MASTERCAM9.1曲面等高外形加工平面的做法

曲面等高外形加工平面的做法

等高外形的“flats”功能。可能是有些人不知道，在此说一下它的具体做法。

一 alt+c 运行chooks功能找到下面的。

运行后（双击tpcfg.dll），勾选第三项(如图)，就是我们要的

然后在参数里面就有flats功能了。

UG_CAM多轴铣削加工教程

多轴加工的优点 1.减少零件的装夹次数，缩短辅助时间，提高定位精度 2.可以加工三轴无法加工的斜角和倒勾等区域 3.用更短的刀具从不同的方位去接近零件，增加刀具刚性 4.让刀具沿零件面法向倾斜，改善切削条件，避免球头切削 5.使用侧刃切削，获得较好表面，提高加工效率 6.可用锥度刀代替圆柱刀，柱面铣刀代替球头刀加工 m_axis.avi

多轴加工的关键因素?机床：不同的结构的机床具有不同的优缺点，应跟据特定的任务选取合适的机床? 控制系统：多数有名的控制系统都提供了很好的功能，但也有其特定领域的强项? CAM系统：NX是最好的系统之一,以丰富的功能满足不同的需要,尤其是刀轴控制选项?人员：具备必要的知识和经验 X Z B C X Z

多轴加工的方式用固定轴功能实行定位加工：机床的旋转轴先转到一固定的方位后加工，转轴不与ＸＹＺ联动，ＮＸ各固定轴加工方式都可指定刀具轴实现多轴加工用可变轴曲面铣实行联动加工：在实际切削过程中，至少有一个旋转轴同时参加ＸＹＺ的运动，ＮＸ提供强大的刀轴控制，走刀方式选择，刀路驱动用顺序铣实行多轴联动清根：适用于需要完全控制刀路生成过程的每一步骤的情况，支持２－５轴的铣削编程，交互地一段段生成刀路

曲面轮廓铣原理曲面轮廓铣：刀具跟随零件的表面形状进行加工，有效的清除其它刀具加工后的残余，完成零件的精加工刀轨创建需要2个步骤: 第1步从驱动几何体上产生驱动点第2步将驱动点沿投射方向投射到零件几何体上,刀具跟随这些点进行加工

ＮＸ多轴编程的注意点 1.编制刀路时总需指定刀轴方向，默认为加工座标系的Ｚ轴 2.在固定轴编程中将刀轴设定为非Ｚ轴可实现多轴定位加工 3.可变轴编程中，大多情况下，刀轴是非(0,0,1) 4.利用可变轴功能，一定要正确设定刀具轴方向 5.多轴加工时需确保在刀具或工作台旋转中不发生干涉 6.建议在每一操作结束时，将刀轴回复到(0,0,1)

MasterCAM车床加工应用教程

第10章车床加工本章主要讲述Mastercam的“车床”模块。车床模块可生成多种车削加工路径，包括简式车削、表面车削、径向车削、钻孔、螺纹车削、切断、C轴加工（C-axis）等加工路径。 2003.07.20Mastercam1

10.1 车床加工基础知识车床加工系统的各模组生成刀具路径之前，也要进行工件、刀具及材料参数的设置，其材料的设置与铣床加工系统相同，但工件和刀具的参数设置与铣床加工有较大的不同。车床系统中几何模型的绘制方法与铣床系统中几何模型的绘制方法有所不同，只需用绘制零件图形的一半。在生成刀具路径后，可以用操作管理器进行刀具路径的编辑、刀具路径模拟、仿真加工模拟以及后处理等操作。 10.1.1车床坐标系 10.1.2刀具参数 10.1.3工件设置 2003.07.20Mastercam2

10.1.1 车床坐标系一般数控车床使用X轴和Z轴两轴控制。其中Z 轴平行于机床主轴，＋Z方向为刀具远离刀柄方向；X轴垂直于车床的主轴，＋X方向为刀具离开主轴线方向。当刀座位于操作人员的对面时，远离机床和操作者方向为＋X方向；当刀座位于操作人员的同侧时，远离机床靠近操作者方向为＋X方向。有些车床有主轴角位移控制（C-axis），即主轴的旋转转角度可以精确控制。 2003.07.20Mastercam3

在车床加工系统中绘制几何模型要先进行数控机床坐标系设定。顺序选择主菜单中的Cplane→Next Menu进行坐标设置。常用坐标有“+XZ”、“-XZ”、 “+DZ”、“-DZ”。车床坐标系中的X方向坐标值有两种表示方法：半径值和直径值。当采用字母X时表示输入的数值为半径值；采用字母D时表示输入的数值为直径值。采用不同的坐标表示方法时，其输入的数值也应不同，采用直径表示方法的坐标输入值应为半径表示方法的2 倍。车床加工中，工件一般都是回转体，所以，在绘制几何模型时只需绘制零件的一半外形，即母线。螺纹、凹槽及切槽面的外形可由各加工模组分别定义。有些几何模型在绘制时只要确定其控制点的位置，而不用绘制外形。控制点即螺纹、凹槽及切槽面等外形的起止点，绘制方法与普通点相同。 2003.07.20Mastercam4

UG__CAM教案

项目七UG CAM 学习目标：学习本项目后，掌握UG加工模块中多种加工操作（型腔铣、等高轮廓铣、平面铣、固定轴曲面轮廓铣）的刀具路径生成方法，并对刀轨进行后置处理，生成驱动数控机床的NC程序。用于产品及模具的实际加工。 ●掌握型腔铣加工操作 ●掌握二次开粗的方法 ●掌握等高轮廓铣加工操作 ●掌握平面铣加工操作 ●掌握固定轴曲面轮廓铣加工操作工作任务：首先，在UG建模模块中完成图7-1-1所示工件的建模，然后在UG加工模块中按照粗加工→半精加工→精加工的加工工艺顺序创建加工操作，最后作通用三轴铣加工后处理，生成驱动数控机床的NC程序。

图7-1-1 UG CAM应用实例工程图模块一型腔铣加工创建一、学习目标学习本项目后，掌握UG加工模块Cavity Mill（型腔铣）加工操作，完成工件的粗加工，并合理定义各加工参数。 1、熟悉加工前的准备工作 2、掌握MCS（加工坐标系）的创建 3、掌握加工几何体、刀具组、加工方法组的创建 4、掌握型腔铣加工参数的定义 5、掌握型腔铣加工特点 6、掌握刀具路径模拟及后处理二、工作任务 1、选择加工模版 2、创建MCS（加工坐标系） 3、创建加工几何体（加工零件几何体及毛坯几何体）

4、创建刀具组（刀具类型及参数定义） 5、创建加工方法组（加工余量定义） 6、创建型腔铣加工操作 7、了解加工操作导航器 8、模拟刀具路径 9、对刀具路径进行后处理三、相关实践知识本项目通过具体实例，由浅至深逐步讲解UG CAM的应用。在项目开展前，要求学生已掌握以下课程的相关内容： ?UG CAD建模 ?数控铣加工工艺 ?数控编程 ?数控铣床的操作 ?刀具、材料的相关知识实践步骤如下：（一）建立工件实体模型 1、新建UG文件新建UG文件，保存为Demo CAM.prt，单位为毫米。 2、工件建模在UG建模模块中完成图7-1-1所示工件实体建模。建模步骤如下： 1）在第21层建立草图，如图7-1-2所示，草图位于XC-YC平面。再把第1层作为工作层拉伸草图截面，拉伸距离140。

课题4-1 外轮廓零件加工用到的指令一 (基本指令)

数铣中级实习教案4

复习导入新授课题活动探究相关工艺复习：对本次课题必须用到的知识进行简单的复习并提问： ①怎样建立工件坐标系 ②对刀的目的及意义 ③手动加工的基本方法导入：建立好工件坐标系后如何进行自动加工，导入新课题并提出任务。轮廓的自动加工出示任务： FANUC 0i 系统编程基础指令一、加工程序格式 1、加工程序号加工程序号为O和最多4位数字组成，如O××××，其中××××为0000～9999中的某数。如：O1234。 2、程序段常见格式为： 3、程序结束符“；” 二、FANUC 0i系统常用M代码

四、基本编程指令 1、G00 快速定位X Y Z G01 直线插补X Y Z F (mm/min) GO2 顺圆弧X Y R G03 逆圆弧X Y R F (mm/min) G41左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的左侧称之为左刀补。 G42左刀补：从加工方向望过去，刀具在工件的右侧称之为右刀补。 2、刀具补偿功能 (1)刀具补偿功能在数控编程过程中，为了编程方便，通常将数控刀具假想成一个点。在编程时，一般不考虑刀具的长度与半径，而只考虑刀位点与编程轨迹重合。但在实际加工过程中，由于刀具半径与刀具长度各不相同，在加工中势必造成很大的加工误差。因此，实际加工时必须通过刀具补偿指令，使数控机床根据实际使用的刀具尺寸自动调整各坐标轴的移动量，确保实际加工轮廓和编程轨迹完全一致。数控机床的这种根据实际刀具尺寸，自动改变坐标轴位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能，称为刀具补偿功能。数控铣床的刀具补偿功能分为刀具半径补偿功能和刀具长度补偿功能。 (2)刀位点刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的点，如图2-26所示，也是对刀和加工的基准点。车刀与镗刀的刀位点，通常是指刀具的刀尖；钻头的刀位点通常指钻尖；立铣刀、端面铣刀的刀位点指刀具底面的中心；而球头铣刀的刀位点指球头中心。如图数控刀具的刀位点

UG型腔铣加工

第3单元型腔铣加工型腔铣加工是指在型腔铣加工模板所提供的环境下，创建曲顶面、外轮廓曲面、内型槽曲面、曲面孔等铣加工操作。型腔铣可用于加工侧面与底面不垂直的几何体形面，即加工出的形面可以是非直壁型的。主要内容 3－1 蛋托模芯的加工返回目录退出3－2 连杆锻模的加工知识梳理实战演练3：手机凸模的加工

项目3-1 蛋托模芯的加工项目目标：在“型腔铣”模板加工环境下，运用精铣座盘侧面、粗铣球形曲面、精铣球形和圆角曲面、球形曲面清根铣等操作，完成图 3-1所示“蛋托模芯”零件的加工。学习内容：构建曲面工件模型、设置型腔铣加工环境、创建加工坐标系、创建几何体、创建刀具组；创建平面铣、铣削球形曲面、平面轮廓铣等加工操作；生成刀具轨迹、检验刀轨；后处理操作、生成加工程序等。图3-1 蛋托模芯

学习内容：构建曲面工件模型、设置型腔铣加工环境、创建加工坐标系、创建几何体、创建刀具组；创建平面铣、铣削球形曲面、平面轮廓铣等加工操作；生成刀具轨迹、检验刀轨；后处理操作、生成加工程序等。任务分析： 1．加工条件根据工艺要求，该加工件在立式加工中心机床上加工。工件的毛坯为150×100×30板料，矩形体的所有表面都已经加工完毕，工件材料为65钢。使用专用夹具从侧面定位和装夹，固定在机床的工作台上。2．工序安排要求该加工件在一次装夹中完成所有的形面加工，4个沉头孔不加工。共安排4个加工工步，即精铣座盘侧面、粗铣球形曲面、精铣球形和圆角曲面、球形曲面清根铣。【工步1】精铣座盘侧面采用“平面铣”方式，精铣座盘侧面，选用?30端铣刀加工，一次铣削到位。【工步2】粗铣球形曲面采用“型腔铣”方式，粗铣6个球形曲面，选用?16下部圆角R3鼓形铣刀，侧面和底面留有0.5mm加工余量。【工步3】精铣球形和圆角曲面采用“型腔铣”方式，精铣6个球形曲面、座盘表面和周边圆角曲面，选用?12下部圆角R3鼓形铣刀，一次铣削到位。【工步4】球形曲面清根铣采用“等高轮廓铣”方式，精铣6个球形曲面与座盘表面的根部，选用?10端铣刀，一次铣削到位。

机械加工切削参数表

常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页 2015年9月

目录 1 切削用量选定原则 ........................................ 2 车削加工切削参数推荐表 .................................. 2.1 车削要素.............................................. 2.2 车削参数............................................. 3 铣削加工切削参数推荐表 .................................. 3.1 铣削要素.............................................. 3.2 铣削参数.............................................. 4 磨削加工切削参数推荐表 .................................. 4.1 磨削要素 (23) 4.2 平面磨削.............................................. 4.3 外圆磨削.............................................. 4.4 内圆磨削..............................................

1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表 2.1 车削要素切削速度v ：工件旋转的线速度，单位为m/min 。进给量f ：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r 。切削深度a p ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm 。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm 。 d w ：工件直径，单位为mm 。切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。 2.2 车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削

外轮廓零件加工1

教案

教学过程质和外观等都不得有影响。 Ra：轮廓的平均算术偏差，取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离的算术平均值。 Ry：轮廓最大高度，即在取样长度L内轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。 Rz：就是在基本测量长度范围内，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离， ※Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。尺寸公差标注：理论结合实际使用

教学过程形状/位置公差种类：形状公差标注：读懂图纸必备

教学过程位置公差标注：识图练习教学生如何将理论知识用于实际加工

教学过程表面粗糙度标注：读懂图纸必备

教学过程尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。若测得尺寸小于最小实体尺寸，零件报废。形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。加工精度：实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合程度。读懂图纸必备实际生产必备知识

轮廓铣削工艺编程

5．6 轮廓铣削工艺、编程 5．6．1 关于轮廓周铣 1．轮廓铣削加工的内容、要求由直线、圆弧、曲线通过相交、相切连接而成二维平面轮廓零件，适合用数控铣床周铣加工，这是因为数控铣床相对普通铣床具有多轴数控联动的功能。零件二维平面轮廓，一般有轮廓度等形位公差要求，轮廓表面有表面粗糙度要求。具有台阶面的平面轮廓，立铣刀在对平行刀具轴线的轮廓周铣的同时，对垂直于Z 轴的台阶面进行端铣削，台阶面亦有相应的质量要求。如图5-6-1所示工件轮廓，有轮廓度和表面质量要求。 2．周铣轮廓的特点立铣刀周铣平面轮廓时，刀具轴线平行于轮廓侧面，铣刀的圆柱素线的直线度对轮廓面质量产生影响。周铣用的圆柱铣刀刀杆较长、直径较小、刚性较差，容易产生弯曲变形和引起振动。周铣时刀齿断续切削，刀齿依次切人和切离工件，易引起周期性的冲击振动。为了减小振动，可选用大螺旋角铣刀来弥补这一缺点。周铣时，只有圆周上的主切削刃在工作，不但无法消除加工表面的残留面积，而且铣刀装夹后的径向圆跳动也会反映到加工工件的表面上。 5．6．2 立铣刀及选用立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，主要用于加工凸轮、台阶面、凹槽和箱口面。 1. 普通高速钢立铣刀如图5-6-2所示为普通高速钢立铣刀，其圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上分布着副切削刃，主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。标准立铣刀的螺旋角β为40°～45°（粗齿）和30°～35°（细齿），套式结构立铣刀的β为15°～25°。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀工作时不能作轴向进给，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。图5-6-2普通高速钢立铣刀图5-6-1轮廓加工工件

型腔铣和等高轮廓铣

4.1 型腔铣概述 4.1.1型腔铣和平面铣的比较平面铣和型腔铣操作都是在水平切削层上创建的刀位轨迹，用来去除工件上的材料余量。 1.相同点这两种的相同点（1）而者的刀具轴都垂直于切削层平面。（2）刀具路径的所用切削方法相同，都包含切削合乎轮廓的铣削（注：型腔铣中没有标准驱动铣）。（3）切削区域的开始点控制选项以及进刀/退刀选项相同。可以定义每层的切削区域开始点。提供多种方式的进刀/退刀功能。（4）其他参数选项，如切削参数选项、拐角控制选项、避让几何体选项等基本相同。 2.不同点这两种操作的不同点：（1）平面铣用边界定义零件材料。边界是一种几何实体，可用曲线/边界、面（平面的边界）、点定义临时边界以及选用永久边界。而型腔铣可用任何几何体以及曲面区域和小面模型来定义零件材料。（2）切削层深度的定义二者不相同。平面铣通过所指定的边界和底面的高度差来定义总的切削深度，并且有5种方式定义切削深度；而型腔铣通过毛坯几何体和零件几何体来定义切削深度，通过切削层选项可以定义最多10个不同切削深度的切削区间。 4.1.2型腔铣的适用范围在很多情况下，特别是粗加工，型腔铣可以替代平面铣。而对于模具的型腔或型芯以及其他带有复杂曲面的零件的粗加工，多选用岛屿的顶平面和槽腔底平面之间为切削层，在每一个切削层上，根据切削层平面与毛坯和零件几何体的交线来定义切削范围。因此，型腔铣在数控加工应用中最为广泛，可用于大部分的粗加工以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工；通过限定高度值，只作一层切削，型腔铣也可用于平面的精加工，以及清角加工等。型腔铣加工在数控加工应用中要占到超过一半的比例。型腔铣用于加工非直壁的、并且岛屿的顶面和槽腔的底面为平面或曲面的零件，在许多情况下，特别是粗加工，型腔铣可以代替平面铣。型腔铣在数控加工应用中最为广泛，可用于大部分粗加工以及直壁或者斜度不大的侧壁的精加工；通过限定高度值，只作一层，型腔铣也可用于平面的精加工以及清角加工等。 4.1.3型腔铣的特点型腔铣操作与平面铣一样是在与XY平面平行的切削层上创建刀位轨迹，其操作有以下特点： ●刀轨为层状，切削层垂直于刀具轴，一层一层的切削，如图4-1所示，即在加工过程中机床两轴联动。 ●采用边界、面、曲线或实体定义刀具切削运动区域（即定义部件几何体和毛坯几何体），但是实际应用中大多数采用实体。 ●切削效率高，但会在零件表面上留下层状余料，如图4-2所示，因此型腔铣主要用

mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径

第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。 2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用图2-1 图2-2

.专业整理. 图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。步骤一基本设置层(Level)：1 颜色(Color)：绿色(10) Z向深度控制：0 线型(Style)：实线(Solid) 线宽(Witdth)：2 绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车右下方端点：0，-50 回车结果如图2-3所示。 .学习帮手.

图2-3 图2-4 步骤三绘制圆选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad) 输入半径：50 回车圆心：-80，0 回车按Esc键结束绘制圆。结果如图2-4所示。步骤四打断圆与直线选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces) 用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)

车削加工工艺参数对切削力的影响

基于DEFORM3D的车削有限元模拟摘要：本文在建立了车削三维有限元模型基础上，运用有限元法对45钢的车削过程中切削用量对切削力影响进行了模拟，并对结果进行了分析讨论。该模拟对现实工程应用有较大的作用。关键字：车削模拟DEFORM3D 1 引言金属零件的加工方式可分为塑性加工、热成形或压力成形加工、机械加工、高能加工、电及化学加工等几大类。在上述各种加工方法中，在机械制造过程所占比重最大的是机械加工中的切削加工和磨削加工；而车削加工作为切削加工中应用最广泛的加工形式，其加工过程中的工艺参数一直成为研究的对象。本文利用STFC公司的DEFORM3D软件对车削过程进行模拟，并分析了不同的切削用量对切削力的影响。 1.1 车削加工过程中切削力的来源与分解 1.1.1 切削力的来源刀具总切削力是刀具上所有参与切削的各切削部分所产生的总切削力的合力。而一个切削部分的总切削力F是一个切削部分切削工件时所产生的全部切削力。它来源于两个方面：三个变形区(剪切区、摩擦区、挤压区)产生的弹、塑性变形抗力和切屑、工件与刀具之间的摩擦力。切削时金属的塑性变形如图1所示，其中第Ⅰ变形区为剪切区，第Ⅱ变形区为摩擦区，第Ⅲ变形区为挤压区。

图1 切削时金属的塑性变形 1.1.2 总切削力的几何分力刀具切削部分的总切削力是个大小、方向不易测量的力。为方便分析，常将总切削力沿选定轴系作矢量分解来推导出各分力，即总切削力的几何分力。图2 外圆车削时力的分解

F。 (1) 切削力 C F是F在主运动方向上的正投影。在各分力中它最大，要消耗机床功率的C 95%以上。它是计算机床功率和主传动系统零件强度和刚度的主要依据。 (2) 进给力 F。 f F是F在进给运动方向上的正投影，是设计或校核进给系统零件强度和刚f 度的依据。 F (3) 背向力 p F是F在垂直于工作平面上的分力。背向力不做功，具有将工件顶弯的趋 p F。势，并引起振动，从而影响工件加工质量。用增大车刀主偏角的方法可以减小 p F与各分力之间的关系为： F=(N) 1.2 切削热和切削温度 1.2.1 切削热的来源切削过程中所消耗的切削功绝大部分转变为切削热。切削热的主要来源是切削层材料的弹塑性变形(Q(变形))，以及切屑与刀具前面之间的摩擦(Q(前摩))、工件与刀具后面之间的摩擦(Q(后摩))。因而三个变形区也是产生切削热的三个热源区。 1.2.2 切削热的传散切削热通过切屑、工件、刀具和周围介质(如空气、切屑液)等传散。各部分传散的比例随切削条件的改变而不同。据热力学平衡原理，产生的热量和传散出去的热量应相等，即

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法教案

CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法教案 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 CAXA数控车零件外轮廓粗精加工的CAM方法 --项目二数控车习题综合精练项目名称：车零件的外轮廓加工方法周次：2 [教学时数]2学时 [教学方式]课堂操作讲授+学生实践[教学目的及要求] 理论目标：掌握CAXA坐标系与机床坐标系的关系。掌握CAXA数控车进行CAM加工时的CAD绘图技巧。掌握外轮廓、切槽、螺纹的粗与精加工的CAM方法和各个参数含义。掌握根据设计工艺生成加工轨迹、仿真图像和数控程序的方法。技能目标：掌握使用CAXA数控车软件生成程序的方法。学会在不同坐标系下程序转化的方法。掌握自动编程的仿真和保存程序格式的方法。 [重点及难点] 粗精加工的各个参数含义。 CAXA的编程原点针对元件的意义。切槽加工的精度注意事项。 [教学内容：顺序+时间分配] 一、具体讲授所含章节简单成型面的粗、精加工-------------------------------- (1)刀具参数的含义

(2)进退刀数的含义 (3)加工工艺参数的含义 (4)轨迹的颜色含义 (5)仿真录像和干涉的方法 (6)生成程序并保存的方法外沟槽的加工--------------------------------------- 外螺纹的加工--------------------------------------- 自主练习数控车习题库-------------------------------- 二、重点讲授内容项目要求：。分组完成完成图2-1~2-7所示的“机械零件”的CAM图纸造型，选择不同的刀具并生成加工轨迹和程序。 2-1、毛坯尺寸Φ85×300mm，材料45钢件。 2-2、毛坯尺寸Φ40×78mm，材料45钢，要求控制总长76mm。 2-3、毛坯尺寸Φ70×120mm，材料45钢。 2-4、毛坯：φ40×95 材料：45钢 2-5、毛坯：直径φ30×100 2-6、毛坯尺寸Φ50×100，材料45钢，要求控制总长98mm尺寸。 2-7、毛坯尺寸Φ50×125，材料45钢，要求控制总长120±。项目实施：零件的每部分加工可能需要制作多个CAM图形，需要分别命名保存。例如图2-1需要修改绘制“外轮廓粗加工图”、“端面粗加工图”、“切槽粗加工图”、“螺纹粗加工图”四部分。每次加工所选的刀具应该从自己机床刀库内选算。

车削加工工艺参数对切削力的影响

车削加工工艺参数对切削力的影响 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

基于DEFORM3D的车削有限元模拟摘要：本文在建立了车削三维有限元模型基础上，运用有限元法对45钢的车削过程中切削用量对切削力影响进行了模拟，并对结果进行了分析讨论。该模拟对现实工程应用有较大的作用。关键字：车削模拟 DEFORM3D 1 引言金属零件的加工方式可分为塑性加工、热成形或压力成形加工、机械加工、高能加工、电及化学加工等几大类。在上述各种加工方法中，在机械制造过程所占比重最大的是机械加工中的切削加工和磨削加工；而车削加工作为切削加工中应用最广泛的加工形式，其加工过程中的工艺参数一直成为研究的对象。本文利用STFC公司的DEFORM3D软件对车削过程进行模拟，并分析了不同的切削用量对切削力的影响。 1.1 车削加工过程中切削力的来源与分解 1.1.1 切削力的来源刀具总切削力是刀具上所有参与切削的各切削部分所产生的总切削力的合力。而一个切削部分的总切削力F是一个切削部分切削工件时所产生的全部切削力。它来源于两个方面：三个变形区(剪切区、摩擦区、挤压区)内产生的弹、塑性变形抗力和切屑、工件与刀具之间的摩擦力。切削时金属的塑性变形如图1所示，其中第Ⅰ变形区为剪切区，第Ⅱ变形区为摩擦区，第Ⅲ变形区为挤压区。

平面铣加工操作

一、平面铣加工操作创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。三、平面铣加工切削方式 1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。 2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。 3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。 4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。 5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式 6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。 7．外摆线轨迹（Outward Trochoidal），加工狭长的槽和拐角时可以得到更加圆滑的刀位轨迹。这一功能比较适合高速铣削加工，刀位轨迹变得更加圆滑，进刀运动和跨越运动变得更加光顺。

车削加工参数设置

本人一直很沉迷于机械切削加工，有时候已经属于严重脱离生产应用的范畴，纯粹属于个人爱好去研究、琢磨。关于各类型不同涂层、材质的刀具的应用、切削参数、切削效果，使用寿命等，曾经长期试验了很多。以下公布的车刀测试效果纯粹是个人经验所得，请手下留情少拍砖头为了测试的结论比较客观、可信，所有用刀片一律为三菱出品的CCMT80度螺钉压紧式的外圆刀片，刀杆用SCLCR标准93度外圆刀杆，所有刀片槽型一致、刀尖R一致，型号均为CCMT09T304，有不同的只是刀片材质和涂层不同的区别。由左至右材质代号分别为： 1：NX2525 （白色）此为三菱金属陶瓷的主打材质 2：AP25N （闪亮金色）此为带PVD涂层的金属陶瓷 3：U6010 （深金色））此为最常见的CVD涂层硬质合金 4：VP15TF （紫色）此为PVD涂层的硬质合金四种刀片之中，对于一般软钢HB180`280左右的推荐切削速度范围分别为： 1：NX2525 100~250米 2：AP25N 100~350米 4：U6010 200~350米 5：VP15TF 100~150米以下说说刀片的经济性，价格最便宜的是NX2525，其次是AP25N，然后是U6010，最贵的是VP15TF，不过由于其都是十来块一片的东西，差价也就三两块一片而已，所以刀具的使用寿命比价格重要很多！废话少说，说说我对各类型刀片的使用特性及应用范围，仅供参考： 1：NX2525 NX2525是不带涂层的金属陶瓷刀片，也是刀片材质之中最廉价的，但其硬度是最高的，所以也是最耐磨损，也最耐高温。但金属陶瓷的脆性很大，一但刀具刃口锋利性降低，切削阻

力加大，非常容易出现崩裂的现象，而不是磨损，几乎失效时都是刀片崩裂，在刀片未见严重磨损时就要更换刀片，否则刀片随时会崩裂掉一大块，导致撞机。鉴于其脆性大、硬度高、耐高温三个物理特性，2mm以内的小切深、干式切削时可以发挥最大的耐用寿命和最佳的切削效果。湿式切削时不建议使用此材质的刀片，加了冷却液（特别是乳化液）之后对刀片的寿命会有严重降低，而且大大增加刀片爆裂的机会，非要用切削液也只能用切削油。 2：AP25N AP25N是带PVD薄膜涂层的金属陶瓷刀片，由于其涂层的作用，切削速度可以轻微提高10%，但最重要的是带涂层之后刀片抗热胀冷缩提高，可以在乳化液的切削环境中使用，但其脆性还是没有改变，依然只适合于小切深。不过经过我长期测试，带了涂层之后的效果并不明显，使用价值不大。总的来说，金属陶瓷材质的刀具由于廉价和特殊的物理特性，比较适合于小零件小切削余量的场合使用，干式切削时尽量将切削温度提升到工件可接受范围，切削理念应为小切深，高转速，低进给的精加工要求，严禁低速大切深，高进给切削使用 3：U6010 U6010是CVD涂层的合金材质，由于CVD的技术涂层是很厚的，所以此类刀片切削范围涂层磨完之时，刀片也块到寿终正寝之日。由于起合金基底的缘故，抗冲击比金属陶瓷的要好很多，所以虽然他的硬度没金属陶瓷的高，但可实现的切削速度是最快的！强劲断续切削时几乎只能选用此刀片，刀具在失效时刀片都是以磨损为主，除非在非常不合理的切削参数和条件下才会产生大面积甭缺。 4：VP15TF VP15TF是PVD涂层的合金材质，但涂层的厚度相对CVD是很薄的，所以切削速度是最低的，但此类涂层的刀片价格是最高的！原因就是PVD涂层很抗黏结，也就是抗积屑瘤！切削不锈钢等高黏性材料时切削效果是最好的，例如不锈钢、未热处理的高速钢、高铬钢等合金成分比重大的材料时，切削最容易体会到该涂层的好处，如果用来加工一般碳钢或者低合金钢，你只会发现用更贵的刀片加工寿命更低而已。说一个最简单的例子，我用的高精度国产数控车床，加工直径50mm的45号钢，用2.0MM 的切断刀切断，正常以120米的切削速度（恒定线速，最高4000转），进给0.15

UG轮廓铣加工

第4单元固定轴轮廓铣加工固定轴轮廓铣加工是指在轮廓铣加工模板所提供的环境下，创建固定轴轮廓、轮廓曲面、曲面区域、等高轮廓曲面、曲面清根等铣加工操作。固定轴轮廓铣沿曲面轮廓进刀进行切削，因此可以加工陡峭和平缓的复杂曲面几何形体。主要内容项目4-1 台灯座凸模的加工项目4-1 台灯罩凹模的加工实战演练4：可乐瓶底座模芯的加工知识梳理返回目录退出

项目4-1 台灯座凸模的加工项目目标：在“轮廓铣”模板加工环境下，运用粗铣表面、精铣键形凹槽、精铣圆孔槽、半精铣表面、精铣表面等操作，完成图4-1所示“台灯座凸模”零件的加工。学习内容：构建多重曲面工件模型、设置轮廓铣加工环境、创建加工坐标系、创建几何体、创建刀具组；创建多重曲面型腔铣、精铣孔槽、轮廓区域铣等加工操作；生成刀具轨迹、检验刀轨；后处理操作、生成加工程序等。图4-1 台灯座凸模

任务分析： 1．加工条件根据工艺要求，该工件在立式加工中心机床上加工。工件的毛坯为240×200×70板料，矩形体的所有表面已经加工完毕，材料为65钢。使用专用夹具从侧面定位和装夹，固定在机床的工作台上。 2．工序安排要求该加工件在一次装夹中完成所有的形面加工。共安排5个加工工步，即粗铣表面、精铣键形凹槽、精铣圆孔槽、半精铣表面、精铣表面。【工步1】粗铣表面采用“型腔铣”方式，粗铣灯座表面，选用?30下部圆角R4鼓形铣刀，侧面和底面留有1mm加工余量。【工步2】精铣键形凹槽采用“平面铣”方式，精铣灯杆凸台中的键形凹槽，选用?4端铣刀，一次铣削到位。【工步3】精铣圆孔槽采用“平面铣”方式，精铣?20圆孔槽，选用?12端铣刀，一次铣削到位。【工步4】半精铣表面采用“等高沿边铣”方式，半精铣灯座表面，选用拔模角15o的?16下部圆角R2圆锥鼓形铣刀，侧面留有0.5mm加工余量，所有平面底面不留余量，铣削到位。【工步5】精铣表面采用“轮廓区域铣”方式，精铣灯座表面，选用?10下部圆角R1鼓形铣刀，一次铣削到位。

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工

轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工摘要数控车床能够加工轴类或盘类零件的各种回转表面、曲面及各类螺纹等轮廓，轴类零件外圆轮廓尤其适宜在数控车床上加工，灵活的运用多种数控编程指令，保证产品精度，能够有效的提高产品加工效率。关键字外圆轮廓 G71指令 G73指令 G70指令刀尖圆弧补偿复合循环G71、仿形复合循环G73及精加工循环70等编程指令在轴类零件外圆轮廓的粗加工中运用较多，编程加工过程中要熟悉编程指令、灵活的选择和运用各个指令，运用各种方法保证产品加工精度。一．复合循环G71指令的编程加工对于加工棒料等余量不均匀毛坯的外圆轮廓粗加工，常用复合循环G71指令来完成，其编程格式为：G71 U__ R__； G71 P__Q__U__W__F__S__T__；运用G71指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G71指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，且只能为X向进给，不能出现Z向进给。 3.G71指令精加工轨迹在X及Z向必须是单调增加或减小，如果出现不单调增加或减小时机床也能运行，但在粗加工分层切削时非单调增加或减小的轮廓部位不会切削，待到粗加工最后一刀（半精加工）时一次切除，如果非单调增加或减小的轮廓部位余量较大，则会因切削量过大导致崩刀等事故的发生。 4.G71指令在加工圆弧轮廓时，要注意防止过切，如图一所示：通常认为加工时凹轮廓A-D在粗加工最后一刀（半精加工时切除），但实际上粗加工时走刀轨迹路线为：O-E-B-C-D,导致轮廓E-A-B过切；粗加工最后一刀轨迹路线正常，即O-E-A-B-C-D。解决方法：编程时把圆弧段O-B分成O-A及A-B两段进行编程加工。 5.G71指令程序段中的F、S、T只在粗加工循环时有效，精加工程序段中的F、S、T在精加工时有效，如精加工程序段中的F、S、T省略时，默认为粗加工时的F、S、T。 6.G71循环精加工程序段中不能调用子程序。 7.恒线速度控制指令，在循环移动指令中G96或G97指令无效，可以G71指令程序段或前程序段中指定。二．仿形复合循环G73指令的编程加工对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为： G73 U__ W__ R__； G73 P__Q__U__W__F__ S__T__；运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题： 1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。 2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。 3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为：余量较均匀毛坯件切削余量 = 各轴段轮廓最大余量处余量棒类零件毛坯件切削余量 = 1/2(棒料毛坯直径 - 轮廓最小直径处直径) 循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整）三.精车循环G70指令的编程加工

等高轮廓精铣ZLEVEL+AREA MILL

等高轮廓精铣ZLEVEL_PROFILE+AREAMILL 广东工业大学机电工程学院《CAD/CAM 数控加工综合实训》教学组段宏第五题：等高轮廓铣 ZLEVEL_PROFILE 第六题：陡峭区等高轮廓铣 ZLEVEL_PROFILE_STEEP 要求： 1、毛坯尺寸：block 10*8*3.75(inch) 2、刀具：EM_1.25_r0.25（平底刀） 3、切削方法：MILL_FINISH 要求： 1、毛坯尺寸：block 8*5*3（inch ） 2、刀具：EM_0.75_r0.06（平底刀） EM_0.30（平底刀） 3、切削方法：MILL_FINISH

第七题：Die_Cavity.prt 加工工艺路线与操作： 1、打开Die_Cavity.prt 2、创建毛坯：在建模模块中建立单独的Block作为毛坯 z Block尺寸：Length* Width* Height = 150*100*80mm z Block起始点：模型左下方最低点 z调整Block的透明度，使之清晰 3、【开始】→【加工】→【mill_contour】→【初始化】，进入加工模块 4、检查MCS z在“操作导航器”上，右键打开“几何视图”→双击“MCS_MILL”，检查MCS与WCS是否重合（如果不重合，则通过“偏置CSYS”进行调整，使二者重合） 5、创建程序：命名：gram 6、创建几何体 z新建几何体：命名：workwork （注：几何体的根目录是MCS_MILL） z分别选择工件和毛坯粗加工部分 7、创建操作与参数设定（注意将加工的程序、刀具、几何体与所建立的操作相互匹配对应）

机械加工切削全参数表

机械加工切削全参数表 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页 2015年9月

1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。切削深度a ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为 p mm。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm。 d ：工件直径，单位为mm。 w 外圆车削示意图内圆车削示意图

切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削 45钢热轧状态（硬度：187HB ）内圆车削