新产品导入控制程序(含表格)

新产品导入控制程序(含表格)
新产品导入控制程序(含表格)

新产品导入控制程序

(IATF16949-2016 / ISO9001-2015)

1.0目的

确保新的产品能顺利进入量产阶段,并在导入过程中找出最适当的制造条件,确保批量生产产品的品质。

2.0范围

凡公司生产加工的新产品均属此范围。

3.0定义

3.1试模/试样:产品项目工程师主导,与品质工程师一起从项目引进到取得客户送样承认的过程。

3.2试产阶段:接到新顾客项目的第一个订单第一次交货数量的生产过程。

4.0职责

4.1业务部

4.1.1业务部负责接受相关信息,包括产品图纸、样品,将产品要求并且传达给相关部门;

4.1.2负责接受客户的订单。

4.2研发部

4.2.1负责对新品的设计进行评估,并提交DFM报告给项目或客户确认。

4.2.2负责对新品模具的相关资料档案的建立,制作及相关技术的跟进,根据对新进模具的清单核实及验收,若无客户清单应负责清点并记录与《模具进出记录表》,要求客户确认。

4.2.3负责提供新开模具的进度,并且邮件形式发给项目部。

4.3项目部

4.3.1负责主导模具的转移、新模具的试模安排,新产品的导入送样、试产,技术文件的制作等相关工作事宜;

4.3.2负责模具进度的跟催记录与《项目进度表》,与客户的协调沟通

4.3.3负责对DFM的确认工作,客户批准后按照DFM设计要求进行开模。

4.4生产部

4.4.1计划负责接受项目部的《试模申请单》,安排相关机台或流水线;

4.4.2各生产部门协助项目部的试模、试样,根据生产计划的排单,配合完成试模/打样工作。

4.5试模&设备组

负责接受项目部或研发部的《试模申请单》,根据生产计划安排的机台进行试模工作,并递交《试模报告》。

4.6采购部

负责接收项目部的《请购单》,对试模料/试样料/试样的原辅料、油墨及网板、胶头、治具等进行采购,负责接受研发部的工装/模具制作的《请购单》采购。

4.7品质部

负责接受和管理项目部转移的样品及其他转移文件,负责对试模、试样的产品进行品质测量,递交《FAI》报告,负责制定产品《质量控制计划》和《进料检验标准》。

4.8销售后勤

4.8.1负责接收业务部的订单,并录入ERP系统订单,发放至相关部门。

4.8.2负责对新产品的报价。

5.0作业程序

5.1信息接收

5.1.1业务部与顾客沟通过程中确认可签定合同/协议时,并召集相关部门对合同/协议进行评审。

5.1.2业务部根据接受到的客户订单,以邮件方式通知销售后勤(或者直接给客户订单),由销售后勤录入ERP系统订单。

5.2信息汇总,新品导入准备

5.2.1转移模具

5.2.1.1销售后勤接到转移模具信息后,邮件形式通知项目部。

5.2.1.2项目负责到转移模具方验收模具,并且安排模具回来后的试模。

5.2.2新开模具

由销售后勤在ERP系统内录入《模具订单》,通知研发部,按照《模具开发和设变管理程序》执行。

5.3新品备料阶段

采购部根据项目部的《请购单》,采购物料、包材,包括外协送样,及时反馈信息,并提供物性表(MSDS)及ROHS有害物质相关资料,按《采购控制程序》作业。关务根据物料需要考虑关务事宜,设备成员检查辅助设备是否满足。

5.4新品试模/试样/试料/送样阶段

5.4.1项目部开《试模申请单》,由生产计划安排机台,生产领料安排原料,生产部安排人员或流水线,/试模&设备组安排试模技术员进行试模,品质部负责对新产品进行确认,并且反馈产品问题点,测量室负责产品的全尺寸检测,同

时根据客户的格式形成《FAI》报告发给项目负责人,项目部负责将产品送客户确认。

5.4.2生产和/试模&设备组在试模/打样过程中,按照计划安排的机台、日期排配人员上模、试制、组装等,试模&设备组与客户对应项目工程师或研发设计一起检讨产品、记录工艺等,形成《试模报告》。

5.4.3需要进行二次加工的新品,包括印刷,组装,喷漆等工序。项目开《二次加工试样申请单》,由生产部安排技术人员进行打样,结合品质对产品确认的结果,形成《二次加工试样报告》,反馈给对应的项目工程师进行改善。

5.5新品文件制作阶段

送样OK后,项目部接受顾客的样品承认书,并和品质部下发放BOM表、包装规范、作业指导书、检验规范等,如无客户签样件,产品项目工程师签好产品样本给品质部。

5.6新品试产阶段

5.6.1生产部接项目部的《试产通知单》,按此要求安排机台生产。

5.6.2试产阶段,生产计划和各生产部门按量产流程跑单,采购部备料,产品项目工程师主导并跟进试产时的生产工艺、标准BOM和标准工时、包装方式等制程文件,质量项目工程师跟进检验规范、产品的尺寸等,QC按量产流程的质量控制进行产品检验。

5.6.3试产结束后,项目部根据实际情况反馈生产状况。

5.7量产阶段

5.7.1试产结束,项目部/品质部根据生产、品质状况,制定正式的作业指导书、工艺参数、BOM表、包装规范和检验规范,主导相关部门召开量产会议,形成

《模具转移单》,进行项目转移

5.7.2量产会议结束,各部门按量产阶段的各流程进行作业。

6.0相关文件

6.1《采购控制程序》

6.2《文件控制程序》

6.3《顾客财产控制程序》

7.0相关表单

模具订单

模具生产进度表

模具生产进度状况

表.xl s

生产工艺卡

生产工艺流程卡.xl

s

DFM评审

D FM评审报告.xl s

模具加工检查表

模具验收检查表(动

态).xl s 模具验收检查表(静

态).xl s

试模申请单

试模通知单.d oc 试模报告

试模报告 (3).xl s 模具转移单FAI

FA I检验报告记录

表.xl s SAF报告

生产计划表

生产计划表样本.xl

s

8.0流程图

采购控制程序

采购控制程序 版本号: 文件编号: 生效日期: 编制人:编制日期:审核人:审核日期:批准人:批准日期:

文件修订目录表

采购控制程序 1.目的 对采购物料进行控制,保证采购的物料满足公司的要求。 2.范围 本程序适用于所有对本公司最终产品品质有直接影响的采购的产品或服务。 3.责任 3.1 采购部全面负责本程序的推行与维持。 3.2 工程部门负责提供物料申请及采购活动所需的技术参数、性能资料、图纸、标准等文件,并对应急物料进 行评估;对新物料进行最终技术、承认书或者规格书的确认,并负责新物料的料号申请和管控。 3.3 采购员根据计划部门需求和预测、合理的安排物料的采购周期和安全库存数需求。 3.4 品质部提供样品测试结果和报告供开发部门或者工程部门做判断。 3.5 品质部参与供应商的评估活动,负责对原材料按要求、标准进行检验,并作相关的检测记录,提供与物料 有关的各种报表、数据。 3.6 仓库负责对供方送达的物料进行接收,负责对物料、顾客财产实施防护。 4.规定 4.1 供应商选择评定与评估 4.1.1 由采购部门发出《供应商调查表》给新供应商, 了解其公司背景及有关事项,要求对方回复。可能 从其他公司了解被调查供应商以往的品质记录。 4.1.2 对供应商提供的样品,按《样品确认书》进行作业。 4.1.3 必要时可试用小批量试产,如果试用异常按品质异常流程进行作业。对异常进行评审,小异常 重新新安排送样,大异常安排更换供应商或者停用。 4.1.4 对重要物料供应商,可派人到供应商处,对其品质系统做现场评估,并填写《供应商现场评估表》。 4.1.5 上述评估结果均合格后,采购部按《采购管理流程及规定》作业。 4.1.6 客户指定供应商时,采购部经理可直接将其列入《合格供应商名单》。 4.1.7 由采购部门负责人每年至少一次对原合格供应商重新进行评估,按《供应商评估流程及规定》作业, 确定是否继续将其列入《合格供应商名单》。 4.1.8 当某供应商出现连续的不合格产品或产生退货时,除执行《不合格品控制程序》外,采购部门负责 人还需通知供应商有关问题,或必要时从《合格供应商名单》中删除此供应商。如果此供应商是由 客户指定的,则还需将情况报告给客户;如是唯一供应商,则采购部门负责人需与相关部门共同协 商处理有关来料。 4.1.9 对从临时供应商处采购回来的物料,采购部门按《特采管理流程及规定》作业。 4.2. 从合格供应商处采购物料。 4.2.1 采购依据

新产品导入流程管理制度word版本

目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程,明确各部门职责和权限,确保新产品顺 利导入量产阶段,满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI(New Product Introduction):即“新产品导入”,指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来,再将验证成功后的新产品,由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产,同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team):与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员,包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM(Design for Manufacturing):可生产(制造)设计 3.4 BOM(Bill of Material):物料清单 3.5 QCP(Quality Control Plan):品质控制计划 3.6 PFD(Process Flow Diagram):工艺流程图 3.7 WI(Work Instruction):作业指导书 3.8 SOP(Standard Operation Procedure):标准作业程序

3.9 SIP(Standard Inspection Procedure):标准检验作业程序 3.10 DFMEA(Design Failure Mode And Effect Analysis):设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA(Process Failure Mode And Effect Analysis):过程失效模式与影响分析 3.12 PM(Project Manager):项目经理 3.13 CQE(Customer Quality Engineer):客户质量工程师 3.14 SQE(Supplier Quality Engineer):供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部(PM/业务经理/商务代表): a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询,了解客户需求,包括潜在的需求信息; b.接收客户新产品需求信息后,负责组建新产品导入项目小组; c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通,并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门; d.负责与客户端产品交货时间的沟通,并协调工厂确保准时交付; e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调,确保; f.按照客户量产订单需求,组织相关部门开展订单评审; g.负责协调内部各部门,确保项目正常开展所需资源得以提供; h.负责与客户保持有效沟通,并及时向高层汇报项目进度,以及资源需求及改进建议; i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程: a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色; b.主导统筹新项目评审、图纸评审; c.负责召开样前会议,并组织相关部门对样板进行检查; d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA; e.负责编写产品规格书; f.主导新产品阶段设计变更、评估; g.主导BOM、DFM、PFD的制作; h.主导召开各阶段的评审,包括打样总结会议、试产总结会议,就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结; i.各阶段评审总结会议结束后,整理相关资讯产出总结报告,并共享给PDT评审小组各成员; j.主导召开量产评估移交会议,将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

新产品导入规范

新产品导入规范 一、目的 确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题,为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产(除笔记本产品) 三、定义 3.1 NPI:New Product Introduction(新产品导入) 3.2新产品:它至少具有如下之一的特征: 1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发(方案.平台)或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观(或按键)之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品

3.4 新品导入阶段: EVT:Engineer Verification Test,工程样品验证测试 DVT:Design Verification Test,设计验证测试 PVT:Process Verification Test,小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE:负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件的样品,同时负责主导来料料件异常处理;并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组:负责新品试产除SMT制程外的生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出 货计划,主导试产工单的工单结案。 4.4 QE:负责新品试产过程中的品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase(采购):负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系。

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 Company number:【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

+ 制定:日期: 审核:日期: 批准:日期: 修订履历表

1.目的: 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前,完善产品资料、确认物料及制样测试,找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围: 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义: 物料承认:经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后,由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM:OriginalEquipmentManufacturer,原始设备生产商,指完全根据客户的要求购料生产。 ODM:OriginalDesignManufacturer,原始设计制造商,本公司根据需求改进产品,并购料生产。 5.流程图:(详见附件一) 6.作业内容: 新产品(OEM/ODM)做样前准备: 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》,首先 对新机型资料或样品分析整理,填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整,及做样工艺要求; 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》,从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料,还有什么资料是必不可少的而又没有收到的,如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM,由文员查询仓库是否有本司库存物料,由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》,经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品,并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师,NPI技术员以便接收样板物料,电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料,如不能满足需求,需再次与工程师协商,并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时(如LCD等),产品工程师必

采购过程控制程序(含表格)

采购过程控制程序 (ISO9001-2015) 1.0目的和适用范围 1.1目的 为确保采购产品符合规定要求,使采购过程处于受控状态。 1.2适用范围 本程序适用于外购件、外协件的控制。 2.0术语 2.1供方:提供产品的组织或个人。 2.2顾客:接受产品的组织或个人。 2.3可追溯性:追溯所考虑对象的历史,应用情况或所处位置的能力。 2.5文件:信息及其承载媒介。 2.6记录:阐明所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件。 3.0职责 3.1供应科负责外购件供方的推荐;销售科负责外协件供方的推荐;负责编制采购计划、签署合同并实施;对采购产品的质量、数量和采购成本负责; 3.2供应科、销售科负责对供方的质量保证能力评价和再评价;负责制定选择、评价和重新评价合格供方的准则;并编制合格供方名录。 3.3技术科负责识别采购品的类别;负责提供《材料明细汇总表》;参与对供方评价。明确供方和过程评价、选择及产品的验证方式。

3.4质检科负责采购产品的验证。 4.0工作程序 4.1供方的评价 4.3.1供应科负责收集各供方提供的产品质量及质量管理体系资料。 4.3.2供方的评价由供应科、销售科牵头组织技术科、调度室、质检科对供方进行评价;形成合格供方的名录,作为采购和外包的依据。 4.3.3评价内容 a.对供方的质量保证能力、生产能力、交货能力、产品信誉、可能存在的风险以及质量管理体系运行状况进行评价。 b.对比类似产品的历史情况或其它使用者的使用经验。 c.对比类似产品的试验结果。 d.对产品样件的评价。 4.3.5评价与再评价准则 a.通过质量管理体系认证或通过产品质量认证; b.供货质量稳定、价格合理、按期交付、信息畅通、服务及时; c.具有检验系统; d.能提供检验合格证; 4.3.6合格供方的控制和重新评价 a.由供应科和销售科牵头组织技术科、调度室、质检科对供方每年进行一次评价,经考核合格后,继续列入“合格供方名录”。

新产品导入

第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素,而实际上,只有把质量管理向产品源头延伸,在设计上采用更有效的方法,才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来,从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划(APQP)。 一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组(人数7到10不等),包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段: 一、策划阶段(策划和定义项目认可)。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公 司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容:设计目标、可靠性与 质量目标、初始材料清单(包括一些供应商)、初始过程流程图、特殊产品和 过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。 二、产品设计阶段(产品设计和开发认可)。在该阶段将第一阶段的输出作为输入, 按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容:1.设计输出。这主要有以下内 容:设计失效模式与影响分析(DFMEA)、可制造性与装配设计、设计验证、 设计评审、样件制造(控制计划)、工程图纸(包括数学数据)、过程规格、 材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊 产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。 三、过程设计阶段(过程设计与开发认可)。该阶段的进行取决于前面两个步骤的 成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入,按照前一阶段的输入内容, 该阶段需要输出以下内容:包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程 流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析(PFMEA)、 试生产控制计划(CP)、过程指导书、测量系统分析计划(MAS)、初始过程 能力研究计划、管理者支持(包括操作人员配备和培训计划)。 四、产品设计及过程确认阶段(试生产认可)。在该阶段通过有效的生产运行来评 估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入,并为下 一阶段输出以下内容:有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、 生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管 理者支持。

采购管理制度及流程

1 采购管理制度与工作流程 目 录 第一章总则 第二章采购计划管理制度 4. 第一节采购计划编制制度 第二节采购预算管理制度 第三节月度采购计划管理制度 第三章采购计划管理流程 10 、采购计划工作流程 10 二、月度采购计划增补流程 11 第四章相关表格 12 一、购买申请单 12 二、紧急采购申请单 13 三、物资米购计划表 13 四、年度预算米购表 14 五、采购变更审批表 14 六、计划外采购申请表 15 恩施和诺生物工程有限责任公司 采购管理办法 第一章总则

购合同, 货款支付时间上尽量延伸展期和固定周期。 为了规范物资采购、提高生产效率,堵塞管理漏洞,降低采购成本, 特制定本办法。 第一条、采购部隶属生产系统,受生产和财务双重领导。 第二条、本着公平、公正、公开的原则,公司物资采购实行集中统一管理, 统一由采购部负责。负责公司(包括肥料厂)全部物资采购(除食堂物资 外),包括生产用的原辅材料、低值易耗品;行政办公用品;机器、设 备;实验用品、试验材料;基建材料采购。 第三条、根据各部门下达的采购计划,按照规定的时间、物品、数量、 规格、质量要求进行采购。 各部门下达采购计划应严格根据申购单下达,应详细列明采购材料 名称、时间、数量、规格、质量等内容。 第四条、采购应坚持成本效益原则、 质量原则、进度配合原则、公平竟 争原则。要求以招标或类似的方式进行,向多家供应商发招标或采购函 进行询价和质量比较,在材料质量保证不影响公司产品质量的前提下, 按照质优价廉、同质价低的原则采购。 按照询价、比价、议价、评估、索样、定价、请购、订购流程 进行。 对于进行大宗米购或经常米购的供应商,在米购前应当签订米 合同签订应当明确标的数量、规格、型号、单价、金额、供货时 间、地点、运输方式、运费承担方、发票、付款期限等重要事项。 第七条、对本地采购低值易耗品的结算,采取按月凭票结算方式。 第八条、除零星采购外,支付货款必须以银行转账方式支付。 第五条、 第六条、

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段,能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位: 对策分析与设计变更,提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位: (1)承接新产品技术,产品特性及生产作业性评估。 (2)任计划召集人(Project Coordinator)排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会,工程问题分析,对策导入。 (3)制程安排,包括生产线的评估,绘制SOP,QC工程图之草拟。同时,还有负责治具的准备,制程管制,机器设备架设,参数设定及问题分析等。 (4)规划新产品之测试策略,测试设备,治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设,提供测试SOP,测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 (1)产品设计验证测试(Design Verification:DVT)。 (2)功能及可靠度确认。 (3)负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位: (1)PCB委托加工及材料采购。 (2)备料及试作投料。 5 生产单位: (1)支援新产品组装。 (2)成品接受及制造技术接受。 6 文管中心: DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作(Engineering Pilot Run:EPR): 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作(Production Pilot Run:PPR): 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产(Mass Production:MP): 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册(Bill of Material:BOM): 记录材料料号,品名/规格,插件位置,单位用量,承认编号,工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST(LPR阶段): 新产品设计完成后,对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证,称为P3-TEST。 6 P4-TEST(EPR阶段): 通过设计审查后之工程试作后的新产品,对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST(PPR阶段):

供应商评审和采购控制程序(含表格)

供应商评审和采购控制程序 (ISO9001-2015) 1、目的 保证所采购的器具和物品、软件符合其质量及技术标准和本公司使用部门的要求,确保采购质量,降低采购成本。 2、适用范围 本程序适用于本公司需使用的物品、采购审批、实施;采购产品、服务的确认验证、采购资料保管管理工作。 3、术语及定义 采购对象:指的是生产使用的物料及设备,包括其他行政、办公、生活用品采购。 4、职责权限 4.1总经理/副总:审核、批准各种采购对象的申请,并签署其采购合同。 4.2各部门:本部门相应的采购对象的申请,根据采购对象报总经理/副总审核批准 4.3采购:采购对象的采购和入库等管理工作,并负责采购对象供应商的资格评审及合格供应商清单的编制等。 5、作业程序 5.1供应商的评估与选择: 5.1.1每种采购对象的供应商,应至少选择2到3家。 5.1.2应进行评估的供应商有

5.1.2.1A类供应商 经常生产加工所需的生产物料供商。要对其进行调查必要时需要评估,选择合格供应商。 5.1.2.2B类供应商 物流,咨询,培训,认证,检定校验等供应商。要对其进行收集相关有效的资料进行归档,选择信誉较好的供应商。 5.1.2.3C类供应商 行政,办公,生活用品的供应商。要求选择服务周到及时的供应商。 5.1.3评估的方法 5.1.3.1采购负责组织对采购对象的供应商进行调查/评估,参加评估的人员除了组织部门人员外,还包括财务部及相关使用部门的人员。 5.1.3.2供应商按评估内容的要求提供资料,采购根据供货情况组织对其资料进行审核。 5.1.3.3我方对供应商的评估一般结合以上两种方法进行,评估结果由组织部门人员填写在《供应商评审表》中,并经组织部门经理审核和副总以上级别批准。 5.1.4选择供应商的基本原则 5.1.4.1供应商须是所供应产品的生产商户或其指定的代理商。 5.1.4.2.供应商须提供一定时限的合理的保修服务。 5.1.4.3对长期一直品质良好,交货期稳定准时,信誉良好,服务优良的供应商,可以列入《合格供应商清单》,由采购部负责人审核,副总以上级别批准。 5.1.4.4在相同条件下,优先选择获得ISO9000、ISO14000认证的供应商。

NPI新产品导入控制操作规范

精心整理 NPI 新产品导入控制流程 1目的 1.1建立NPI 新产品在设计阶段至量产阶段,试产过程的标准流程。 1.2明确新产品导入过程中,各单位的工作职责。 1.3确保产品在量产过程顺畅,品质得到保证。2范围 2.12.2 2.3NPI 行2.42.4.12.4.2行。NPI 新产品导入3权责 3.1(产品中心)PM 3.1.1负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2负责主导试产阶段前所有工作,及试产工作交接。 3.2(文控中心)DCC

负责开发文件的发放,登记,回收和管制工作,保证文件的准确性和有效性。 3.3(工程)ENG 3.3.1负责可制造性评估,工艺文件制作,确认生产layout,确定试产方案。 3.3.2主导PFMEA制定,及改善跟进。 3.3.3负责测试治具制作,生产设备调试。 3.3.4 3.3.5 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 1.1.1 3.5 1.1.2 3.4.4 3.6(采购)PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 3.7(计划)PMC 订单下发,追踪料况,收料,备料,发料,并排定试产上线时间和出货时间。 3.8NPI

主导试产阶段。4相关文件 4.1试产评审流程 4.2产品设计控制程序5定义 5.1NPI:新产品导入(NewProductIntroduce)。 5.2试产:为批量验证产品的相关性能,并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。 5.3PV 5.4MP6 6.1 单位) 常规 定型 认证 6.2试产通知:产品中心根据新产品开发进度,安排新产品的试产任务并下发《试产通知单》。 6.3资料准备: 开发初始BoM、产品说明书、产品规格书、GERBER文件、原理图、产品爆炸图、LABLE图纸、结构2D/3D图纸、产品测试规格、包装方案、

采购控制程序及流程图

采购控制程序及流程图 采购控制管理程序 2010-**-**发布 2010-**-**实施 文件修改履历表

1目的 对公司的采购过程实施控制,以保证所采购的物资符合生产和规定要求。 2适用范围 本程序适用于公司供应商开发、评选管理及物品采购过程的控制。 3术语 3.1物资-- 包括原材料、半成品、成品、生产设备、辅料备件、外包服务等。 3.2外协—分为供料外协(我公司出材料、图纸等)、包料外协(我公司只出图纸)。 4职责 4.1总经理批准《供方资格标准》、《合格供应商清单》。 4.2主管领导批准《月采购计划》、《请购单》、《采购订单》等。 4.3采购部门组织评价供方,制定采购合同、采购计划,并实施所需物资的采购及监督物资的入 库情况,建立供方档案。 4.4质量部门参与供方的质量体系评价,负责采购物资的检验和验证。 4.5技术部负责供方技术能力的评价,并组织制定《采购产品重要性分类表》及有关验证要求。 4.6仓储组负责物资的验收、清点等工作。 4.7财务部门负责对账及付款等事项。 5工作程序 5.1采购过程的策划 5.1.1采购部门根据其他各部门的物资需求作采购前期策划,筹备为该过程完成所需要的资料 或资源。 5.1.2采购部门在相关技术标准的引导下,根据采购物资对最终作品质量的影响程度及对供方 控制的方式方法等,制定《供方资格标准》。 5.1.3在有关部门(如技术部门、质量部门等)的配合下,主导供应商开发,并给予评价。相 关具体程序见《供应商管理规定》。 5.2物资的信息与供应商的选择 5.2.1根据相关部门提供的意见,确定采购形式的说明,如外购、供料外协、包料外协等;外 协加工按《外协加工管理办法》操作。 5.2.2采购物资分类技术部门负责制定《采购产品重要性分类表》,根据其对随后的实现过

新产品导入控制程序编写

新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要

1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段,实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理,对生产工艺进行研究,进行设计和生产过程的管理和监控,,并不断反馈给相关人员,能够在早期确定项目中的风险,以提高生产能力和效率,确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以顺利大量生产。 2.适用范围 1、需要开发设计的新产品; 2、对现有设计和工艺流程的改进; 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3.职责 3.1 生产部经理:组织新产品评审会议,对问题点跟进处理; 3.2 研发部经理:制定标准,完善产品品质,协助工程部或其它部门对新 产品中试过程; 3.3 工程部主管:确定产品中试方案,执行产品中试过程;优化工艺,培 训生产线工人。工程师完善工艺文件,向量产过度。 3.4 品质部主管:做好相关记录,确定产品品质标准; 4.流程 4.1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后,着手新产品中试的前期准备工作;资料包括:样品2只(成品、半成品各一只,并附测试参 数),产品测试标准和产品结构标准,产品资料(BOM、 PCB板图、 线路图、功能)。 4.2中试(工程部主导其它部门配合)作业流程: 4.2.1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求; 4.2.2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验(高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试),并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》,作为评审依据。 4.2.3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试;

采购管理控制程序表汇总(38个doc)2

采购管理程序 1. 目的 确保采购过程和采购物料符合规定的要求。 2. 范围 本程序适用于所有原辅材料、燃料及常用物品的采购过程和委托加工等过程。 3. 职责 3.1 生产管理部督导提供中心和各工厂的采购管理按 本程序要求实施。 3.2 提供中心采购机电设备、零部件、五金工具、润滑 油脂、金属材料、建筑材料、包装材料、外加工件、 实验用品、办公用品、劳保用品等。 3.3 各工厂采购各种原辅材料。 4.工作过程和方法 4.1 计划采购 4.1.1 提供中心每年初制定《常用物资存货计划》, 明确规划出安全存量、订购数量等。 4.1.2 专用机电设备、零部件和各种物资的采购由 各工厂于月初制定《采购申请单》,经主管 审核,副厂长批准后,送提供中心。 4.1.3 提供中心根据《常用物资存货计划》和各工 厂的《采购申请单》,与提供商签定供货合

同,并实施采购。 4.1.4 各工厂根据生产计划,与提供商签定供货合 同。生产科根据合同、生产进度和库存情况 实施采购。 4.1.5 提供中心和各工厂应与提供商保持有效交流, 确保物资适时、适质、适地、适量、适价到 达。 4.2 临时采购 临时需要的物资,由各工厂填写《采购申请单》,经主管审核,副厂长批准后,送提供中心实施采 购。 4.3 委托加工 4.3.1 当本工厂无法加工、达不到加工要求或外协 加工更便宜时,可将物资委托提供商加工。 4.3.2由使用单位提供详细准确的加工要求和《采 购申请单》,经主管审核,副厂长批准后,送 提供中心联络外协加工。 4.4 提供中心若对请购内容不明、一时采购不到所需的 物品或采购价格与各工厂预算价格差异较大时,应 主动同各工厂及时交流协调,必要时报生产副总裁 处理。 4.5 采购物资到货时,提供中心应及时通知使用单位验

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制,确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求,保障量产的顺畅进行,落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收,到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款,不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组:根据客户需求,向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料,并负责在新产品 导入和客户变更过程中,与客户联络及沟通;设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案; 2.2工程部:主导本程序的全过程,负责组织新产品工艺设 计和变更实施,协调跨部门技术攻关和协作活动;组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验

收工作;新产品导入实际进度的掌控;工装夹具设计; 2.3工程部样品组:负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装,记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部:负责制作样品所需物料的采购,新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发; 2.5品质部:根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引,实验室负责样品检验和检具的设计; 2.6生产部:协助样品制造,并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具;负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心:负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品:有异于公司批量生产过的,及有特殊要求的产品,下文中以“样品”称呼; 设计输入:与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等; 设计输出:符合设计输入要求的设计结果,如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等; 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径:A、可以由市场调查获取;B、

新产品导入管理程序

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1.目的: 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前,完善产品资料、确认物料及制样测试,找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围: 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义: 物料承认:经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后,由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM:Original Equipment Manufacturer,原始设备生产商,指完全根据客户的要求购料生产。 ODM:Original Design Manufacturer,原始设计制造商,本公司根据需求改进产品,并购料生产。 5.流程图:(详见附件一) 6.作业内容: 6.1 新产品(OEM/ODM)做样前准备: 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》,首 先对新机型资料或样品分析整理,填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整,及做样工艺要求;《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》,从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料,还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的,如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM,由文员查询仓库是否有本司库存物料,由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》,经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品,并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师,NPI技术员以便接收样板物料,电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料,如不能满足需求,需再次与工程师协商,并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时(如LCD等),产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确,并评估费用后在《样品申请单》上注明。

采购控制程序及流程图

采购控制管理程序 2010-**-** 实施 文件修改履历表 对公司的采购过程实施控制,以保证所采购的物资符合生产和规定要求。 2适用范围本程序适用于公司供应商开发、评选管理及物品采购过程的控制。

3术语 3.1物资-- 包括原材料、半成品、成品、生产设备、辅料备件、外包服务等。 3.2外协—分为供料外协(我公司出材料、图纸等)、包料外协(我公司只出图纸)。 4职责 4.1总经理批准《供方资格标准》、《合格供应商清单》。 4.2主管领导批准《月采购计划》、《请购单》、《采购订单》等。 4.3采购部门组织评价供方,制定采购合同、采购计划,并实施所需物资的采购及监督物资的入库情 况,建立供方档案。 4.4质量部门参与供方的质量体系评价,负责采购物资的检验和验证。 4.5技术部负责供方技术能力的评价,并组织制定《采购产品重要性分类表》及有关验证要求。 4.6仓储组负责物资的验收、清点等工作。 4.7财务部门负责对账及付款等事项。 5工作程序 5.1采购过程的策划 5.1.1采购部门根据其他各部门的物资需求作采购前期策划,筹备为该过程完成所需要的资料或资 源。 5.1.2采购部门在相关技术标准的引导下,根据采购物资对最终作品质量的影响程度及对供方控制 的方式方法等,制定《供方资格标准》。 5.1.3在有关部门(如技术部门、质量部门等)的配合下,主导供应商开发,并给予评价。相关具 体程序见《供应商管理规定》。 5.2物资的信息与供应商的选择 5.2.1根据相关部门提供的意见,确定采购形式的说明,如外购、供料外协、包料外协等;外协加 工按《外协加工管理办法》操作。 5.2.2采购物资分类技术部门负责制定《采购产品重要性分类表》,根据其对随后的实现过程及其 输出的影响,将采购物资分为三类; 重要物资(A 类):构成最终产品的主要部分或关键部分,直接影响最终产品使用或安全性 能,可能导致顾客严重投诉的物资; 一般物资(B 类):构成最终产品非关键部位的批量物资,它一般不影响最终产品的质量或即 对使用有影响,但可采取措施予以纠正的物资; 辅助物资(C 类):非直接用于产品本身的起辅助作用的物资,如一般包装材料等。 5.2.3供应商的选择 5.2.3.1根据《供应商管理规定》对A、B类物资相关供应商的产品质量控制能力、采购的成本、 供货执行能力、经营管理能力及员工素质等进行综合评价,并选择合适的供应商,录入《合格供应

新产品导入管理系统程序

+ 制定:日期: 审核:日期: 批准:日期: 修订履历表

1.目的: 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前,完善产品资料、确认物料及制样测试,找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围: 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义: 物料承认:经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后,由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM:Original Equipment Manufacturer,原始设备生产商,指完全根据客户的要求购料生产。 ODM:Original Design Manufacturer,原始设计制造商,本公司根据需求改进产品,并购料生产。 5.流程图:(详见附件一) 6.作业内容: 6.1 新产品(OEM/ODM)做样前准备:

6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》,首 先对新机型资料或样品分析整理,填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整,及做样工艺要求;《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》,从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料,还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的,如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM,由文员查询仓库是否有本司库存物料,由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》,经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品,并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师,NPI技术员以便接收样板物料,电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料,如不能满足需求,需再次与工程师协商,并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时(如LCD等),产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确,并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理,是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以 报价BOM上的品牌,原厂料号和规格填写在相应的橍内,再参照客户原始BOM 和客供样品进行详细对比,确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总 项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码),如有任何 异常,需及时向上汇报,同时与报价组负责人了解确认,并求证最后的确认 结果。 6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述,除普通 的阻容器件外,在描述中需加入中文描述(特殊的阻容器件也要有中文描 述)。关于PCB封装的定义:1PNL=XX PCS,拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6 连片,则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM(6连片尺寸)”。完成后第一 时间给NPI文员,NPI文员按规格描述查ERP系统,找到最相符的料,然后 把料号和描述和库存全部插入BOM,标示颜色。。工程师在得到相应的料号和 描述后要进一步确认是否可以使用,并确认是否可长期套用。当物料的编码 带有..A为后缀的物料,就是可以长期套用在此类的自购料机型中,最后形 成最终BOM。。否则只能当样品料使用,不能长期套用在此机型中。在样品完 成后,待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按 《EDA编码原则》完成料号前缀,再给系统管理员申请系统料号。最后由产 品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。 6.1.2.3 以上BOM完成后,工程师依了BOM申请样品物料,填写《样品申请单》。需 正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。最后在备注栏备注样品 必须完成的时间。经主管审核业务批准后交采购部采购样品,并同时各提供 一份给电子工程师和NPI技术员,NPI技术员以便接收样板物料,产品工程 师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目,由电子工程师检测此物料 (主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试, 并且要参与)的参数是否与规格书相符。电子工程师检测物料的结果《物料 样品测试报告》反馈给产品工程师,产品工程师制做书面式承认书《物料承 认书》,样品经客户确认后(试产前)承认书由产品工程师发行至文控部受 控。《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面 6.1.3 做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具,工程师分别填写《请购单》《工

采购质量控制程序(含表格)

采购质量控制程序 1 目的和适用范围 1.1. 为使采购的产品或原料的质量符合规定的要求,特制定本程序;。 1.2. 本程序适用于公司产品或材料采购质量的控制。 2 相关文件 2.1. 相关文件 2.1.1.《供应商评价控制程序》 2.1.2.《合同评审程序》 2.1. 3.《检验控制程序》 2.1.4.《不合格品控制程序》 3 职责管理 3.1. 商务部负责建立并保持采购的管理文件,对影响采购质量的关键环节实施控制,组织对供应商的评价,编制采购计划并按计划进行物资采购。 3.2. 技术质安部组织制定或转发原料的验收标准及验收规范,组织对原料的检验。 3.3. 生产运行部负责发布A类原料消耗月度统计表, 3.4. 相关部门负责本部门所需材料的申报。 4 管理内容和方法 4.1. 采购申请计划的编制

4.1.1. 申购部门每月月底向商务部提供下月采购申请计划,填写《材料申请计划单》,所提供采购物资的工况条件须与实际采购情况相适应,写清采购物资的名称、技术规格、执行标准、申请数量、供货日期并经主管领导批准后执行。 4.1.2. 采购计划编制的依据是产品工艺性文件(含材料清单)和图纸,生产运行部编制生产计划以及相关部门的材料需用申请单。 4.2. 采购计划的编制 4.2.1. 采购部门根据生产运行部提供的生产计划、技术质安部提供的验收标准(规范)及其他申购部门提供的申购计划,结合仓库存量,综合平衡后编制《材料采购计划表》。 4.2.2. 采购计划应按以下要求编制:标明采购物资名称、类别、质量指标、采购数量及交货期等,采购计划按月度分别编制。 4.2.3. 采购计划经主管副总经理批准后,由商务部进行采购; 4.3. 采购过程的控制 4.3.1. 材料采购应根据采购计划的要求。 4.3.2. 采购员根据采购计划在合格供应商范围内比价采购。 4.3.3. 所采购的材料应标记齐全,供应商应提供产品质保书(合格证明),并与实物一致。 4.4. 采购文件的更改 4.4.1. 采购计划需要更改时,应由原申请部门填写《采购计划变更记录》。 4.4.2. 采购计划变更后,应重新审批后方可发布实施。

新产品导入管理规范

新产品导入管理规范 作业区域: 文件负责人: 文件发放部门:文控中心 SMT生管 SMT生技 DIP生管 DIP生技业务部门 质量部门综合部 整机生技 拟制: 审核: 会签: 批准:

1 目的 针对新产品之导入生产进行管理, 以清楚的流程确保新产品的导入成功并符合客户品质进行大量生产。 2 范围 凡符合下列要项之一之新产品的导入管理均属本操作系统管制范围。 2.1客户本身所提供交由公司的新产品(特别是定制订单及相关要求)。 2.2公司自行开发之新产品。 3 职责 3.1 业务部 3.1.1 负责对应客户的需求, 订定合约协议, 提供产品导入时间表初稿给仓储,生管部, 生技部等单位. 3.1.2 负责后续订单和物料的跟催。 3.1.3 对应客户相关窗口取得必需ECN文件, 档案, 样品。并转发给公司对应窗口。 3.2 仓储部 3.2.1 负责客户所提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示. 3.2.2 负责厂内准备提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示。 3.2.3 针对上述之物料、零件、半成品、成品之供货数量依产品导入时间表要求到厂的控制与管理。 3.2.4 适时反馈最新物料信息给计划部。 3.3 NPI 3.3.1 负责新产品导入时间的定稿及执行, 并填写新产品导入检查表并依表。 3.3.2 汇总客户试产安排等信息,与计划沟通安排生产,客户没有特殊要求按质量部的首件确认流程执行。 3.3.3 回馈客户新产品试产不良解析及对策报告. 3.4 SMT生技 3.4.1 回馈客户所提供之物料、零件、半成品、成品在制程中潜在问题,并在试产中提出不良解析与改善对策报 告。 3.4.2 负责提供新产品试产所需的相关暂行版的作业指导文件发行如: S.O.P., 制造参数等进行新产品试产。 3.4.3 在客户承认该试产结果后, 负责提供量产所需相关正式版的作业指导文件发行如: S.O.P.,定制要求, 制造参数等,并进行员工教育训练. 3.4.4 试产完成后评估并提供新产品产能。

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