立窑生产线工艺自动化与计量

立窑生产线工艺自动化与计量
立窑生产线工艺自动化与计量

来源:中国自动化

近十多年来,水泥回转窑生产规模越来越大型化,回转窑生产线检测与自动控制技术、计量技术也到了迅速发展并趋于成熟,成功例子很多.相比而言,水泥立窑受其生产工艺、投资规模、台时产量影响,立窑计量与自动控制技术发展相对缓慢,也走了很多弯路.计量方面,物料计量从斗式秤、圆盘秤到失重秤,从恒速秤、间歇式皮带秤到直流、变频调速式皮带秤,从螺旋秤、冲击流量计到转子秤;水流量计量从转子流量计、涡街流量计到克里奥流量计.自动化方面,也经历了从无到有、从极个别二型仪表到局部三型仪表使用,从局部单台计算机控制到参数检测、很少参与控制局域网系统,且使用成效与运行可靠性都很不理想,立窑自动化实际上较长时间内处于一种困境.资料个人收集整理,勿做商业用途系统广泛应用与现场总线技术飞速发展,用户对计算机控制技术要求断提高.系统开放性方面,希望各个厂家产品具有互操作性、互换性、可替代性、可扩充性(可增值性)和多台支持(可移植性).系统功能方面,要求实现算法更多,实现控制目标更高,系统功能更趋综合化.系统自诊断功能方面,要求自诊断功能尽善尽美、准确无误.其他方面,如系统易操作性、可靠性、低成本等要求更加苛刻.这种情况下,水泥生产过程与生产管理呈现了这样趋势:资料个人收集整理,勿做商业用途

()控制自动化水平越来越高,从经典调节、反馈、前馈回路控制逐步发展到批次控制、集散控制、面向对象优化控制、人工智能专家控制、模糊控制、自学习功能等,对单一参数、单一目标控制逐步发展到多参数多目标控制,考虑到多种扰动影响对其进行校正、补偿,算法和知识库建立等越来越复杂,越来越要做大量细致工作,并显尤为重要.资料个人收集整理,勿做商业用途

()生料配料、水泥配料和窑、磨、破碎等对象优化控制、自适应控制或人工智能专家系统,要求计算机集散控制系统自身实现,即不再附加其它计算机硬件.目前采用与网络通讯组成控制系统,对系统支撑软件要求已仅是其功能多么强大、内容多么丰富,对其具有不同对象用户再开发能力需求日渐重要.系统软件如能支持多种流行高级语言,用户各个特殊控制对象不同要求能实现自己控制策略,那将对行业针对性软件开发、对系统内容丰富与软件完善都提供了重要手段.资料个人收集整理,勿做商业用途

()现场智能化仪表普遍使用.

()数字化直流调速、变频控制器、软启动装置、开关元器件等将迅速到广泛应用.

()人工干预越来越少,操作点越来越集中,操作方式越来越软件化.

()控制系统功能越来越向综合性发展,作用越来越强.

()数字信号越来越深入现场,控制将进一步分散,故障点影响面将越来越小,控制系统投资将大幅度下降.

()企业管理信息系统()、企业资源规划()等信息化管理技术已一些先进水泥企业成功应用,企业经营管理信息化与生产过程控制一体化也正到迅速发展,电子商务也正为改变企业经营、管理模式发挥其越来越大作用.资料个人收集整理,勿做商业用途近几年来,水泥立窑工艺也发生了较大变化,比如大磨群窑工艺,大径窑台时产量也有了较大幅度提高,辊压磨、立磨、高产高细磨、高效选粉机和小型预均化堆场等性能优良设备及工艺技术,已立窑水泥企业到广泛应用;收尘设备高效与耐用都给立窑开辟了广阔前景,特别是生产连续性将大大提高,这给自动化应用奠定了新基础,同时也可以借鉴回转窑厂一些成功经验.正是要与立窑技术发展相适应,立窑生产线不能没有自动化;不能没有计算机控制系统;不能没有高效现代数字信息管理系统;更不能没有高可靠性检测与计量系统.我们必须强调:要想使自动化系统真正为立窑生产过程发挥应有效用,就一定要实现对水泥生产线全过程控制.资料个人收集整理,勿做商业用途

自动化

()方案

年代中期以来,我国立窑水泥厂自动化水平有了较大提高,一些自动化新技术、新产品到广泛应用.型数字仪表、智能仪表替代了故障率高、可靠性差-Ⅱ型仪表,并采用了交流变频器、软起动器等新型电气传动装置.机立窑生产线自控系统模式从仪表过程控制加常规继电器起停控制过渡到局部计算机加控制,到今天控制.即集散型控制系统,其特点为集中操作、分散控制.但多年研究试验,目前机立窑尚不能实现完全闭门煅烧,窑面布料与卸料平衡操作、呲火处理、异常窑况处理等,还必须由窑面看火工手工操作.针对立窑这一特殊性,宜采下三种方案:一是分散控制、分散操作方案,即立窑生产线各主要工段分别设置控制站和操作站,各控制站和操作站只对本工段设备起停和工艺参数进行显示、控制和操作.二是设置中央控制室,操作站集中置于中控室,另窑面控制室设一小型操作站(如操作屏),中控室内烧成操作站与现场操作站作协调控制与监测.三是不设窑面现场操作站,全线中央控制室操作控制,研究开发窑面智能操作机械手、智能布料机,并配套安装新型针孔看火装置,实现对窑面远程操作处理与控制.对中电源模块、系统网络采用冗余配置,变送仪表采用精度高、调整方便、通讯能力强、高可靠性智能型仪表,全面提高检测控制系统可靠性.资料个人收集整理,勿做商业用途

立窑水泥厂规模较小,投资少,,我们选型上,面向价格较低国产系统和利用集成系统.国产系统多年努力,技术上已十分成熟,且拥有完全中文界面,便于技术人员和操作人员掌握.而系统则具有价格低廉、可靠性高优势,如西门子公司系列产品.资料个人收集整理,勿做商业用途

是生产与管理自动化综合系统,它包括了调度管理、配料控制、生产线热工参数检测控制、喂料喂煤计量控制和设备起停联锁控制等功能.有条件企业,可以预留通讯接口挂接企业管理网.异建厂集团企业或有技术单位支持企业,可电话线实现远程诊断、远程管理.资料个人收集整理,勿做商业用途

()原燃料质量控制

大磨群窑工艺或生产规模较大企业可以建立长条形小型石灰石预均化库或圆形石灰石预均化堆场,设立一个现场控制站或站.长条形小型石灰石预均化库,自动控制进料皮带小车,实现往复均匀布料或定点下料,控制预均化库底卸料电振机开停,实现搭配出料.圆形石灰石预均化堆场,自动控制皮带布料机和取料机以及出料拉链机运行,实现石灰石原料均匀布料和均匀出料,提高系统可靠性与预均化效果.资料个人收集整理,勿做商业用途采用全自动煤质分析仪或氧弹式发热量快速测定仪,自动分析进厂原煤质量,实现准确配煤与合理搭配使用.

()生料配料及粉磨工段

采用生料控制站,配备控制软件,加上取样器、分析仪、调速皮带秤、数字磨音测量仪和少量热工仪表构成生料质量控制系统.系统具有生料配方优化计算、配料实时控制、磨机负荷控制、参数显示和报表打印等功能.资料个人收集整理,勿做商业用途过去立窑水泥厂多使用钙铁分析仪,这种分析仪价格便宜,但它只能分析、,不能满足快速分析出水泥厂其它常用化学成分需要,利于充分发挥控制优势,实现三个率值控制.,建议采用小型多元素分析仪,如牛津-和飞利浦,其中飞利浦小型分析仪价格较牛津低些,更为适合立窑水泥厂.采用配料控制系统,原燃材料化学成分与水分满足一定条件下,入窑生料三个率值原有基础上可提高%~%.资料个人收集整理,勿做商业用途

对球磨机采用电耳检测磨音输入计算机,由计算机自动控制入磨物料总量,实现磨机负荷控制,保证球磨机稳产高产.对立磨系统检测磨机进出口压差信号输入计算机,由计算机自动控制入磨物料总量,控制立磨负荷;立磨系统出磨风温稳定控制,立磨系统振动检测及控制.对辊压磨系统检测温度、压力和辊缝等信号,由自动控制辊压磨运行;检测入料仓料

重,稳定磨机循环量,自动控制辊压磨系统负荷.资料个人收集整理,勿做商业用途采用小型控制系统,自动控制生料均化库分区循环吹风,实现生料搅拌均化,提高入磨生料合格率.

()烧成工段

设置烧成站.自动检测机立窑热工参数,自动控制预加水成球,自动检测和纠正立窑偏火.动态显示工艺流程图、趋势图、棒图、偏火画面和报警图.资料个人收集整理,勿做商业用途

主要检测参数:烧成带温度、废气温度、入窑风压、入窑风量、入窑生料量、成球加水量、转速、位置、烟气中含量等.资料个人收集整理,勿做商业用途

主要控制参数:机立窑卸料电机转速、腰风阀门开度、生料喂料电机转速、加水调节阀门开度、罗茨风机放风阀门开度或转速(采用变频调速).资料个人收集整理,勿做商业用途

自动调节入窑喂料量,自动调节水流量,实现料水跟踪控制.

值注意是:立窑烧成系统控制要想取突破性进展,必须做好三件事:一是选择好入窑生料和水计量检测装置;二是选择优质新型电动调节阀;三是尽快开发出窑面智能操作机械手、智能布料机,并配套安装新型针孔看火装置.资料个人收集整理,勿做商业用途()水泥磨工段

设立控制站,自动检测磨机运行参数,自动控制入磨物料配比,自动控制磨机负荷.动态显示工艺流程图、趋势图、配料控制画面和报警图.资料个人收集整理,勿做商业用途主要检测参数:磨音、各调速皮带秤转速、瞬时流量、磨机系统工艺参数、入磨物料化学成分.

主要控制参数:入磨喂料量、各物料成分配比、工艺管道阀门开度、转速等.

()变电所监测控制系统

自动检测变电所高低压系统运行参数,对总降或现场高压柜采用微机综合保护装置,取代传统继电器保护方式,提供完善保护性能,保证参数设定方便,动作灵敏准确,并可与系统进行通讯,实现中控室远程监控自动控制高低压供电系统分合闸,具有报警及故障判断功能.资料个人收集整理,勿做商业用途

主要监测参数:各供电回路电流、电压、分合闸状态和报警信息.

主要显示控制功能:显示电流、电压、有功无功功率、有功无功电度、功率因数等,实现变压器保护、线路保护、自动选线控制和分合闸操作等.资料个人收集整理,勿做商业用途

()其他检测与控制新技术

采用超声波式或雷达式料位计连续检测原料库、生料库、熟料库和水泥库等大型圆库料位,将料位信号输入计算机系统,为生产控制及生产管理提供准确库存数据.资料个人收集整理,勿做商业用途

采用工业电视系统中控室远距离监视生产线上设备运行状况,便于及时发现问题及时处理.

对单管、双管螺运机和立窑塔篦子等喂料卸料设备,采用变频调速技术,提高设备调速精度,稳定下料量.立窑罗茨风机等大型风机采用变频调速技术,可以显著降低设备运行电耗.资料个人收集整理,勿做商业用途

对低压电机采用电子式软起动器,可以设备起动特性设定起动时间和起动电流倍数,改善电机起动性能,降低冲击电流,延长设备使用寿命.低压电机采用电子式电机保护器取代热继电器,电子式电机保护器可提供速断、过流和缺相等多种保护功能,保护动作灵敏准确,并具有较强通讯功能.资料个人收集整理,勿做商业用途

涂装生产线项目设计方案

涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1.生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性,充分满足产品的质量要求; 2.生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现; 3.生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品; 4.凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件,以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件,贯彻国家和行业的有关标准及安全措施; 5.生产线的总体布置设计,考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗,从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸,充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处,请多多指正。 此方案中,我们负责下列设备的设计、及制造安装: ①前处理; ②干水炉; ③喷粉设备; ④固化炉及加热系统; ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据

4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7~1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50~60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200~220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45~50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160~180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、)。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用(详见图纸)。通过喷淋冲刷的方法,不仅具有化学作用,同时具有机械冲击作用,从而达到脱脂效果更好,处理时间更短,生产效率更高。 1.前处理的结构组成: 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道(全封闭式)、磷化沉渣系统等组成。 (1)前处理隧道由多工序喷淋处理段组成,实现不同的工艺要求;隧道两端分别设有出、入口段,防止工件出入口液体溅出;两道工序之间设有沥水过渡段,防止两工序

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

自动化生产线

目录 1 S95和S88 (2) 1.1 什么是S95? (2) 1.2 为什么要S95? (2) 1.3 S95模型概述 (2) 2 常用词语解释 (5) 3 生产线过程 (6) 4 ERP系统 (8)

1 S95和S88 1.1 什么是S95? 解释什么是S95,先看一下什么是SP95。SP95是仪表、系统和自动化协会(ISA)的一个委员会。我们用SP95代表这个委员会,SP表示标准项目,而95代表ISA 的第95个标准项目,而且最巧合的是委员会的第一次会议在1995年召开。此委员会开发一系列标准称作SP-95“企业控制系统集成”标准,包括以下部分: ●ANSI/ISA-95.00.01-2000“企业-控制系统集成-第一部分:模型和术语(ModelsandTerminology)”,此部分2000年7月15日通过; ●ANSI/ISA-95.00.02-2001“企业-控制系统集成-第二部分:数据结构和属性”,此部分2001年10月17日通过; ●ISA-95.00.03“企业-控制系统集成-第三部分:制造业运作模型”,此部分正在委员会讨论; ●ISAS95WG1“事务处理技术报告”,此部分正在委员会讨论。 综上所述,S95模型是这一系列标准中的部分,SP95的国际化版本称为ISO/IEC62246,由IEC/SC65第15联合工作组共同工作。 1.2 为什么要S95? S95企业控制集成标准的产生是来源于实际应用集成的需要。在实际应用集成中,不管是最终用户还是集成商都面临着一些问题,如集成没有公共模型、不同厂商的产品十分困难,与最终用户的需求之间沟通有问题,人们将时间花在统一技术术语上而不是解决问题上,集成的系统难于维护等。 为了解决相应的问题,国际上前几年不同的组织和用户一起做了大量的工作。20世纪80年代末期,一些用户、厂商和学术机构的团体在Pursue大学开发了计算机集成制造,即著名的CIM标准。而1988年发起的SP88委员会则负责批次控制部分的标准建立。 1.3 S95模型概述 S95标准定义了企业商业系统和控制系统之间的集成,可分成三个层次,即

生产线工艺流程

◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方,根据各地原材料情况不同,许因地而异,为了计算方便,以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例,列表分析。 ※此配方生产的标砖重2.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖,每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁,空心,壁高的砼制品,一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板,沟盖板等比较,有相同之处,也有显著的区别: (a)小砌块是混凝土制品,与其他砼制品相同,生产工艺中有三个重要工序:混凝土搅拌,制品成型和制品养护。 (b)由于制品中间空心,壁、肋都很薄,最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm,壁肋高度均为通常190 mm。因此,与一般块体混凝土制品不同,除了粗集料最大粒径为10 mm外,还需解决如何使高而薄的壁肋,在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小,为可提高生产效率,砌块成型后必须立即脱模,脱模后的砌块不能有变形,或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养,如果将砌块摆放在平地上,将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块,可立即码垛,减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》(GB8239-1997)国家标准,规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料

涂装生产线

涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展,涂装已由手工向工业自动化方向发展,而且自动化的程度越来越高,所以涂装生产线的应用也越来越广泛,并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线(电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。)、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式,运行平稳、快速便捷;采用PLC可控编程,根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控,分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数,烘道室体均采用桥式结构(密封底涂炉除外),保证了炉温的均匀性和稳定性,提高了热能的效益性;供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品,选用进口的燃烧器和控制系统,目前经测试各烘干系统运行良好稳定,温度曲线平滑持续,完全满足目前工艺产能的要求,并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括:前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备,其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是:预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机,适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进,换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品,喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂,采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室,广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一,它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有:辐射、热风循环及辐射+热风循环等,根据生产纲领可分单室和通过式等,设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少,经测试,炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式,它利用对流传导原理对烘炉进行加热, 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择:电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定:置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机,它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

炼钢生产线工艺流程

炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应,在高温下,用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备,按照配料要求先把废钢装到炉内, 然后倒入铁水,并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后,把氧气喷枪插入炉内,吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应,使部分铁变成氧化亚铁,并放出大量的热:

2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化,如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时,铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂),生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测,将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后,首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料,然后转动转炉,以去除废钢中的水蒸气,从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后,倒入预先配好的铁水,准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处),同时开始吹氧,吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料,吹炼过程中操作工人根据观察炉口火

自动化生产线实习总结.

实训小结 时间过的真快, 转眼间两周的实训时间就过了, 在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践,我们收获了很多,一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用, 另一方面还提高了自己动手做项目的能力; 还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时,指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行,阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元,阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元,并完成实训报告和实训小结。 实训开始后, 我们按照指导老师的要求, 每 5至 6人组成一个小组, 根据大家的工作习惯和相互了解情况,我们团队共有 6位成员组成(钟 **、陈 **、陈 **、王 **、林 **和我 ,经过推举我作为小组组长。组成团队后,为了便于开展实训工作, 同时也能够使团队成员确定个人实训任务,根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作,并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程,以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此,我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工,使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职,才尽其用。经过讨论我安排钟 **、陈 **、王 **三人负责程序的设计编写;林 **和我负责程序的调试工作;陈 **则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训,是对我们能力的进一步锻炼,也是一种考验。从中获得的诸多收获,也是很可贵的,是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候, 我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因, 电脑和 PLC 一直无法连接,在经过多种途径都无法解决问题的

自动化生产线论文

论文 题目:论自动化生产线学校:中物院工学院班级:电气一班作者:肖军 日期:2012年5月15日

目录 一前言 (1) 二自动化生产线举例 (2) 三自动化生产线的结构 (3) 四自动化的发展………………………. 五自动化生产线的未来发展….

一、介绍 自动化生产线是产品生产过程所经过的路线,即从原料进入生产现场开始,经过加工、运送、装配、检验等一系列生产生产线活动所构成的路线。狭义的生产线是按对象原则组织起来的,完成产品工艺过程的一种生产组织形式,即按产品专业化原则,配备生产某种产品(零、部件)所需要的各种设备和各工种的工人,负责完成某种产品(零、部件)的全部制造工作,对相同的劳动对象进行不同工艺的加工。 过去,人们对自动化的理解或者说自动化的功能目标是以机械的动作代替人力操作,自动地完成特定的作业。这实质上是自动化代替人的体力劳动的观点。后来随着电子和信息技术的发展,特别是随着计算机的出现和广泛应用,自动化的概念已扩展为用机器(包括计算机)不仅代替人的体力劳动而且还代替或辅助脑力劳动,以自动地完成特定的作业。 随着科技的发展,自动化生产线变得更加智能化了。例如在汽车工业、电子工业、核工业等工业部门,自动化的应用极大地提高劳动生产率,减轻的劳动强度,实现了安全生产,保障了产品质量,降低了成本。尤其是在高温、高压、低温、低压、粉尘、易爆、有毒气体及放射性等恶劣的环境中,通过数据传送到机器代替人工能正常工作,再同过自动检测把数据反馈给操作者,这样工作者就可以远程进行加工了,所以自动化生产线在当代作用就及其重要了。 二、自动化生产线的结构

自动化生产线是由以下五部分构成的: 1、机械本体部分 2、检测及传感器部分 3、控制部分 4、执行机构部分 5、动力源部分 三、各部分的作用 1、机械本体在自动化设备及生产线中机械本体是被自动化的对象,也是完成给定工作的主体,是机电一体化技术的载体。

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容; 1涂料和涂装基本知识; 2汽车及零部件涂装工艺; 3涂装工艺方法; 4涂装三废处理;涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念;涂料:是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气;涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连;?§1涂料和涂装基本知识; 1.2涂料和涂装的作用;1.保护作用;主要是金属防腐蚀; 2.装饰作用;装饰产品表面,主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料:是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用

1.保护作用:主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用:装饰产品表面,美化产品和生活环境。 3.标志作用:做色彩广告标志,起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用:电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种: 1.)根据组成形态分类(溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等) 2.)按用途分类(建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等) 3.)按涂装方法分类(喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等) 4.)按涂装工序分类(底漆、面漆、腻子、罩光漆) 5.)按效果分类(绝缘漆、防锈漆、防污漆等) 6.)按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类(17类成膜

自动化流水线方案的组织设计

自动化流水线方案的组织设计 单一品种流水线又称为不变流水线,是指只生产一种产品,品种是固定不变的,且流水线上的设备有足够的工作负荷。因此,它一般适用于大量生产类型。 一、单一品种流水线组织设计的内容 单一品种流水线组织设计的一般内容有: ①确定流水线的生产节拍; ②组织工序同期化及工作地(设备)需要量; ③确定流水线的工人需要量,合理地配备人数; ④选择合理的运输工具; ⑤流水线生产的平面布置; ⑥制定流水线标准计划指示图; ⑦对流水线组织的经济效果进行评价。 二、单一品种流水线组织设计的一般步骤 单一品种流水线的组织设计可以分七个步骤来说明它的设计方法。 1.计算流水线的节拍 流水线、自动化流水线的节拍就是顺序生产两件相同制品之间的时间间隔。它表明了流水线生产率的高低,是流水线最重要的工作参数。其计算公式如下:

r=F/N 其中:r—流水线的节拍(分/件),F—计划期内有效工作时间(分),N—计划期的产品产量(件).这里:F=F0K,F0—计划期内制度工作时间(分),K—时间利用系数。 确定系数K时要考虑这样几个因素:设备修理、调整、更换模具的时间,工人休息的时间。一般K取0.9—0.96,两班工作时间K取0.95,则F为: F=FOK=306×2×8×0.95 ×60=279072(分) 计划期的产品产量N.除应根据生产大纲规定的出产量计算外,还应考虑生产中不可避免的废品和备品的数量。 当生产线、生产线制造上加工的零件小,节拍只有几秒或几十秒时,零件就要采用成批运输,此时顺序生产两批同样制品之间的时间间隔称为节奏,它等于节拍与运输批量的乘积。流水线采取按批运输制品时,如果批量较大,虽然可以简化运输工作,但流水线的在制品占用量却要随之增大。所以对劳动量大、制件重量大、价值高的产品应采用较小的运输批量;反之,则应扩大运输的批量。 2.进行工序同期化,计算工作地(设备)需要量 流水线的节拍确定以后,要根据节拍来调节工艺过程,使各道工序的时间与流水线的节拍相等或成整数倍比例关系,这个工作称为工序同期化。工序同期化是组织流水线的必要条件,也是提高设备负荷和劳动生产率、缩短生产周期的重要方法。 进行工序同期化的措施有: ①提高设备的生产效率。可以通过改装设备、改变设备型号、同时加工几个制件来提高生产效率;

自动化生产线的实习报告

自动化生产线的实习报告 自动生产线是由工件传送系统和控制系统,将一组自动机床和辅助设备按照工艺顺序联结起来,自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统,简称自动线。下面是小编为大家整理的关于自动化生产线的实习报告,欢迎大家的阅读。 1. 通过亲身接触自动化设备和实验器材,并且通过老师及工厂人员的讲解,对自动化专业进行初步的认识,在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。 2.加强对企业技术操作的理解,将学到的知识与实际相结合,运用已学的专业基础课程理论知识,对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比,找到其合理和不足之处,灵活运用所学的专业知识,在实践中发现并提出问题,找到解决问题的思路和方法,提高分析问题和解决问题的能力。 3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程,理解自动化专业的发展动态与专业前景。 4.通过一定的实践认知实习,为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。 5. 让我们了解到知识与现实之间的差距,提升自己实际的工作能力,领悟到现实工作中我们需要什么,我们应该朝哪一方面发展,对我们以后的发展指明了道路,为今后真正走上工作岗位打下良好基础。

1.实习地点: 中冶连铸技术工程股份有限公司 2.时间安排: 8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发 9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司,开始参观11:00 返回学校 中冶连铸技术工程股份有限公司(简称中冶连铸,CCTEC),是由中国冶金科工集团(MCC)发起设立的科技型股份制企业。xxxx年,中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中,排名第280位。中冶连铸总部设在武汉,是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司;xxxx年7月,中冶集团宣布,中冶南方合并中冶连铸,自此,中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。 公司主营业务为:方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程,板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。自动化专业认识实习心得。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构,从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。连铸核心业务有:EPC工程总承包,事业部具有专业化连铸技术研发、工程设计、设备制造能力的优势,可以为客户提供各类连铸机(大小方坯、圆坯、矩形坯、异型坯、扁坯、板坯、薄板坯等)的设计、制造、安装、调试一条龙工程总承包及单项服务;技术服务,事业部依靠专业化连铸技术研

浅谈自动化生产线的制造

浅谈自动化生产线的制造 摘要随着我国机械制造业和各种制造技术的发展,自动化生产线,已经在许多的领域得到了深刻的使用。自动化生产线的出现,为当前的机械制造业发展创造了无限的可能性,提供了可靠的基础和保障。通过分析自动化生產线的制造技术、改进措施和基本要点,具有重要的意义。 关键词自动化生产线;制造;技术 引言 在计算机网络技术、信息技术不短发展的今天,人类社会已经步入信息化社会,许多行业的发展,都在朝着半自动化、全自动化,甚至是智能化的方向发展。其中,自动化生产线,就是一种计算机信息网络技术高速发展的典型体现。自动化生产线,是在流水线生产的条件下发展起来的一种新技术、新工艺,目前在制造业中具有非常广阔的发展前景和空间[1]。 1 自动化生产线制造要点 自动化生产线的发展和进步,其中有许多的要点,是当前社会制造业发展的关键。首先,在自动化生产线的发展中,能够极大的提高人类工作效率。因为自动化生产线采用许多智能技术、自动化生产技术、机电一体化技术等,这些技术在自动化生产线的发展中,扮演了重要的角色,能够最大限度发挥自身的作用和优势,从而提高工作效率,保证制造质量。这是自动化生产线制造的一个要点之一,也是一个突出的优点,对于社会效益和经济效益的创造,具有深刻的意义。其次,自动化生产线技术的发展,其一个要点就是降低了人工的工作强度,因为计算机技术、发展的信息网络技术,还有智能化技术在自动化生产线中的应用,能够降低人工劳动强度,减轻生产者的生产负担。再者,顾名思义,自动化生产线能够实现生产过程的自动化,节约了生产过程中的人力和财力。这是许多生产者高度关注和重视的问题。最后,目前的自动化生产线大多带有节能的功效,这符合我国社会主义发展的要求,是建设资源节约型社会的密切需要。 总而言之,在自动化生产线的技术过程中,其要点也是其优点,是现代社会制造业发展的不二选择。自动化生产线的基本要点包括提高工作效率、保证加工质量、降低人工劳动强度、节约能源等。为社会制造业向着智能化方向发展提供一个重要的前提和基础[2]。 2 自动化生产线制造方式 当前,在自动化生抄下来制造方式的发展中,主要的制造方式有两种,一种是计算机技术制造,另一种是机器人技术制造。这两种制造技术在目前的制造业发展中广泛存在,对于社会效益和经济效益的创造,起到了积极的影响。

镀锡生产线工艺流程(配图)

生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型,由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液,温度为60~90℃,电流密度为5~lO A/din ,碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液,一般浓度为40~80 g/l,电流密度为5N 30A/dm ,酸洗液中铁含量不超过25g/1,酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂,以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条,阴极为通过槽顶导电辊的带钢,电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m/m~n。软融装置由导电辊,马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法,带钢在2个导电辊之间加热,镀锡层被瞬时熔化,在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金,形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟,温度只需稍微超过锡的熔点,锡层软熔后立即在50~8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化

处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液,将带钢作为阴极,在浓度为约aog/l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理,pH值为3~5,温度为45~85℃,阴极电流密度为4~1OA/din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀,能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性,并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5~9.9mg/m ,油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄,剪切桃采用匿盘剪分条或切边,采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量,对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制,一般作业线速度 300m/min 主要设备 开卷机 说明:悬臂式四棱锥开卷机,用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩,由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套,在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调;主轴带制动。设备组成:包括机座、主轴、扇形板(构成卷筒)、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。

生产线自动化改造方案

4、总体要求 4.1 不改变原有工艺原则。 4.2增加机器防撞系统。 4.3增加安全围栏,要从软件和硬件两方面考虑机床事宜。 4.4考虑物流临时存储事宜。 4.5整线节拍按照32S考虑(包含机器人/机械手上下料等所有辅助时间)。 4.6整线自动化、信息化,每台设备都有自动和手动两种模式。(整线工作时, 当其中一台设备出现故障,其余设备和自动线可以正常工作)。 4.7生产模式确定:确定月度生产计划和排产模式。同时加工2个产品,但2 个产品的产能分配存在1:1和1:3分配两种方式。 4.8投标时供方以PPT方式进行现场展示。 4.9整体布局按照南侧预留1.5米通道,两条布局线之间预留至少2.5米的换 产通道,将维修和物流通道留在最北侧。 5、自动线具体要求 5.1、生产线基本信息如下: 5.1.1设备型号和工艺流程见附件一。 5.1.2生产线原设备布局图见附件二,供参考。 5.1.3产品图纸和工艺附图见附件三。 5.1.4戴姆勒连杆单支工件检测内容和时间见附件四,供参考。 5.1.5 生产线部分设备I/O点等电气配置见附件五。 5.1.6生产线各工序刀具换刀频次和换刀所用时间见附件六。 5.1.7 戴姆勒线设备时间利用情况统计见附件七。 5.1.8连杆自动线MES系统需求统计见附件八。 5.1.9生产线MES设备数据采集技术要求见附件九。 5.2 原第三、第四单元需增加工装和铁屑清理改造,对现场的夹具改造,要实 现自动清屑功能,减少人工干预。工装与现场已有2套自动化夹具结构保持一致(戴姆勒要求)。 5.3天润完成现场设备通讯用的设备改造(DP模块增加等)。 5.4完成操作面板和侧面观察窗改造部分,需要操作面板在自动化上下料区域 外可随时操作(如自动化设计不需要改造则可以不改造)。 5.5完成胀断机床螺栓上料改造,实现螺栓自动上料。 5.6对综合测量仪进行改造,实现自动测量;为保证测量时工件干净,在珩磨 和测量之间增加清洗机,在测量前不允许有杂物和水等影响测量的因素。 5.7现场2台压衬套设备中,需要对其中1台单柱压力机进行改造,实现衬套 自动上下料。

工业自动化产品线

安徽机电职业技术学院 课程设计 自动化生产线设计 系别电气工程系 专业机电一体化 班级机电3131 姓名 学号13021 指导教师王老师 2015~2016 学年第一学期

目录 前言1 第一章YL-335B的系统组成2 1.1 YL-335B的组成2 1.2 YL-335B的电气控制3 第二章供料站4 2.1 供料单元的气动控制系统4 2.2 传感器4 2.3 供料单元的PLC控制系统6第三章加工站7 3.1 加工单元的气动控制系统7 3.2 加工单元的PLC控制系统7第四章装配站9 4.1 装配单元的气动控制系统9 4.2 装配单元的PLC控制系统9第五章分拣站11 5.1 分拣单元的气动控制系统11 5.2 旋转编码器、超声波传感器11 5.3 变频器的选用12 第六章输送站13 6.1 输送单元的气动控制系统13 6.2 伺服电机及伺服放大器13

6.3 S7-200 PLC的脉冲输出功能及位控编程14第七章335B的整体控制15 7.1 任务的实现15 7.2 人机界面组态16 参考文献18

第一章YL-335B的系统组成 1.1 YL-335B的组成 亚龙YL-335B型自动生产线实训考核装备由安装在铝合金导轨式实训台上的送料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5 个单元组成。如图1-1 所示。每一工作单元既可自成一个独立的系统,同时又是一个机电一体化的系统。各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主,输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制,该驱动系统具有长行程、多定位点的特点,是一个典型的一维位置控制系统。分拣单元的传送带驱动则采用了通用变频器驱动三相交流异步电动机的传动装置。位置控制和变频器技术是现代工业应用最为广泛的电气控制技术。本设计中YL-335B应用传感器来判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。传感器技术是机电一体化装备应用技术中的关键技术之一,也是现代工业实现高度自动化的前提之一。在控制方面,YL-335B 采用基于RS485 串行通信的PLC 网络控制方案,每一工作单元由一台PLC 承担其控制任务,各PLC 之间通过RS485 串行通信实现互连的分布式控制方式。用户可根据需要选择不同厂家的PLC 型号及其所支持的RS485 通信模式,组建成一个小型的PLC 网络。小型PLC 网络以其结构简单,价格低廉的特点在小型自动生产线上有着广泛的应用,在现代工业网络通信中占据相当的份额。

涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程 涂装生产线工艺流程分为:前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺,后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多,主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 在涂装生产线前处理工段或车间,第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度,给工人提供必要的保护着装,安全可靠的盛装、搬运、配置器具,以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次,在涂装生产线前处理工段,由于存在一定量的废气、废液等三废物质,所以在环保措施方面,必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量,由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同,其质量当有差异。处理较好的工件,表面油、锈去尽,为了防止短时间内再次生锈,一般应在前处理后几道工序,进行磷化或钝化处理:在喷粉前,还应将已磷化的工件进行干燥,去其表面水分。小批量单件生产,一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业,一般采取低温烘干,采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 https://www.360docs.net/doc/617497544.html, 对于小批量工件,一般采取手动喷粉装置,而对于大批量工件,一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉,把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致,防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。 在涂装生产线这一工序,还应注意工件之挂钩部分,在进入固化之前,应尽可能将附着其上的粉末吹掉,防止挂钩上之多余粉末固化,有的对固化前去掉余粉确有困难时,应及时剥离挂钩上已固化之粉膜,从而确保挂钩导电良好,以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产https://www.360docs.net/doc/617497544.html, 这一工序应注意的事项有:喷好的工件,如果是小批量单件生产,进固化炉前注意防止碰落粉末,如有擦粉现象,应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制,切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件,在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象,如发现不合格件,应把好关防止进入烘道,尽可能取下重喷。如

上引法生产线工艺流程说明

上引法安全操作规程 一、加料: 1、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加,不允打开小门烘烤干的电解板,除用到有水份的原料,允许打开小门插入炉内烘烤,但不允许插进木碳层,更不允许插进铜液烘烤。两种做法都有发生意外的可能性存在。 2、根据液面指示线加料,加料X围控制在:上不超过上指示线,下不低于下指示线。超过上线会发生液面过高,铜液烧毁结晶器,导致水进入炉内引发意外爆炸事故;低于下线会使铜液跟不上引速要求,引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。 3、加料时一律右手抓行车开关,左手扶住电解铜向下插放,放松后立即弯腰握住夹具上的拉绊,向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。 4、加料时一定要均匀,绝不能因加料而引起液面大的波动,从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。 5、加料后电解板开始熔化下沉,当下沉到板材上端发红时,应立即用木棍把铜板压进铜液,并把木碳划过把中间液面盖好,防止进氧发生意外。(其间不允许任何人改动液位指示线) 二、木碳、鳞片除氧复盖: 6、熔化仓(加料仓)和净化仓(中仓)一律用木碳复盖,保温仓用鳞片复盖,这样对操作方便。所用材料必须绝对干燥。 7、上班时一律先准备好木碳备用,选取木碳时一定要倒下来分捡,

捡去木碳中碳屑部分和铁钉,挑块子木碳装袋运上炉台备用。 8、干木碳允许直接投炉,但必须加在红木碳上面,待烧五分钟以上方可翻动木碳,以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用,杜绝氢脆病的缺陷发生。 9、净化仓木碳每两小时翻一次,每班至少加一次木碳,出一次灰;熔化仓要做到勤翻木碳,每班加两次木碳,出两次灰(具体情况根据木碳质量来定)。同时一定要出完灰加好木碳才可交班。班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不允许有死灰存在。炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。开启炉门时人一定要偏开站立,用钩子拉开小炉门,防止一氧化碳突然引爆伤人。 10、保温炉隔氧用鳞片厚度以不见红即好,每班两次检查鳞片层,发现结块只能用小木棒挑出,绝不允许用金属类来清除结块。 11、一定要撑握换木碳的时间,在换碳时一定要把块子碳慢慢扒向近端堆起来,再慢慢把块子碳压下展开,把灰赶向远端,然后用抄子从近端高远端抄灰,出灰时要掌握两点:一、抄子尽可能不接触铜液; 二、液面尽量不与空气接触。 12、一旦出灰时液面接触氧气,加入木碳后立即用木棒翻动木碳,增加新木碳与铜液的接触面吸取铜液中的氧气。若当时疏忽,一般在十——二十分钟后杆子上就会表现出来,一经发现,快速处理方法是:用木棒插入净化仓铜液中,插入深度以十公分为好。绝不允许达到十五公分,更不允许把木棒插入保温炉中吸氧——这样做表面杆子很好

自动化生产方案

自动化生产方案方案介绍 现场布局图

一.上料装置

a. 初步定位 图示如下: 1. 对从上道工序留下的工件进行初步定位,如遇到突发情况采用机械手视觉定位,并进行位置校准 2. 采用定位器的方式,可以控制后续工序的节奏,并能避免后续工序出现问题后前面无法停止 b. 取料,翻身 图示如下: 治具 工件成品 工件半成品 定位器 导向板 传送带

1.工件进入第二个工序,定位器将其定位,定位工装下移,定位器-1对治具 进行定位并进行上移,使其与治具-1对齐并定位,固定好 2.顶料器将工件成品和工件半成品从下面定位好并顶出,使其压如治具-1 中,上方吸盘吸住工件半成品正面,压料器向下压住工件成品,定位工装缓慢上移,移动到位后停止 3.机械手将工件成品从治具中取出,并放到切割机中 4.机械手将工件半成品从反面吸住,并将其翻转到正面,放到原来工件成品 位置处,定位放好 5.定位工装下移,压料器下压,直至将工件半成品压入治具内(原工件成品) 6.定位工装上移到位后停止,治具和半成品工件下移到位后停止 7.治具和半成品工件流向下一个工位 备注:a.本方案的工件成品指贴片机此工序成品。 b.本方案的工件半成品指贴片机只贴了一面,另外一面需要流回前工序再贴的工 件。 C.如果更换产品需要更换相应工装和治具。 c.翻身后定位 图示如下: 治具 定位器 工件半成品 1.定位器弹起,治具停止,调节时间 2.流向下一个工位

d.成品返回 图示如下: 1.传送带-1将治具送至传送带-2 2.传送带-2将治具传回前方工位 二. 切割装置 图示如下: 传送带 -1 传送带 -2

(完整版)自动化包装流水线解决措施

自动化包装流水线解决方案 自动化包装流水线组成部分 1.MG-505纸箱成型封底机 2.动力输送机<空纸箱输送) 3.MG5545C全自动边封收缩包装 机 4.装箱机 5.喷码机 6.MG-503折盖封箱机 7.MG-504角边封箱机 8.MG-102B无人化打包机 9.栈板供给码垛 机 10.MH-105B全自动穿剑式打包机 11.MG-105A 全自动栈板水平打包机 12.TP2000FZ- PL在线缠绕包装机 13.成品暂存区<无动力输送机) 自动包装流水线解决方案流程概述整条自动包装流水线由:纸箱成型封底机<开箱机)、封切热收缩机、自动装箱机、喷码机、折盖封箱机、角边封箱机、无人化打包机、栈板供给码垛机、穿剑式打包机、水平式打包机、在线缠绕包装机及输送机组成。此款包装流水线为昱音最完整成套设备,整套包装线可实现无人化运行、

包装外观整洁、稳固。开箱机(纸箱成型封底机)完成吸箱、开箱、 胶带封底,输送到积放滚筒输送机,阻挡器阻挡纸箱。全自动封切 包装机是通过前后输送皮带将产品送入到位,光电开关感应产品到位,由PLC和其它外围线路控制气动元件和机械装置相结合的自动 包装设备。该设备的执行元件是气缸。由二位五通电磁阀控制其前 进和后退。气缸的工作位置由磁性开关和接近开关检测并反馈给PLC,由PLC通过程序发出控制命令给相应气缸的电磁阀,从而控制 气缸的动作。通过自动控制将产品外表用收缩膜封切包装起来。通 过收缩机炉膛,完成贴体包装。通过输送线进入装箱机<根据产品可 采取平推式装箱、落差式装箱、机械手装箱)由设备完成装箱后, 放行纸箱包装。通过输送机进入喷码区域完成喷码<喷码机国产及进 口可选)。进入折盖封箱机前端,自动折盖封箱机纸箱底部面形 成的四面可弯折的面板折合,放入物品后输入由两侧皮带驱动的输 送轨道内,封箱机上侧的纸箱折盖装置启动,折盖封箱一次性完成。纸箱大小变化时,全自动机器定位

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