民航无损检测标准简介

民航无损检测标准简介
民航无损检测标准简介

民航无损检测标准简介

民航NDT标准是为了满足国内外民航规章和管理要求制订的。这些要求主要包含在CCAR/FAR121、135、145和43部。为了落实这些规章,又颁发了很多规范和咨询通告,主要有:

●ATA-2200的105规范《NDT方法的人员培训和资格鉴定指南》(适用于五种方法和热

成像)。

●ATA-2200的107规范《目视检测人员培训和资格鉴定指南》。

●FAA咨询通告AC43-13-1B《飞机检查和修理可接受的方法、技术和规范》,其中第

5章为“无损检测”,第2节为目视检查要求,第3节为5种NDT方法要求。

●AC65-31 A《无损检测人员的培训,资格及认证》(4/25/03)。

至2007年底,民航总局共颁布了无损检测方面的民用航空行业标准有:

1.MH/T3001-2004 《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》

由于无损检测工作的正确性和有效性取决于检测人员的技术水平和能力。因此,有必要制订统一的人员资格鉴定和认证标准,用来评定检测人员是否能胜任其职责,并颁发证书予以证明。

于2004年10月1日实施的MH/T3001-2004 《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》,修改采用美国国家宇航标准NAS 410(2003年2月颁发)《无损检测人员资格鉴定与认证》(英文版),以代替MH/T3001-1995《航空器无损检测人员技术资格鉴定规则》。

该标准规定了在民用航空器制造、运行、维修和翻修行业中从事无损检测(NDT)工作的人员资格鉴定与认证的最低要求。2004 年12月,美国FAA对民航标准MH/T3001-2004《航空器无损检测人员资格鉴定与认证》予以认可。

该标准适用于使用液体渗透检验 ( PT )、磁粉检验 ( MT )、涡流检验 ( ET )、超声检验 ( UT )和射线照相检验 ( RT )的NDT通用方法处理或评价验收材料、产品、零件、组件和分组件的人员;也适用于直接负责NDT技术的人员、NDT技术外部审核人员以及NDT技术培训人员。

2.MH/T3007-2004 《航空器无损检测渗透检验》

该标准修改采用ASTM E1417-99《液体渗透检验》,规定了航空器渗透检验的最低要求,适用于用渗透检验法检查非多孔性的金属和非金属零件表面开口的不连续性。

3.MH/T3008-2004 《航空器无损检测磁粉检验》

该标准修改采用ASTM E1444-01《磁粉检验标准》,规定了用磁粉检验法检验民用航空器所用铁磁性材料及零部件表面和近表面不连续性的最低要求。适用于用磁粉检验法检验民用航空器所用铁磁性材料及制成品,包括原材料、毛坯、成品和半成品、焊接件和在役零件表面和近表面的裂纹、折叠、发纹、夹杂和其他不连续性,不适用于检验非铁磁性材料。

4.MH/T3009-2004 《航空器无损检测射线检验》

该标准修改采用美国材料试验学会ASTM E 1742-00《射线检验标准》,规定了民用航空器所用材料及零部件射线检验的最低要求,适用于民用航空器所用材料及零部件的射线检验。

5.MH/T3002-2006 《航空器无损检测超声检测》

该标准修改采用MIL-STD-2154《变形金属超声波检验程序》,规定了民用航空器所用材料及其零、部件的超声检验脉冲反射方法的基本要求,适用于民用航空器所用的材料及其零、部件的接触和液浸超声检验。

6.MH/T3015-2006 《航空器无损检测涡流检测》

该标准规定了用涡流检测法检验民用航空器所用金属材料及零部件表面和近表面不连续性的最低要求,本标准适用于民用航空器所用金属材料及零部件的涡流检测。

7 MH/T3016-2007《航空器渗漏检测》

该标准规定了对民用航空器进行渗漏检测的要求、方法和步骤,适用于民用航空器结构油箱的渗漏检测,也可用于密封系统如燃油、液压、氧气、灭火、气源、空调等系统的密封性检测和漏率测量。该标准根据GB/T15823-1995、ASTM标准E432-91(2004)、 E499-95(2000)、E515-95(2004)、E543-2004编写,并且参考了波音和空客飞机维修手册。

此外,民航总局还颁布了与无损检测有关的计量检定规程,主要有:

●JJG(民航)0061-2001《涡流探伤仪》。

●JJG(民航)0092-2006《涡流电导仪》。

●JJG(民航)0098-2007《台式磁粉探伤机》。

无损检测在航空维修中的应用 陈财

无损检测在航空维修中的应用陈财 摘要:目前无损检测在飞机维修中已经得到广阔的运用,无损检测对降低飞机 检修中的损耗,保证飞机寿命意义重大,而且当前飞机中对新技术、新结构和新 材料的使用越来越多,传统的检测技术已经很难满足使用需求,无损检测技术在 飞机维修中的应用也越来越广。 关键词:无损检测;航空维修;应用分析 引言 随着我国科技发展水平的不断提高,无损检测在工程建设中的应用日益成熟,无论是对工程应用安全性的提高来说,还是对工作效率的提高而言,都发挥着十 分重要的作用。通常来说,无损检测综合性较强,能够实现对工程材料内部结构 的探测,从而及时发现工程中存在的缺陷,有效规避风险,提高工程应用安全。 将这一技术应用到航空维修中来,对航天器中动力单元故障的及时发现十分有利,能够降低航空维修难度,提高设备运行效率。 1 传统无损检测技术在航空维修中的运用 1.1 航空维修中超声波的应用分析 超声波技术,对应用环境的要求较低,灵敏性好,准确性高,在航空维修中 具有十分明显的应用优势。但就这一技术在航空维修中的实际应用来看,依旧存 在着一些不足。比如说,在对一些球形设备执行检测任务时,就无法收集到充分 的回波,进而导致损伤种类确定难度的增大,不利于航空维修工作的开展。 1.2 航空维修中涡流技术的应用分析 涡流检测技术的应用比较广泛,能够极大地提高航空维修工作的有效性。这 一技术的应用原理是,利用电磁感应现象对航空器中的导电设备进行检测,具有 可操作性高、工作流程简单、对应用环境要求较低等优点。除此以外,涡流检测 能够在不接触的情况下完成检测作业,无需额外使用耦合剂。涡流技术只能实现 对导电设备的表面性检测,无法深入检测设备内部结构,对于损伤类型、位置等,难以进行准确检测。所以说,这一技术主要应用于表面易出现裂缝材料的检测。 2 新型无损检测在航空维修中的应用 新一代无损检测技术除了要保证尽可能地满足检测的需要,维持稳定的检测 质量,更加讲求设计独特,易于操作的设备,更快的检测速度以及更低的维护成本。传统的无损检测存在很多局限性,如渗透检测法和磁粉检测法由于适用范围 已经不能满足现今大多数复合材料以及其对环境造成污染,对操作要求较高等原因,在一些发达国家已经淘汰。无论从形式上还是从规模上来说,传统的无损检 测技术都满足不了要求,因此众多技术公司纷纷开发新的无损检测技术,其中红 外热成像系统(Thermography)、剪切干涉技术(Shearogra-phy)、移动式自动 扫描系统(MAUS)、声发射技术(AcousticEmis-sion)、中子射线成像技术(NeutronTomography)等研究成果最为显著。 2.1 激光全息检测的应用 在航空设备受到荷载作用力的影响下会发生一定的变化,这种变化与其自身 存在的损伤程度有着较强的关联。在航空设备外界荷载作用力变化程度不同时, 其相关设备与零件的变化程度在不尽相同。激光全息检测方法利用航空设备的这 一物理性质对航空设备的变化程度进行检测并记录,并对记录的数据进行科学合

无损检测分类表和国际标准

一、通用与归纳 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技能条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技能条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损查看仪器 JB/T 9095-1999 离心机、别离机锻焊件惯例无损探伤技能规范JB/T 10059-1999 试验机与无损查看仪器类型编制办法 二、外表办法 GB/T 5097-1985 黑光源的直接鉴定办法 GB/T 9443-1988 铸钢件浸透探伤及缺点显现迹痕的评级办法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级办法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉查验办法 GB/T 12604.3-1990 无损查看术语浸透查看 GB/T 12604.5-1990 无损查看术语磁粉查看 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的浸透查验办法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤办法 GB/T 16673-1996 无损查看用黑光源(UV-A)辐射的丈量GB/T 17455-1998 无损查看外表查看的金相复制件技能 GB/T 18851-2002 无损查看浸透查验规范试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 紧缩机主要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉查验办法和缺点磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝浸透查验办法和缺点迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技能条件 JB/T 6064-1992 浸透探伤用镀铬试块技能条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用规范试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用规范试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤查验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技能条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体浸透探伤 JB/T 6912-1993 泵商品零件无损查看磁粉探伤 JB/T 7367-1994 圆柱螺旋紧缩绷簧磁粉探伤办法 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技能条件 JB/T 7523-1994 浸透查验用资料技能需求 JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技能条件 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 JB/T 8466-1996 锻钢件液体浸透查验办法 JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉查验办法 JB/T 8543.2-1997 泵商品零件无损查看浸透查看 JB/T 9213-1999 无损查看浸透查看A型对较量块 JB/T 9216-1999 操控浸透探伤资料质量的办法 JB/T 9218-1999 浸透探伤办法 JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤办法 JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级办法

JBT4730.2-2005承压设备无损检测

承压设备无损检测 第2部分:射线检测 1 范围 JB/T4730的本部分规定了承压设备金属材料板和管的熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。 本部分适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 本部分规定的射线检测技术分为三级:A级——低灵敏度技术;AB级——中灵敏度技术;B 级——高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测,也可参照使用。

1、理解:(1)适用对象包括承压设备的制造、安装、在用(2)检测的金属材料包括;碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金(3)A级AB级B级系指检测技术分级,不是底片质量分级。 2 、应用:(1)对不同的金属材料透照的厚度不同例如碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、镍及镍合金透照厚度2-400mm(5.1.1)铝及铝合金透照厚度2- 80mm(5.2.1)钛合金2-50mm(5.3.1)(2)不适用范围;锻件、管材、棒材。T型焊缝、角焊缝、堆焊层一般也不宜采用。(使用原则4.2.2) 3 、注意:如承压设备的支承件或结构件也采用该标准时应在检测报告中注明《参照》同时应有委托方的确认。

2 规范性引用文件 ?下列文件中的条款,通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分。然而,鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。

1 CCAR66机务维修考题

1 CCAR66,CCAR145,CCAR121—R4各是?66部执照类型? CCAR66《民用航空器维修人员执照管理规则》 CCAR145《民用航空器维修单位合格审定规定》 CCAR-121R4《大型飞机公共航空运输承运人运行合格审定规则》 66部执照类型: 1民用航空器维修人员执照 2民用航空器部件维修人员执照 3民用航空器维修管理人员资格证书 2以MSG—2为设计指导思想的航空器维修工作中使用了三种维修方式是什么 1定时方式:给机件规定一个时限,该机件使用到这个时限,就采取一定措施。 2视情方式:有计划定期检查机件的技术状态,根据机件本身的实际技术状况,确定翻修或更换的时机一级翻修工作的内容 3状态监控:不做预防性工作,当机件发生故障后再做修复或更换 3MSG—3分析是什么? MSG—3分析:它是制定维修大纲的方法,它采用自上而下的分析方法,将工作的重点从零部件转移到航空器的各个功能系统。包括系统/动力装置分析和结构分析两部分,每一部分都有自己的解释内容和逻辑决断图 4对于以MSG—3为指导思想的航空器,维修工作是按维修任务来分类的 MSG—3将基本的维修工作分为七类,根据适用性和有效性原则确定重要维修项目的维修工作类型 5MSG—3分析中系统/动力装置分析和飞机结构分析是什么?内容,步骤?重点和关键点系统/动力装置分析 内容:制定系统/动力装置维修大纲的方法是应用一个连续的逻辑决断图,根据现有的技术数据来评定每个重要维修项目(系统,子系统,单元体,部件等)的维修方案 步骤:1鉴定重要维修项目 2鉴定每个项目的故障模式和影响后果 3鉴定维修大纲中须列的工作类型和内容 4确定工作周期 重点:在于确定使用并有效的维修工作类型,工作周期则主要根据航空公司的可靠性方案有工龄探索确定 关键点:关键关节是故障模式和影响后果分析 飞机结构分析 步骤:1区分重要构件和其他结构 2按结构分析逻辑图进行评定,选择实用的维修工作,应特别注意考虑三种损伤来源1偶然损伤2环境恶化3疲劳损伤 3确定检查等级及检查周期 重点:在于确定适用并有效的检查等级和检查周期 关键点:关键环节是结构损伤等级评定 6MSG--3检查等级 MSG—3将结构项目的检查分为五个等级 1巡视检查2外部检查3内部检查4详细检查5特殊检查

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制: ________________ 审核:________________ 批准:________________ 日期:________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文,通过在本规程中引用而构成本规程的条文,在规程出版时,所有版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程(1999年版) GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员,不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范,保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作,做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

焊缝等级分类及无损检测要求

焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况,按下述原则分别选用不同的质量等级, 1. 在需要进行疲劳计算的构件中,凡对接焊缝均应焊透,其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝,受拉时应为一级,受压时应为二级; 2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中,凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透,其质量等级当受拉时应不低于二级,受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝,其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝,以及搭接连接采用的角焊缝,其质量等级为: 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁,焊缝的外观质量标准应符合二级; 2) 对其他结构,焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测,裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行,必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤,尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷,一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷; 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外,尚应满足下表的有关规定; 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定

设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上; 2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上; 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外,还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时,可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定,射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上,二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1)外观检查发现裂纹时,应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测; 2)外观检查怀疑有裂纹时,应对怀疑的部位进行表面探伤; 3)设计图纸规定进行表面探伤时; 4)检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时,方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定,渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

中国民航无损检测人员技术资格鉴定委员会

中国民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会※※※※※※※※※※※※※※编号:NDT200503 ※※※NDT资格鉴定文件※※ ※ 颁发日期:2005年4月6日 ※※※※※※※※※※※※※※ 标题:征文通知 国际、南方、东方集团航空公司机务工程部,北京、广州飞机维修工程有限公司,海南航空集团公司,民航飞行学院机务处,厦门、山东太古飞机工程有限公司,深圳、厦门、四川、上海、山东、飞龙航空公司, 各有关单位: 随着民用航空器维修事业的快速发展,无损检测技术越来越广泛地应用到维修的各个方面。2005年正值民航无损检测技术应用30周年,为了提高无损检测人员技术水平,促进民航无损检测技术进步,提高航空器维修质量,保证飞行安全。拟在今年适当时间举办民航无损检测技术交流会,希望各单位从事航空器无损检测的技术人员、操作人员和管理人员踊跃投稿,具体要求如下: 1.稿件内容:无损检测技术在航空器维修中的应用研究,航空器及其零部件无损检测经验,国内外新标准、新技术、新设备在航空器检测中的应用,航空器无损检测中的疑难问题探讨,无损检测质量控制和管理等。 2.稿件用A4纸打印,宋体,小四号字体。 3.稿件文本和软盘于9月30日前寄到民航NDT委员会秘书处,或者发电子邮件。 秘书处地址:成都双流机场国航工程技术分公司成都维修基地无损检测中心 联系电话:(028)85721322、(028)85721328

传真:(028)85721321 e-mail:caacndt@https://www.360docs.net/doc/661937857.html, 联系人:熊德琼 民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会 注:请各集团航空公司将本通知转告所属各分公司。 报:总局飞标司抄送:各管理局适航处

无损检测基础知识

无损检测概论 1、定义和分类: 就是指在不损坏试件的前提下,对试件进行检查和测试的方法。 现代无损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 2、无损检测方法有: 射线检测(RT)、超声波检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)、涡流检测(ET)和声发射检测(AT)等。在目前核工业上还有目视检测、检漏检测等。 3、无损检测的目的: 应用无损检测技术,是为了达到以下目的 A、保证产品质量。应用无损检测技术,可以探测到肉眼无法看到的试件内部的缺陷;在对试件表面质量进行检验时,通过无损检测方法可以探测出许多肉眼很难看见的细小缺陷。 B、保障使用安全。即使是设计和制造质量完全符合规范要求的设备,在经过一段时间使用后,也有可能发生破坏事故,这是由于苛刻的运行条件使设备状态发生变化,由于高温和应力的作用导致材料蠕变;由于温度、压力的波动产生交变应力,使设备的应力集中部位产生疲劳;由于腐蚀作用使材质劣化;这些原因有可能使设备中原来存在的制造规范允许的缺陷扩展开裂,或使设备中原来没有缺陷的地方产生新生的缺陷,最终导致设备失效。而无损检测就是在用设备定期检验的主要内容和发现缺陷最有效的手段。 C、改进制造工艺。在产品生产中,为了了解制造工艺是否适宜,必须事先进行工艺试验。在工艺试验中,经常对工艺试样进行无损检测,并根据检测结果改进制造工艺,最终确定理想的制造工艺。如,为了确定焊接工艺规范,对焊接试验的焊接试样进行射线照相,并根据检测结果修正焊接参数,最终得到能够达到质量要求的焊接工艺。 D、降低生产成本。在产品制造过程中进行无损检测,往往被认为要增加检查费用,从而使制造成本增加。可是如果在制造过程中间的环节正确地进行无损检测,就是防止以后的工序浪费,减少返工,降低废品率,从而降低制造成本。 一、射线检测基础知识 射线的种类很多,其中易穿透物质的X射线、γ射线、中子射线三种。这三种射线都被用于无损检测,其中X射线和γ射线广泛用于锅炉压力容器压力管道焊缝和其他工业产品、结构材料的缺陷检测,而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测是工业无损检测的一个重要专业。最主要的应用是探测试件内部的宏观几何缺陷(探伤)。按照不同特征可将射线检测分为许多种不同的方法,例如使用的射线种类、记录的器材、探伤工艺和技术特点等。 射线照相法是指X射线或γ射线穿透试件,以胶片作为记录信息的无损检测方法,是最基本、应用最广泛的一种射线检测方法。 1、射线照相的原理: 射线照相法是利用射线透过物质时,会发生吸收和散射这一特征,通过测量材料中因缺陷存在影响射线的吸收来探测缺陷的。X射线和γ射线通过物质时,其强度逐渐减弱。一般认为是由光电效应引起的吸收、康普顿效应引起的散射和电子对效应引起的吸收三种原因造成的。射线还有一个重要性质,就是能使胶片感光,当X射线或γ射线照射胶片时,与普通光线一样,能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜象中心,经过显影和定影后就黑化,接收射线越多的部位黑化程度越高,这个作用叫做射线的照相作用。因为X射线或γ射线使卤化银感光作用比普通光线小得多,所以必须使用特殊的X射线胶片,还使用一种能加强感光

发动机无损检测

国外航空发动机无损检测技术发展 中国航空工业发展研究中心陈亚莉 摘要:本文对国外航空发动机无损检测技术的特点、无损检测技术的发展现状与趋势进行了综述。 关键词:航空发动机;无损检测 航空发动机是飞行动力的提供者,无论是飞机的安全性,还是其自身极端苛刻的工作状态(高温、高压及高载荷),都给发动机各部件的品质提出了严格要求,因此,航空发动机的重要、关键部件都必须经过可靠的无损检测。 1.航空发动机无损检测技术的特点 随着发动机性能的进一步提高,将面临更严酷的工作环境的挑战。航空发动机无损检测呈现出如下特点。 1.1无损检测是航空发动机零部件风险评估的有力工具 根据美国空军发动机损伤容限要求,80年代初美国空军提出的新型航空发动机设计及选材标准,要求发动机关键部件必须具有优良的损伤容限特性。以涡轮盘为例,已由强度为标准设计进入以低周疲劳为依据进而又以裂纹da/dN为依据的损伤容限设计。近年在粉末盘中又引入了以夹杂物大小和分布为重要依据的统计力学和概率方法。因此对于发动机进行风险评估至关重要。 对发动机性能的影响 图1 航空发动机风险评估图 图1是发动机风险评估图,描述了缺陷出现的频率与对零部件质量影响严重程度的关系,而无损检测是评估这种风险的有效工具。从图中可以看出,影响B、C区的缺陷出现频率为高到中,D区的缺陷影响很严重,可以通过改善及控制工艺来消除。 1.2传统的三类五种检测方法仍是航空发动机无损检测的主流 航空发动机有三类无损检测方法:表面、表面/近表面、表面以下。常用的五大检测方法(超声、X射线、涡流、磁粉、渗透)适用于发动机的不同部件。

(1)涡流及磁粉检验是主气流通道零部件广泛应用高度可靠的方法 通用的表面无损检测法有:表面观察、表面平滑度测量、显微镜法(根据可撕下的塑料薄膜)以及着色渗透检验(特别是与表面相连的不连续性如铸件缩孔、裂纹等)。对表面以及近表面深度(例如0.125mm)检查的方法,涡流检验法是主气流通道零件广泛应用的、高度可靠的方法。磁粉检验是磁性材料如轴承、齿轮及轴的磁场破坏的非常有效的方法。 (2)X射线检验法是大多数转动件及静子件皮下检验最有效的方法 X射线检验是用作表皮以下检验的原始的但有效的方法。大多数铸造转动件及静子件均用X射线来检验疏松及其他密度受破坏的缺陷。空心叶片孔道的定位也可用X射线检验。 (3)超声检验是所有盘件经济可靠的安全检验方法 超声检验可检查表皮下的缺陷。尽管应用成本高,但由于可以延长在机上的时间并确保零件的安全和设计寿命,因而经济效益高。例如所有的盘在最后切削加工前均要用切取的方形(声形)标样进行超声检验。超声在改进安全性及成本最低化方面功不可没。 出现频率很低但危害性大的缺陷的检查是影响材料发展以及结构高度完整性的关键挑战之一。从航空发动机零部件的无损检测来看,上述三类检验五大方法(超声、X射线、涡流、磁粉、渗透)与机械制造业大体相当。其中着色渗透检验及磁粉检验大约占所有检验的一半,超声及X射线占第三位,涡流检验占10%,其他只占2%。但随着复合材料在现代及今后发动机中应用的增加,涡流检验将减少,将开发复合材料用的电磁检测技术。 1.3新型无损检测技术浮出水面 随着新型发动机材料与结构的不断出现,无损检测技术的发展与应用呈现出多种方法与技术综合应用、一些快速、实时的新方法和新技术不断出现的特点。2.各种航空发动机无损检测技术的发展现状 在航空工业应用中最普遍采用的有超声、X射线、涡流、磁粉、渗透五种方法。此外还有红外检测、计算机层析成象检测和错位散斑干涉检测等多种新的无损检测方法。 2.1表面检测 表面检测是指能对材料或零件表面缺陷进行检测的无损检测方法,通常包括磁粉检测、渗透检测和涡流检测。在传统的涡流检测方法基础上,国外近年开发出一些新的衍生方法。主要包括以下方面: (1)涡流热成像法检验 航空涡轮发动机零部件近几年来越来越多采用热成像法进行裂纹检验,将热成像与涡流检验联合应用,可形成一种涡流热成像检验法。 涡流热成像法用50~200ms高频脉冲将零部件加热到一中等、特定的温度。裂纹使感应电流受到干扰,影响零部件表面上的温度分布,在裂纹尖端有一温度较高区,而在裂纹侧面有温度较低区,从而可以用热成像仪对裂纹进行观测。 这种方法的显著优点是可以检测被污染的裂纹或涂层下的裂纹。该法非常适用于发动机叶片的维修。因为目前在发动机维修时需剥离叶片涂层,进行裂纹检测并重新涂层。据称涡流热成像法不久将在生产应用中成为实用、快速和可靠的检验法。 除用涡流热成像方法检测裂纹外,还可用电压降技术测定单晶合金的裂纹扩展速率。电压降是电流通过电阻时产生的电压差,根据这一原理可用来测定单晶

CNAS标准一览表

CNAS标准一览表 1. GB/T18984-2003《低温管道用无缝钢管》 2. GB/T21833-2008《奥氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管》 3. GB/T 3090-2000《不锈钢小直径钢管》 4. GB/T 3639-2009《冷拔或冷轧精密无缝钢管》 5. GB/T 20409-2006《高压锅炉用内螺纹无缝钢管》 6. YB 4103-2000《换热器用焊接钢管》 7. GB18248-2008《气瓶用无缝钢管》 8. API Spec 5L/ISO 3183:2007《管线管规范》 9. API Spec 5cT/ISO 11960《套管和油管规范》 10. GB 13296-2007《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》 11. GB/T14976-2012《流体输送用不锈钢无缝钢管》 12.GB 6479-2000《高压化肥设备用无缝钢管》 13. GB 9948-2006《石油裂化用无缝钢管》 14. GB3087-2008《低中压锅炉用无缝钢管》 15. GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》 16. GB5310-2008《高压锅炉用无缝钢管》 17. GB 9948-2006《石油裂化用无缝钢管》 18. GB/T19830-2011/ISO11960:2001《石油天然气工业油气井套管或油管用钢管》 19. GB/T 9808-2008《钻探用无缝钢管》 20. GB/T 21832-2008《奥氏体-铁素体型双相不绣钢焊接钢管》 21. CJ/T 3022-1993《城市供热用螺旋缝埋弧焊钢管》 22. SY/T5037-2012《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》 23. GB/T3091-2008《低压流体输送用焊接钢管》 24. GB/T 24593-2009《锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管》 25. GB/T12771-2008《流体输送用不锈钢焊接钢管》 26. GB/T9711-2011《石油天然气工业管线输送系统用钢管》 27. GB/T 13402-2010《大直径钢制管法兰》 28. GB/T9117-2010《带颈承插焊钢制管法兰》 29. GB/T9114-2010《带颈钢制螺纹管法兰》 30. GB/T9116-2010《带颈平焊钢制管法兰》 31. GB/T9118-2010《对焊环带颈松套钢制管法兰》 32. GB/T9120-2010《对焊环板式松套钢制管法兰》 33. GB/T9122-2010《翻边环板式松套钢制管法兰》 34. HG/T 20615-2009《钢制管法兰》 35. HG/T 20592-2009《钢制管法兰(PN系列)》 36. GB/T9124-2010《钢制管法兰技术条件》 37. GB/T9121-2010《平焊环板式松套钢制管法兰》 38. GB/T9119-2010《板式平焊钢制管法兰》 39. DL/T695-1999《电站钢制对焊管件》 40. GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》 41. GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》 42. TSG D7002-2006《压力管道元件型式试验规则》

无损检测(00001)

无损检测基础知识

一、无损检测基础知识 1.1无损检测概况 1.1.1无损检测的定义和分类 什么叫无损检测,从文字上面理解,无损检测就是指在不损坏试件的前提下,对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义,对现 代无损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学为手段,借助先进的 技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 在无损检测技术发展过程中出现三个名称,即:无损探伤(Non-destructive lnspction),无损检测(Non-destructive Testing),无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认 为,这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段,其中无损探伤是早期阶段的 名称,其内涵是探测和发现缺陷;无损检测是当前阶段的名称,其内涵不仅仅是探 测缺陷,还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的 发展阶段,无损评价包涵更广泛,更深刻的内容,它不仅要求发现缺陷,探测试件 的结构、性质、状态,还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。 射线检测(Radiographyic Testing,,简称RT),超声波检测(Uitrasonic Testing,简称UT),磁粉检测(Magnetic Testing 简称MT),渗透检测(Penetrant Testing, 简称PT)是开发较早,应用较广泛的探测缺陷的方法,称为四大常规检测方法,到 目前为止,这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检 测方法,其中RT和UT主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺 陷,MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测 方法有涡流检测(Eddy current Testing,简称ET)、声发射检测(Acoustic Emission, 简称AE)。 1.1.2无损检测的目的 用无损检测技术,通常是为了达到以下目的: 1、保证产品质量; 2、保障使用安全; 3、改进制造工艺; 4、降低生产成本。 1.1.3无损检测应用的特点 无损检测应用时,应掌握以下几个方面的特点:

《承压设备无损检测》要点

《承压设备无损检测》前言 JB 4730《承压设备无损检测》共分以下六部分: ——第1部分:通用要求; ——第2部分:射线检测; ——第3部分:超声检测; ——第4部分:磁粉检测; ——第5部分:渗透检测; ——第6部分:涡流检测。 本部分为JB 4730的第4部分:磁粉检测。本部分主要根据国内多年的研究成果和应用经验,参考ASME《锅炉压力容器规范》第Ⅴ篇、ASTM和JIS标准规范以及行业反馈意见进行修订。 与JB 4730—1994相比,主要变化如下: 1. 增加了如下主要技术内容:在磁化方法中,增加了复合磁化的内容(包括交叉磁轭法和交 叉线圈法);规定了对高强钢以及裂纹敏感材料应使用荧光磁粉检测的内容。 2. 对如下主要内容进行了修改:增加了低粘度油基载体的性能要求;退磁后剩磁值及磁悬液 运动粘度要求;磁粉检测可见光照度;在磁化规范部分,对轴向通电法和中心导体法中直流和交流 连续法的电流上限进行了修改。 3. 删去了平行电缆法检测角焊缝的内容。 4. 增加了磁粉检测设备、仪表和材料定期检验的内容以及检测系统综合性能试验的要求。 5. 增加了标准试片的类型、规格和图形的有关内容(表2);增加了各种磁化电流的波形、电 流表指示及换算关系的有关规定[附录A(资料性附录)];增加了焊缝的典型磁化方法等内容[附录 B(资料性附录)]。 6. 线圈法的检测,参考ASME和ASTM的有关规定,同时增加了中充填线圈检测参数要求,以及对空心工件有效直径的规定。 7. 增加了在用承压设备磁粉检测内容。 本部分附录A和附录B为资料性附录。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出。 本部分由国家发展和改革委员会批准。 本部分由全国锅炉压力容器标准化技术委员会制造分会归口。 本部分负责起草单位:合肥通用机械研究所。 本部分参加起草单位:

飞机维修中的无损检测技术(精品资料).doc

【最新整理,下载后即可编辑】 飞机维修中的无损检测技术 发表日期:2006年1月5日已经有340位读者读过此文一、前言 无损检测技术是材料科学的一个分支,它在不改变,不损害材料和工件的状态及性能下对材料缺陷(不连续性) 、工件结构缺陷(不连续性) 、物理和力学性能、成分等作出评定。无损检测技术主要应用在制造阶段检验、成品检验和在役检验。对我们航空公司来讲,主要就是在役检验,用于检查航空器的零部件在运行中结构或状态的变化,保证航空器安全、可靠的工作。 无损检测(NDT)作为检查飞机结构损伤的重要手段,在民航飞机维修中应用较晚。我公司直到1998年8月才完成无损检测项目的建设,并于1998年8月1日通过了华东适航处的审批检查,正式取得了开展此业务的资格。这几年以来随着各航空公司维修力量增强,无损检测也越来越得到重视,《中国民航无损检测标准》的制定与贯彻、无损检测新技术的引进、人员素质的不断提高都推动了无损检测的发展。无损检测以其检测有效性、高可靠性得到了各航空公司的认同。 本文旨在阐述机务维修中无损检测技术的大致框架,及其在飞机维修中的应用、作用及发展,希望在实际应用中对飞机维修各部门有一定的借鉴价值。

二、无损检测在机务维修中的应用 1、无损检测的应用对象分析 无损检测主要针对飞机结构损伤,损伤大致可分为以下五种:①飞机结构零部件生产制造过程中产生的缺陷;②飞机在起飞、飞行、着陆过程中,由于某种原因使飞机产生过大的负载造成的结构损伤。例如重着陆所造成的起落架、机轮组件的损伤;③日常维护过程中造成的刮伤、撞伤等;④由于使用环境所造成的腐蚀损伤,如沿海地区的潮湿空气、飞机货舱运载的海鲜等都是产生腐蚀损伤的根源;⑤交变载荷所造成的疲劳损伤(疲劳裂纹)。这些损伤如果没有得到有效的处理,极易产生裂纹,如疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹、腐蚀疲劳裂纹等,例如机轮组件轮毂的轮座圆角过渡区、连接螺拴的螺纹处等一些飞机结构应力集中部位(接头、孔边、拐角)易产生疲劳裂纹。 结构的裂纹萌生和短裂纹的扩展阶段是疲劳的起始和主要阶段,研究表明,该阶段在整个疲劳寿命中所占比例高达80%,因此,结构的裂纹形成寿命成了人们普遍关心的重要指标。尤其在航空领域,由于有些结构的复杂性,在使用过程中难以实施检测。另外,有些结构由于特殊功能的要求,不得不使用高强或超高强材料,而这些材料通常伴随裂纹扩展抵抗能力差的缺点。 2、无损检测方法及应用 有些结构损伤可以用目视检查或其它方法(如内窥镜)检查,在检查微小缺陷或目视检查不能胜任的情况下,需采用无损检测方法。无损检测方法分为无损探伤和声振检测、涡流涂层测厚、涡流电导率测试、超声波测厚。无损探伤又分为磁粉探伤(MT)、渗透探伤(PT)、涡流探伤(ET)、超声波探伤(UT)、射线探伤(RT),无损检测的框架大致如图所示: 目视(高倍放大镜) 磁粉探伤 渗透探伤 无损检测无损探伤涡流探伤 超声波探伤

无损检测的种类1

1.无损检测的种类、原理、优缺点 2.选用原则、表面要求、检测时机 无损检测:在不破坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 无损检测技术发展过程;无损探伤(探测和发现缺陷)-无损检测(探测和发现缺陷及探测试件的一些其他信息,例如结构、性质、状态等。并试图通过测试掌握更多的信息)-无损评价(新的发展阶段P198)。 无损检测的目的:1.保证产品质量 2.保障使用安全 3.改进制造工艺 4.降低生产成本 无损检测的特点:1.无损检测要与破坏性检测相配合。 2.正确选用实施无损检测的时机。 RT:4730(P25 3.7) UT:4730(P68 3.3.1)(锻件P75 4.2.4)(焊缝P90 5.1.4.1) MT:4730(P164 3.11.1)(P165 3.12) PT:4730(P182 3.4.3)(3.5)工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、鉄削、毛刺以及各种防护层。被检工件的机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm; 3.正确选用最适当的无损检测方法。 各种无损检测的方法都具有一定的特点和局限性: 1.应遵循国家的法规、技术文件及图纸要求的基础上,根据设备结构、材质、制造方法、介质、 使用条件和失效模式,选择最合适的无损检测方法。 2. 方法:射线(RT)、超声(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)、涡流(ET)、声发射(物体在外界条件作用下,缺陷或物体异常部位因应力集中而产生变形或断裂,并以弹性波形式释放出来应变能的一种现象。借助仪器检测、分析声发射信号并确定声发射源的技术)、热成像技术(在役)、X射线实时成像检测(成批生产线) 选择原则:应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式,预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向,选择适宜的无损检测方法。 RT和UT主要用于内部缺陷的检测;磁粉主要用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测(铁磁性材料表面检测宜采用磁粉检测);PT主要用于非多孔性金属材料和非金属材料表面开口缺陷的检测;ET主要用于导电金属材料表面和近表面缺陷的检测。 RT:确定缺陷平面投影的位置、大小、可获得缺陷平面图像并能据此判定缺陷的性质。主要用于溶化焊对接接头的检测,不适用于锻件、管材、棒材,T型接头、角焊缝以及堆焊层的检测一般也不采用RT(X射线、γ射线、高能X射线). 原理:当X射线透过被检物体时,有缺陷的部位(如气孔、非金属夹杂物)与无缺陷部位对射线吸收能力不同(空气和非金属夹杂物对射线的吸收能力大大低于金属对射线的吸收能力),通过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度,则会在胶片上形成不同的曝光量,冲洗后就存在不同的影像,可对内部缺陷进行评定。 JB/T4730-2OO5通用要求P10 4. (应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式,预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向,选择适宜的无损检测方法。)考虑公司现有设备的能力。 4.综合应用各种无损检测方法。 时机:需外观检查合格,不得有遮盖或干扰缺陷影像的表面不规则的状态,否则应对表面作适当的修整。对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊接完成后24h进行。 RT防护:屏蔽防护、距离、时间(每天工作时间要短)

航空器无损检测 目视检测

题目:航空器无损检测目视检测1 范围 本规范规定了民用航空器无损检测中目视检测的分类、技术要求、检测方法和记录以及孔探的要求。 本规范适用于民用航空器及其所用材料和零部件表面不连续性及其他缺陷的目视检测。 2 依据 2.2 民用航空行业标准MH/T3019-2009《民用航空器无损检测:目视检测》 3 术语和定义 MH/T 3001中确立的术语适用于本标准 4 分类 4.1按照使用工具的不同目视检测可分为: a) 直接目视检测(direct visual testing):检测人员眼睛到被检测物体的 光学路径无中断,检测时眼睛与检测面的距离不大于60 cm (25 in),且与检测面的角度不低于30°的目视检测。它又分为: 1) 不使用任何工具,直接通过眼睛进行的目视检测; 2) 使用反光镜、放大镜等简单工具进行的目视检测; b) 间接目视检测(remote visual testing):借助刚性内窥镜和柔性内窥镜 等专用器具,或使用摄影、视频和遥控技术,实现检测人员眼睛到 被检测物体的光学路径中断的目视检测。 4.2根据检查要求可分为: a)—般目视检查(Inspection—General Visual):为查找明显的损伤、故障 或缺陷而对内部、外部区域、安装件或组件进行的目视检查。除有

题目:航空器无损检测目视检测特别说明外,这种等级的检查均应在可触及的范围内进行; b)详细检查(Inspection—Detailed/DET):为了检测损伤、故障或不正常 的迹象,对一个特定的结构区域、系统、安装件或组件进行仔细的检查。检查时需有良好的光线照明,必要时需有直接照射的补充光线照明;检查时可借助反光镜、放大镜等辅助工具,必要时还应对检查区域进行表面清洁和特殊的接近程序; c)特殊详细检查(Inspection—Special Detailed/SDI )为了检测损伤、故 障或不正常的迹象而对一个特定的项目、安装件和组件进行详细的检查。这种检查可能需要专门的无损检测(NDT) 技术和设备,必要时还应进行复杂的清洁、特殊的接近或者拆卸、分解。 5 技术要求 5.1人员资格 按本标准实施间接目视检测的人员应按MH/T 3001的规定进行资格鉴定和认证,同时应按合同与采购单的规定进行培训。各级人员只应从事与本人技术资格等级相应的技术工作。 5.2视力检查 目视检测申请人应保证至少单眼视力(矫正视力或裸眼视力)达到GB 1153 中远视力表等级1.0。 其他视力检查要求见MH/T3001 5.3施工指南 施工指南应由航空器及部附件制造厂家推荐或本专业3级人员批准或审核。目视检测人员应按相应的施工指南进行检测。 施工指南应至少包括: a) 标题、编号和日期; b) 适用的技术或参考文件 c) 受检零件的名称、件号、序号; d) 检测的部位、区域和可能的损伤(包括示意图、草图或照片)

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