可经济地以侧浇口成型单个制品；（6）提高自动化程度；（7）可用针阀式浇口控制浇口封冻；（8）多模腔模具的注塑件质量一致；（9）提高注塑制品表面美观度。
热流道技术存在缺点：（1）模具结构复杂，造价高，维护费用高；（2）开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多；（3）出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现 3.热流道系统的优势 (1).热流道的直径一般比较大，而熔胶在热流道中一直保持在高温状态，所以塑流流经热流道的剪切应力(shear stress)与压力降远较流经冷流道者低，而能将同质(相对同温同压)的熔胶送到所有的浇口，这对制品(尤其是薄壁制品)的高品质注塑成型以及更多型腔的模具开发是有利的。 (2).冷流道模具往往因为冷流道较之制品过于粗厚而使得周期时间太长，在此情况下，热流道因为本身不须冷却固化而使得周期时间缩短。 (3).节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。 (4).阀式浇口和热流道的合并使用，可以改变充填模式(filling pattern)，消除或转移熔接痕(weld lines)、气穴(air traps)等的
热流道知识大全(原理、系统、模具及应用)
热流道介绍 热流道起源和现状 热流道系统(hot runner systems)起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。简要言之，热流道就是注塑机喷嘴的延伸。 热流道模具的特点 为什么会有这种热流道技术出现呢?热流道技术又能够带给我们哪些好处呢?熟悉注塑 工艺的工程人员都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现： a. 填充困难; b. 薄壁大制件容易变形; c. 浇道原材料的浪费; d. 多模腔模具的注塑件质 量不一等。 热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处： ■ 缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁小零件成型周期可在5秒钟以下。
注塑模具的热流道技术
注塑模具的热流道技术 发布日期:2007-3-24 热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着塑料工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一 般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。 热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 热流道系统的优势 节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品 不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染 色等工序，故省工、省时、节能降耗。注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得 到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模 具及大型制品的低压注塑。热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。 适用树脂范围广、成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。 另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改用热 流道后的成型周期一般可以缩短30%左右。 热流道系统的结构 热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一般分两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的设计制造，因而常相应的将热流道 系统分为开放式热流道系统和针阀式热流道系统。 分流板在一模多腔或者多点进料、单点进料但料口偏置时采用。材质通常采用P20或H13。分流板一般分为标准和非标准两大类，其结构形式主要由型腔在模具上的分布情况、喷嘴排列及浇口位置来决定。 温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。 热流道附件通常包括：加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。 热流道系统的分类 一般说来，热流道系统分为单头热流道系统、多头热流道系统以及阀浇口热流道系统。 单头热流道系统主要由单个喷嘴、喷嘴头、喷嘴连接板、温控系统等组成。单头热流道系统塑料模具结构较简单，将熔融状态的塑料由注射机注入喷嘴连接板，经喷嘴到达喷嘴头后，注入型腔。 多头热流道系统塑料模具结构较复杂，熔融状塑料由注射机注入喷嘴连接板，经热流道板流向喷嘴后到达喷嘴头，然后注入型腔。热流道系统的喷嘴与定模板有径向尺寸配合要求和轴向尺寸限位要求。 阀浇口热流道系统塑料模具结构最复杂。它与普通多头热流道系统塑料模具有相同的结构，另外还多了一套阀针传动装置控制阀针的开、闭运动。该传动装置相当于一只液压油缸，利用注射机的液压装置 与模具连接，形成液压回路，实现针阀的开闭运动，控制熔融状态塑料注入型腔。
热流道模具技术
申开智，等：热流道模具技术４１热流道模具技术 中开智郭建明。 （四川大学高分子科学与工程学院、高分子材料工程国家重点实验室，成都６１∞６５） 热流道不能箅是一项新的技术，３０多年前就已经出现，但在过去很长一段时间里其应用一直受到很大阻力，甚至许多企业在采用了热流道技术后又完全返回到普通冷流道系统。十多年前在美国热流道模具在注射模具总量中还只占百分之几，而今天已达到３０％以上，许多热流道模具厂商的产量成倍增长，并且还不断扩大。我国过去曾大力宣传推广热流道模具，但并不奏效。一直到近年来随着热流道技术的进步，效率提高，合理的成本及实际工作效率逐渐被用户认可，许多大批量的、大型的、要求高的塑料件在设计模具时都首选热流道模具。近年来除国内自己建立了热流道生产厂外，国际许多知名厂家也相继在国内设厂，为用户提供热流道系统。因此，我们今天要重新认识、评价和推广应用热流道技术。热流道模具的优点有： ①节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用。 ②缩短成型周期。省去脱浇注系统的时闻及为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。 ③能更有效地完全利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省每次注塑时耗于浇注系统的料。与三板式模相比，由于无需脱浇注系统，所需开模行程大大减小，能生产高度更大的制品。 ④浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减小，有效补料时间延长，有利于提高制品质量。同时由于不需在新料中大量掺人回收的浇口料，也有益于提高制品质量。 其缺点是： ①开机时要较长时间才能达到稳定操作，因此开机时废品较多。 ②需要操作技能较高的专业人员。 ③模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。 ④易出现熔体泄漏、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则可能产生热降解等不良现象。 就经济性而言应作具体分析，热流道模具制造费用高，需要增加附加装置，但由于省去了浇注系统回头料的粉碎回收，～人可操作更多的机台，能更有效地利用小型机器的能力。当生产批量较大时使用热流道模具较合理，反之宜采用三板式模具。据前西德１９世纪８０年代后期统计，年产量达１０７件／ａ时，使用热流道模具比三板式模具节省费用４０％以上。 １热流道模具的前身——绝热分流道模舆技术在普通注塑成型时，主流道中的塑料熔体往往是最后冷却固化的，只有流道全部固化才能取出产品，在焦急等待中产生了一种想法“何不只取产品而不取尚未固化的浇注系统”，于是便产生了绝热流道技术。这时将模具的主流道、分流道设计得特别粗大，约０２０一０３０ｍｍ，以致流道中心部位的塑料熔体在周期较短的快速循环中，来不及凝固，而始终保持熔融状态，从而在后续的各次注射时塑料熔体能通过它顺利进入型腔，如图１所示。 １一定模底板；２一流道板；３一浇口衬套； ４～定模型腔板；５－－型蕊；６一绝热层 图】多型腔绝热流道模具 这类的模具有三个问题需在设计时解决： （１）制品要求在浇口处冻结即降温到熔点以下，以便脱模。流道要求在浇口处熔融，保持通畅。解决办法是加长浇口长度，以缓和冷热矛盾，或在浇口靠流道一侧置加热探针，使浇口处熔融通畅。 （２）要求流道向外散热慢，不易冻结。型腔板则要求向外传热快，制品能迅速固化，缩短成型周期。解决的办法是提高流道所在模板的温度，降低型腔所在模板的温度。
热流道模具的基本形式
图13.1.1 定位圈 后模 后模镶件 隔热板 面板 热唧咀 前模 A 板 B 板 垫板 热流道模具的基本形式 热流道模具经过多年的发展，现基本采用以下两种主要结构形式： 1.采用热唧咀直接进料或间接进料的模具，简称热唧咀模具。其基本结构如图 13.1.1所示。
图 13.1.2 注射机喷咀 定位圈 隔热垫块 冷却水孔 面板 隔热垫块 二级热唧咀 电热管孔 前模 热流道板 中心隔热垫块 定位销 面板 二级热唧咀 热流道板 2.具有热流道板、二级热唧咀形式的模具，简称热流道模具。其基本结构如图 13.1.2
所示。 9-8-8 热唧咀模具结构示例 (1)点浇口形式进料的热唧咀模具结构，如图13.1.3所示。此结构仅适用于单腔模具，且受浇口位置的限制。 ( 2)热唧咀端面参与成型的热唧咀模具结构，如图13.1.4所示。适用于单腔模具，胶件表面有唧咀痕迹。热唧咀端面可加工。 配合面，起封 胶作用 定位圈 面板 前模 后模 热唧咀 隔热板 图 定位圈 面板 前模 后模 热唧咀端面参与成型 后模镶件 图13.1.4 热唧咀 隔热板 配合面
(3)具有少许常规流道形式的热唧咀模具结构，如图13.1.5所示。这种结构的模具可同时成型多个胶件，缺点是会产生部分流道冷料。 9-8-9 热流道板模具结构示例 (1)二级热唧咀端部参与成型的热流道模具结构。如图13.1.2所示 (2)二级热唧咀针点式进料的热流道模具结构。如图13.1.6所示 另外，根据二级热唧咀的结构及进料方式可产生多种不同的模具结构，但其基本要求 后模镶件 定位圈 热唧咀 面板 后模 前模 隔热板 图 配合面 常规流道 定位销 前模 面板 定位圈 隔热板 隔热垫块 热唧咀 热流道板 后模 二级热唧咀 中心隔热块 A 板 B 板 图
热流道模具的分析
一热流道模具的优点 热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为热流道模具拥有如下显著特点： 1。缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。 2。节省塑料原料 在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。 3。减少费品，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料溶体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机，DELL 笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。 4。消除后续工序，有利于生产自动化。 制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 5。扩大注塑成型工艺应用笵围 许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。 二热流道模具的缺点 尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。 1．模具成本上升 热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。 2．热流道模具制作工艺设备要求高 热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。 3．操作维修复杂
热流道模具优缺点
热流道模具优缺点 一：热流道模具的优点 热流道模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为热流道模具拥有 如下显著特点： 1、缩短制件成型周期 因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零 件成型周期可在5秒钟以下。 2、节省塑料原料 在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。 事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展。 因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。 3、减少费品，提高产品质量 在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的 状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件 变形小。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产。如人们熟悉的手机，打印机，笔记本电脑 里的许多塑料零件均用热流道模具制作。 4、消除后续工序，有利于生产自动化。 制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。 国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。 5。扩大注塑成型工艺应用笵围 许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色 共注，多种材料共注工艺，STACKMOLD等。 二：热流道模具的缺点 尽管与冷流道模具相比，热流道模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点。概括起来有以下几点。 1、模具成本上升 热流道元件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增高。如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不花算。对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主 要问题之一。 2、热流道模具制作工艺设备要求高 热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在 生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与 浇口相对位置不好导致制品质量严重下降等。 3、操作维修复杂 与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件，使生产无法 进行，造成巨大经济损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。 三：热流道系统的组成 尽管世界上有许多热流道生产厂商和多种热流道产品系列，但一个典型的热流道系统均由如下几大 部分组成： 1．热流道板（MANIFOLD） 2．喷嘴（NOZZLE） 3．温度控制器 4．辅助零件 将在以后系列文章深入讨论这些零件的种类与应用。
热流道模具简要概述
热流道模具概述 1. 热流道模具概述 （1）1次主流道部、分流道部 用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。该流道部一般称为歧管。岐管块（由岐管构成的部分）与其他模具部分的接触面微小，以幸免热量从岐管传到模具。 （2）2次主流道部 通常称为热喷嘴，大致分为内部加热型和外部加热型两种。 （3）浇口 1. 开式浇口：浇口部始终受到加热，没有浇口封闭。一般多用于半热流道中。
2. 热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启，冷却时固化并关闭。 3. 机械开闭浇口：浇口部始终受到加热，以机械方式开闭浇口。大致分为弹簧式、液压活塞 式、气压活塞式。 2. 热流道系统的优点和长处 相关于冷流道，热流道有下列优点： （1）由于主流道和分流道没有成型，因此无需回收利用它们。（2）有时可进行短周期成型。 （3）有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。 （1）主流道和分流道的回收利用问题 采纳冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就能够回收利用，因此从材料损失方面来看能够讲没有什么不利之处。 但流道的回收利用存在以下几个问题。热流道不存在这些问题，因此能够讲这也正是热流道的一个优点。
1-1) 回收材料的使用增加了受热历史，因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。特不是当相对流道与产品的比例偏大时，回收比例也会增大，因此更容易发生这些问题。 1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。 混入的异物会造成成形品外观不良，有时甚至会破坏成型品。 1-3) 假如粉碎材料粒度分布偏大，则可能会因塑化不均而导致成形品不良。 均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史，从而导致劣化。此外，混合使用新料和粉碎材料时，假如粒度大小不同，则在料斗或料仓中可能会发生分离。现在应在混合的同时一点一点地加料。 （2）成型周期 2-1) 尽管冷流道被设计得尽可能地短而细，但相关于成形品的
热流道技术
热流道技术 热流道模具与普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点，随着聚合物工业的发展，热流道技术正不断地发展完善，其应用范围也越来越广泛。 热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。 热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间地推广以后，其市场占有率逐年上升，80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%欧洲为12%~15%日本约为10%。但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%^上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。 热流道系统的优势 节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。普通浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节约大量原材料。由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。 注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。热浇口利于压力传递，在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。 适用树脂范围广，成型条件设定方便。由于热流道温控系统技术的完善及发展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛（POM等。对易产生流涎的聚酰胺（PA），通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。 另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。与普通流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。据统计，与普通流道相比，改用热流道后的成型周期一般可以缩短30% 热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。热喷嘴一
开放式热流道与针阀式热流道模具拉丝问题如何解决
开放式热流道与针阀式热流道模具拉丝问题如何解决 文/热恒热流道 我是东莞热恒热流道的售后工程师，平时的工作就是处理一些热流道漏胶、拉丝等常见的热流道问题。这也是热流道模具比较常见的问题，遇上类似的问题客户会经常问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。 拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。 首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？ 工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。 针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水
口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。 相关的解决方案如下： 1. 热阻采取两段加热的方式。 2. 缩短阀针的形成，减小阀针对水口料的影响。 3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。 4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。 5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。 开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。 相关解决方案如下： 1. 降低热咀温度，如果热咀够长更改为两段加热效果会更好。， 2. 减小浇口的尺寸，从而减小浇口外部的皮层。 3. 浇口处增加水路，降低浇口区域温度，优化浇口位置的冷却过程。 4. 更换小功率的发热圈，减小塑料在热阻中的塑化能力。 5. 优化注塑工艺条件，如保压，冷却，设定回料等方面考虑。 总之，拉丝现象可能用一次试模不能保证可以解决，但通过试模得到的情况结合以上我阐述的方法结论，就基本上可以解决所有热流道模具拉丝问题。