大型球罐使用前置换

大型球罐使用前置换
大型球罐使用前置换

摘要:本文通过对天然气球罐几种置换方案介绍、分析和对比,并以学堂堡储配站天然气球罐置换为例介绍,说明天然气球罐可用天然气直接“置换”方法。

随着城市燃气事业的迅速发展,为解决天然气供气不均匀性即日负荷调峰问题,根据重庆的天然气资源、实际环境条件和多年的实践经验证明,一般在储配站按要求宜设置多台球型储罐。目前,重庆燃气有限责任公司共建设了19台球罐,几何容积共23,600m3.同时为满足逐年用气量增加的趋势,还计划在江北区溉澜溪头塘建造6台(每台几何容积为10000m3)球罐的大型储配站。按照国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》的要求,公司每年都有球罐开罐检查的任务,它包括超声波或磁粉探伤、射线照相检查、测厚和球罐表面的防腐处理等工作。并对有缺陷部位进行维修,检查合格后需对球罐进行强度和严密性试验;试压合格后再对球罐进行置换。球罐置换首先要确保球罐的自身安全;其次是确保第一次由球罐中供出的燃气能满足用户的使用要求。球罐置换是一项危险性的工作,若置换方案选择不当或操作失误,均可能发生恶性事故造成惨重损失。为此,球罐置换的安全问题显得特别重要;其次,球罐置换还应考虑经济问题,若方案不当将造成置换工作量大,费用高。用什么安全、经济的方法将罐内的空气置换到允许标准,这是一个值得探讨的问题。对此发表一些看法和意见,仅供参考。

根据目前的技术水平和储配站的具体情况,球罐的置换方案一般有如下三种方法可以采纳。

1、惰性气体置换法

用惰性气体先置换球罐里的空气,再用天然气置换球罐里的惰性气体。即把惰性气体作为置换中间介质,这里所说的“惰性气体”是指既不可燃又不可助燃的无毒气体。如氮气(N2或液氮)、二氧化碳(CO2)、烟气等,均可以采用。

此法具体操作过程是先将惰性气体充满球罐,加压到一定程度置换出空气,直至罐时惰性气体的浓度达到预定的置换标准为止;然后再以燃气充满球罐,同样加压到一定程度置换出惰性气体,从而完成置换程序。此法操作复杂、烦琐反复进行两次换气,不仅耗用大量惰性气体还耗用大量的燃气发生费用较高,其换气时间长,工作量大,既不经济且费事。但是它可以确保进人罐内的燃气不会与罐内空气接触,不会形成具有爆炸的混合气体。因此此法可靠性好,安全系数高,成功性大。对于本身有制气(惰性气体)手段和条件的工业、燃气行业普遍采用这一成熟的传统置换方案。

2、水置换法

用水先置换球罐里的空气,再用天然气置换球罐里的水。即把水作为置换中间介质。

此方法操作过程是先将球罐灌满水以水排尽罐内空气,然后再排掉水同时充入燃气,待罐内水排尽时天然气也充满,置换就完成了。因为此法不但确保了进入罐内的天然气不会与罐内空气接触,不会产生具有爆炸性的混合气体,绝对安全可靠;而且水比其它惰性气体便宜得多,也很容易解决。而对于储配站内一般都设置了消防水池(栓)、消防泵房,充足的储水量以及配备的双电源等,这些给水置换带来了良好的条件。若是将置换工作安排在球罐的强度(水)试压会格后进行,即排水的同时进行充气置换,那更是一件很经济的事情。因此此法具有安全可靠、成功率高、操作简单、置换周期短、费用低和还可多台罐连续置换等优点。但是它要求球罐基础条件较好,即球罐基础(基座)可承担置换重量,同时置换用水浪费较大,对于1000m3以上球罐置换,考虑到球罐基础条件(因球罐投运多年)和置换用水量因素,一般不宜采用此法。

3、燃气直接置换法

此法操作过程是直接将燃气缓慢通人球罐替换出空气,从而达到置换目的。

当置换到一定程度时,从排空管的采样口取样,通过气相色谱仪进行分析,可以确定空气达到预定的置换标准,置换宣告结束。

此方法的特点是比较简便也较经济,但是具有一定的危险性。因为在置换过程中,球罐里必然要产生燃气与空气的混合气体,并且要经历爆炸极限范围。对于纯天然气来讲,它的爆炸极限为5~15%,再考虑到其混合的不均匀性,天然气含量45%以下均应视为危险区,遇火源,就要发生爆炸。为此必须严格控制,采取各种安全措施,确保无火种,才能安全地渡过其“危险区”。

要确保置换过程中,没有任何火源引爆这极具危险的混会气。为此进行如下分析:球罐的检查入孔、接管(进出气管、排污管)全部是封闭的,不可能由外部投入火种;球罐封闭前进行了开罐检查、试压、清扫等工序,有时还搁置了一段时间,内部不可能有残留火种;罐内没有活动部件,不可能因运动、撞击产生火花;唯一可能并需要控制的就是随进罐天然气流“带入”的火种。这种“带人”火种有两种:一是高速气流会因“摩擦”产生静电。但是,由于球罐及管道系统都有良好的接地,即便有静电负荷产生,也会立即通过接地装置导人大地,不会有电荷集聚导致高电位,而产生放电火花。二是高速气流吹动管道中可能残留下来的石块、铁屑、焊条头等固体物品带进球罐,与罐壁、内梯等碰撞产生火花,这种可能性是存在的,这就是危险。根源是高速气流,解决它关键是坚决杜绝高速气流而确保低速;即便有石块等“杂物”,也不会被吹动,也就不可能产生火花了;同时为了避免“杂物”带进球罐,应事先在进气管道上设置“过滤器”。根据暖通资料及管道实际吹扫经验,我们确定将置换球罐用天然气速度控制在3m/s以下并采用流速计或

U型压力表(计)观察球罐升压速度的办法来测量其充气流速,用阀门的开度来控制流速(混气过程中控制阀前的压力要保持稳定)。

经上述分析、认识与措施,说明天然气球罐可用天然气直接“置换”;即先少量充气置换后再投入运行。该法必须注意排除其危险性,方法较简单,经济合理。目前我公司以及附近地区各燃气公司球罐的置换工作均采用“天然气直接置换球罐里的空气”方法,历经过了四十多次试验,已积累了一定的经验。

4、燃气直接置换法实例

沙坪坝学堂堡储配站投产于1987年,担负着沙坪坝区民用气调峰任务。站内设置了四台每台几何容积为1000m3的球形储罐,其贮气能力为3.2万m3.按要求1999年对3#、4#球罐进行了开罐检查;而2000年9月份,又对1#、2#球罐进行开罐检查,经重庆市锅检所对其进行超声波或磁粉探伤、X光照片和测厚等检测,并对有缺陷部位进行维修,合格后即进行气压试验,试压介质选用空气。试压合格后随即进行置换,步骤操作如下:

(1)试压、置换前的准备工作

①成立球罐开罐检查(试压、置换)工作领导小组,明确具体的分工,各负其责。

②经过多方研究讨论,确定了试压、置换方案,并制定了实施细则和具体措施,打印成文以便遵照实施。

③对与球罐相联接的管道和设备进行了试压,对阀门、法兰、焊缝等各种设备和联接处都进行认真细致的检查,对有泄漏之处进行处理。

④联接好试压、置换工作所需用的临时管道和设备。如加气管、排气管、空压机等;并作好其它一切有关的安全防范物质准备工作。

(2)试压及置换工艺流程

①在球罐的排污阀(6)之后,加一短节。短节一端采用法兰联接,另一端盲死;在短

节两侧各焊一加气管,并装上控制阀(7或8)加以控制,它们与空压机(9)相连。

②以球罐的进(出)气管作为置换的进气管,球罐上的安全放空、增设的加气管(卸下空压机后)作为空气的放空管,也可作为取样点。如图2所示。

(3)试压、置换的操作步骤

①为了便于指挥、控制,不致操作失误,在试压、置换前,首先关闭全部阀门,并加装盲板,使整个系统成为密闭状态。

②启动空压机(9),打开加气管的控制阀门(7或8),向球罐充空气,使压力先缓慢升压至规定试验压力的10%,保压5-10分钟并对所有焊缝和连接部位进行初次检查;如无泄漏可继续升压到试验压力的50%;如无异常现象,其后按规定试验压力的10%逐级升压,直至试验压力0.92MPa时(因球罐设计压力为0.8MPa,实际运行压力为0.78MPa,试验压力为设计压力的1.15借人停止加压稳压半小时,在试压前应将球罐的安全阀送国家压力容器检验部门将其开启压力调至0.92MPa(试压后将其压力调至设计压力,但不得超过设计压力的1.05倍),以确保球罐试压安全;最后将压力降至设计压力,保压足够时间进行检查,检查期间压力应保持稳定,观察球罐及基础均无异常情况,经肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见变形即为合格。

③试压合格后进行置换。首先拆下空压机沙),打开加气管的阀门(7或8)和安全阀(2)进行放空,待与大气相平衡为止,关闭各放空部位的阀门。这时球罐里空气体积在计算工况(0.1MPa,20℃)下为1000m3.

④打开球罐的进(出)气管上的阀门(4),向球罐缓慢充气,流速控制在3m/s以下;当球罐充气到0.05MPa时,可适当提高充气速度,流速不超过5m/s;当充装天然气到0.1MPa 后,关闭进气阀(4)停止进气,开启加气管上的控制阀(7或8)缓慢地向外放散,其速度不超过10m/s,表压为10KPa时停止放散,这时取样进行分析,确认天然气含量达到置换标准(50%以上);再次开启球罐的进气阀(4)以不超过10m/s流速向球罐充装天然气,直至球罐运行压力0.78MPa为止,置换完毕。

在置换过程中,球罐的表压P(MPa)随进罐天然气体积V(m3)变化而变化,其变化过程视为等温过程(注:Pn为当地大气压,取值0.1MPa)。

(a)当球罐压力升至0.1MPa(表压)时,球罐里空气体积在计算工况(0.1MPa,20℃)下为1000m3,而在某一工况P下其空气体积为(1000-V)m3,其关系式为:(b)当球罐充气至0.1MPa(表压)时,停止进气,进行放空至10KPa止,这时球罐里空气和天然气的体积在计算工况(0.1MPa,20℃)下各为550m3.再次将球罐压力升至其运行压力0.78MPa为止。

综上所述,经球罐置换的几种方案比较,以天然气直接置换较为方便、经济。虽然存在不安全因素,但是可以通过控制进气速度,以及采取各种安全措施协调配合,完全可以安全地越过混合气体爆炸极限范围,对于天然气球罐置换可以广泛采用此法。

天然气管道安全置换方法的探讨

天然气管道安全置换方法的探讨 摘要:参考英国技术标准与燃气公司成熟经验,分析了3种城市天然气管道置换技术(直接置换、间接置换、阻隔置换),对天然气管道置换工艺参数的确定及控制方法进行了探讨,分析了置换方法在城镇管网和用户管道系统的应用。 关键词:城镇燃气管道;直接置换;间接置换;阻隔置换;置换技术 一、天然气置换方法 为确保安全,在长输管道和厂站的投产过程中一般都选用惰性气体置换。惰性气体置换虽然安全性方面比较好,但是操作复杂且成本高,在低压管道置换过程中一般采用天然气直接置换。本文结合英国燃气行业标准和国内实际工作,详细探讨城市天然气管网的置换安全及置换方法。 二、置换安全 天然气置换是一项非常危险的工作,若置换方案不当或操作失误,可能发生恶性事故,给人民群众的生命和财产造成损失。天然气置换的安全问题是在置换过程中首先要解决的问题,必须符合下述要求才允许实施置换工作。 1、置换前必须进行风险评估。 2、戴上适合的个人防护装置。 3、准备呼吸器并能正常使用。 4、准备灭火器并置于适当的位置。 5、管道内空气的置换应在强度试验、严密性试验、吹扫清管、干燥合格后进行。 6、间接置换应采用氮气或其他无腐蚀、无毒的惰性气体为置换介质。 7、现场必须设置“禁止火源”、“禁止吸烟”等安全警示标牌。 8、置换进气端处必须安装压力表,监测压力。 9、放散口高出地面2米以上。 10、要求管道在置换中接地,特别是连接pe管道时必须接地。 11、火源必须距离放散口的上风向5米以外。 12、确保气体能畅通无阻地排到大气中。 13、置换过程中放空系统的混合气体应彻底放 14、采用阻隔置换法置换空气时,氮气或惰性气体的隔离长度应保证到达置换管道末端空气与天然气不混合。 15、放空隔离区内不允许有烟火和静电火花产生。 16、置换管道末端应配备气体含量检测设备,当置换管道末端放空管口气体含氧量体积分数不大于2%或可燃气体体积分数大于95%时即可认为置换合格。 三、置换方法 按照采用的置换方式不同,将置换方法分为三类:直接置换、间接置换和阻隔置换。

规范丙烯球罐检验处理程序

规范丙烯球罐检验处理程序 摘要:本企业共有两台1000立方丙烯球罐,2018年按照公司压力容器检验计划 对丙烯球罐B罐进行了检验,在当前严峻的安全环境下,又因施工时间正是在七、八月份持续高温的天气环境,车间在以前球罐检验经验的基础上做了很多改进和 创新,规范了检验方案,系统处理和检验过程,安全有效地完成了丙烯球罐B罐 开罐检验。本文主要针对检验前的倒罐和系统处理,检验后的打压和投用过程做 了论述,作为借鉴。 关键词:球罐检验前的倒罐;系统处理;打压过程;投用; 1、倒罐过程:倒罐过程中罐内液相已经排净时关闭丙烯B罐卸车根部阀、 卸车二道阀、卸车紧急切断阀。关闭输送管线三通处西侧阀门,打开卸车管线与 输送管线之间的跨线阀门,多次开关输送管线二道阀,排净输送管线残液。确认 排净后关闭输送管线二道阀。多次开关放净二道阀,排净放净管线内残液。确认 排净后关闭放净管线二道阀。关闭输送管线与卸车管线之间的跨线阀门。交代倒 班巡检人员不定时打开跨线阀门卸压,谨防憋压。 2、丙烯气的处理:之前丙烯系统处理时气相丙烯大都放空,有一定的安全 隐患。浪费了一些丙烯气,造成原料流失。放空过程中由于丙烯气含量较多,压 力较大,放空速度难以掌握,有很大的安全隐患。根据之前生产系统处理过程中 的的弊端和隐患,接到调度通知具备系统处理条件后,在系统处理过程中,具体 操作如下: 球罐注水过程中改用注水泵注水,将消防管网压力从550调至400,微开注 水跨线阀门,微开注水自动阀管线阀门,全开注水A泵进出口阀门,手动启动注 水A泵按钮,对丙烯B罐进行注水。注水开始后,每小时对罐顶气相取样做含氧 量分析(标准:含氧量≤2.9%),比对相邻两次化验结果无明显变化时继续进行 注水,丙烯B罐压力达到0.75MPa时,暂停注水,打开需处理球罐的气相一根部阀,关闭需处理球罐气相二根部阀,关闭另一罐的气相一根部阀,打开另一球罐 气相二根部阀,确认压缩机流程后,开启压缩机,抽需处理球罐的丙烯气到另一 球罐。抽到压力下降到一定程度(两球罐压差5kg左右),向罐内注水,如此反 复球罐注水到11.5m, 注水过程中,每小时气相取样做含氧量,含氧量≤2.9%,球罐 内剩余的气相放空(约30m3);放空时,向球罐内注水、充氮气(氮气量 ≥50m3/h),在罐顶放空口处接水喷淋(利用加压水泵接喷头喷水,消防水带接水枪 引致平台处备用),稀释放空丙烯气。 使丙烯气能有效的、最大力度地得到回收。大大减少了放空的丙烯气,有效 的实现了环保,有效的节约了丙烯气能源(丙烯球罐检罐时一球罐丙烯气相处理 能回收丙烯气折合6.8吨,折合6万多元)有力地减少了安全隐患,同时也有效 控制了环境污染。用氮气稀释丙烯气后放空,很大程度上降低了安全隐患。 3、球罐检验完成后的打压过程和投用注意事项 检验完成打压至1.8MPa保压成功后,经同意开始卸压,压力1600Kpa时保 压半小时,查漏。卸压完成后,用稳压泵开始注水,安全阀处开口出气,注水至 放空管口出水,安全阀、液位计、放空、气相管线恢复,罐顶丙烯气相一管线恢复。打开丙烯B罐气相一管线切断阀,根部阀,排水过程中通过开二道阀进丙烯 气控制罐内压力为0.2-0.4Mpa。从罐底放净口接消防水袋排水,排水速度约45

氮气置换方案11[1].24

徐州彭城发电厂 三期工程(2×1000MW机组)脱硝系统氮气置换方案 编制: 审核: 批准:

1.系统概述 1.1系统组成 1.2氨性质 1.3氮气性质 2. 氮气置换 2.1置换目的 2.2置换前的准备工作及条件确认2.3置换的范围 2.4置换方法 3.其他说明

1.系统概述 1.1 系统组成 徐州彭城电厂三期工程#5、#6机组同步建设脱硝装置,每台机组各设一套,氨站为#5、#6SCR装置公用。脱硝反应器本体位于锅炉后,连接锅炉省煤器和空预器之间,反应器为选择性催化还原法SCR脱硝装置,SCR系统反应器是实现还原反应的场所,在SCR区将氨气和空气混合后注入烟道中,氨作为还原剂在催化剂的作用下与烟气中的氧化剂(氮氧化物)发生反应,生成氮气和水,使得SCR出口氮氧化物浓度降低规定值。 氨站系统是还原剂液氨卸装、储存、汽化场所,卸装液氨时液氨通过压缩机储存在氨储罐中,SCR反应区如需用氨则储罐中的液氨通过汽化器汽化后转换成气态氨,经氨输送管路由自压输送到SCR系统。因氨属于易燃易爆物质在系统注氨前必须对整个氨管路及设备先进行氮气置换。 1.2 氨性质 1.2.1物理性质: 状态气体( 常温, 常压),液体( 常温, 加压) 颜色无色 气味使呼吸阻塞样的刺激味 比重0.5692 ( 气体, 空气重度= 1 时) 0.676 ( 液体,≦-33.4 ℃时) 沸点-33.4 ℃ 融点 -77.7 ℃ 燃点 651 ℃ 爆炸限与空气混合 15 ~ 28 % (体积) 与氧气混合 14.8 ~ 79 % (体积) 蒸气压 4.379 atm(437.9kpa)( 在 0 ℃时 ) 溶解度 47.3 克/100克H O ( 在 0 ℃时, 1 atm ) 2

氮气置换方案

1 编制依据 1)《氮气置换要求》 2)SY0401-98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》 3)SY/T5922-2003《天然气管道运行规范》 4)国家和行业现行的有关规定、规范和验收标准 5)同类工程施工经验 2 质量保证计划 2.1.1所标记的标准制品(可燃气体检测仪)的现有产品在类似工程中有满意的性能记录,产品符合技术规范。 2.1.2 根据进行的工作,不论完成到什么程度,随时接受项目监理的检查。 2.1.3 随时准备接受质量管理部门对工程质量的检查。 2.1.4 对管道工程中置换接口的施工,按业主、监理指定的焊接工艺规程的要求进行。 3 质量控制要点及要求 3.1置换不留盲端,在所有的气头检测点2分钟内每隔30秒检测1次,连续三次检测,每次检测仪检测到可燃气体量均在1%以下,且保持一致。 3.2 注氮量以管线和设备有氮气压力≥0.02MPa为准,最终保持稳定。 3.3注氮温度、速度严格控制,满足《氮气置换技术要求》。 3.4可燃气体检测仪有校验证书记录设备系列号。

置换质量控制流程图 4 施工部署 施工指导思想 我们的置换施工指导思想是在确保符合QHSE相关要求下,不惜一切人力物力,视项目建设所需,确保工程质量达到要求,确保干燥置换施工进度按计划和项目总体要求进行。 根据项目输气支线工程特点,我们制定出如下施工总部署: 1)根据各工序特点,合理安排施工步骤,使各工序环环紧扣先全部完成线路的降压放空,再进行充氮置换。 2)合理调配施工人员和设备 在置换施工时实行各工序流水线作业,逐段推进的方式。准备工作如场地清

理平整、平整,设备倒场就位、流程连接、注氮工作分别交给专门机组完成。可燃气体检测由检测组独立承担。 5 总体施工方案 5.1 总体施工流程 5.2置换开展的必要条件及准备 1. 全线路天然气降压、放空。 2. 临时用地、施工审批等各项手续办妥;临时用电、工农关系等协调完毕。 3. 置换的设备、机具、仪器、人员就位,流程连接完毕。 4. 必须接到本次动火连头现场领导组的指令方可进行施工。 5.3全线路管线、阀室及站场管网、装置充氮置换天然气 1 充氮置换目的 因新建管线H1桩至万通化工管道即将投产,须与临港分输站至成城沥青计量站段老管道连通,但由于老管道内天然气是易燃气体,若直接进行动火连头施工作业,必将产生爆炸造成事故,为了避免造成不必要的损失,保证连头作业在安全的条件下顺利进行,需要在连头作业前对管中天然气进行充氮置换。 2 全线充氮方案 根据《氮气置换技术要求》,采用无腐蚀、无毒害的惰性气体作为隔离介质,采用无隔离清管器方案及“气推气”方式。

输气管道投产中氮气置换的原则及技巧分析

输气管道投产中氮气置换的原则及技巧分析 摘要:输气管道是我国能源输送当中的一种重要输送方式,通过输气管道将我 国的重要能源输送到城市当中的各个角落。在我国的输气管道建设工作当中,国 家不断的重视输气管道的铺设工作,在许多方面都有很大的投入。近年来,随着 我国输气管道的建设工作不断加强,在一定程度上缓解了我国城市当中的能源使 用情况。输气管道中的投产氮气置换,是输气管道当中的一项重要工作,对输气 管道事业的发展有着重大的影响。本文就对输气管道投产中氮气置换的原则及技 巧展开分析。 关键词:输气管道;投产中氮气置换;原则;技巧 引言 我国最大的输气管道------西气东输一线,在投产以来在城市发展的许多方面 都得到了很好的应用,为我国的能源输送提供了很大帮助。以我国目前的输气管 道置换技术来看,经过长期的发展形成有许多先进的技术,例如输气管道投产中 氮气置换所需要的计算公式、置换方式等等,但是输气管道投产中氮气置换仍然 不够完善,在投产中氮气置换工作有很多不必要的操作。输气管道投产中氮气置 换的原则及技巧的合理性对氮气置换工作十分重要。 1 输气管道的投产过程 输气管道投产是指将管道中的空气全部替换为天然气,并升压至所要求的压力,然后进行72小时的试运行过程。先用惰性气体氮气置换空气,然后用天然 气置换氮气。为了减少氮气的使用,在实际的输气管道投产工作当中,往往是在 输气管道中将氮气注入首站是某一干线截断点之间的管道中封存。然后在管道当 中输入天然气,通过天然气会推动氮气进行全线换置,通过计算公式的合理计算 注入适当的氮气,达到既保证满足输气管道投产工作的要求,同时其最大可能地 发挥出氮气的使用效率,帮助减少氮气能源的消耗。在实际的输气管道投产过程 当中,通常使用的是干线和站场同时进行氮气置换的置换方式,在投产过程当中,输气管道的上游气压较大,所以需要通过压力调节阀对天然气进行节流降压才能 够保障氮气进行合理的置换工作。输气管道的投产工作是保障输气管道正常运作 的主要工作内容之一,在其中的氮气应用也要尽可能的避免浪费。在进行输气管 道投产过程中的氮气置换工作之前,需要利用相关的科学手段对即将开始的置换 工作做好前期的准备工作,利用先进的计算方式和置换方式去进行输气管道投产 过程中的氮气置换。 2 输气管道投产中氮气置换的原则 2.1 输气管道投产充氮量和干线注氮长度合理的原则 在进行输气管道投产氮气置换工作过程当中,需要合理的协调投产充氮量和 干线注氮长度,输气管道投产充氮量是指在在输去管道中注氮工作结束之后,管 道中所封存的纯氮气量,干线注氮长度是指在微正压和实际温度下投产充氮量对 应的干线长度。只有将输气管道投产充氮量和干线注氮长度进行合理的计算,才 能将投产工作进行简化。在我国实际的输气管道投产充氮工作当中,干线注氮长 度的计算方式,通常做法是取管道的总长度的某个固定百分比。这种方式在一定 程度上忽视了整个输气管道中的干线存在着一定的差异性,和输气管道中间站场 的数量种类的差异性。这种差异性使得相同长度和管径的输气管道投产所需的干 线注氮长度是不同的。所以干线注氮长度计算方式也有所不同。输气管道投产中 氮气置换工作当中要严格遵循输气管道投产充氮量和干线注氮长度合理的原则。

液氨卸车与操作规程

液氨卸车方法: 将槽车的气相接口、液相接口分别与储罐的气相接口、液相接口相接,先由气体压缩机通过气相管路从储罐中吸气、向槽车中排气,使槽车内的液氨由液相管路流向储罐;当槽车内的液氨不再向储罐中流动时,关闭储罐的液相进口,再由气体压缩机从槽车中吸气、向储罐中排气,在环境温度的作用下,槽车内残余的液氨汽化并排向储罐,直至槽车中的气相压力达到0.1MPa时,气体压缩机停机。本发明既能够保证环境不受污染,又可避免事故的隐患。而且卸车较彻底,从经济的角度来说,更加合理。 液氨卸车操作规程: 1、运送液氨和氨水的汽车槽车到达现场后,必须服从站台卸车人员的指挥,汽车押运员只负责车上软管的连接,不准操作卸车站台的设备、阀门和其它部件,罐区卸车人员负责管道的连接和阀门的开关操作。 2、卸料导管应支撑固定,卸料导管与阀门的联接要牢固,阀门应逐渐开启,若有泄漏,消除后才能恢复卸料。 3、卸车时应保留罐内有0.05MPa以上余压,但最高不得超过当时环境温度下介质的饱和压力。 4、液氨卸料时,应排尽管内残余气体,严禁用空气压料和用有可能引起罐体内温度迅速升高的方法进行卸料。液氨罐车可用不高于45℃温水加热升温或用不大于设计压力的干燥的惰性气体压送。 5、液氨卸料时,押运员、罐区卸车人员不得擅自离开操作岗位,驾驶员必须离开驾驶室。 6、液氨卸料速度不应太快,且要有静电导除设施。

7、当贮罐液位达到安全高度以后,禁止往贮罐强行卸料。 8、槽车内的物料必须卸净,然后关闭阀门,收好卸料导管和支撑架。 9、罐车卸料完毕后,关闭紧急切断阀,并将气液相阀门加上盲板,收好卸料导管和支撑架。 10、卸车结束后,押运员要将罐车所有配件及卸车记录随车返回。 11、卸料的设备管线应定期进行检查,装卸管线应选用相应压力等级的材料,并可靠连接。 12、卸料场所应符合有关防火、防爆规定的要求,并配备一定量的防毒面具等防护器材。 13、出现雷雨天气,附近有明火、易燃、有毒介质泄漏及其它不安全因素时,禁止装卸料作业。 14、罐车不得兼作贮罐使用,也不得从罐车直接灌瓶或其它容器。 15、汽车罐车装卸料时,应按指定位置停车,发动机熄火,并采取有效制动措施;接好接地线;装卸过程中严禁启动车辆。 16、严禁在生产装置区、卸车站台清洗和处理剩余危险物料作业,也不应随意用装置区内的消防水、生产用水冲洗车辆; 17、卸料完毕后、槽车应立即离开卸车站台。 18、液位计爆裂时,要带好防毒面具、胶皮手套,打开水喷头,迅速关闭液位计的上下阀,根据实际情况进行倒罐操作。 19、液位计失灵时,关闭气相阀门,从液位计底部排放污物,或关闭液相阀门,用气相压力从液位计底部排放阀排出污物。 20、温度过高,可以打开液氨储罐的喷淋系统,对液氨储罐进行喷淋降温。

天然气管道氮气置换临时计价标准

天然气管道氮气置换临时计价标准 一、说明 1.本临时计价标准适用于油气田公司各单位实施天然气管道氮气置换作业,作为公司内部单位提供技术服务时编制、审查概算、预算、结算的临时性计价依据。若由外部单位提供技术服务,其取费可在不突破本标准水平的前提下参照执行。 2.本临时计价标准作为《石油建设安装工程概算指标》、《石油建设安装工程预算定额(地区单位估价表)》的补充部分,与概算指标、预算定额取费的基本程序一致。 3.编制概算、预算、结算时,为便于明确氮气置换的工程造价,应将“氮气置换”作为一个独立的单位工程编制,不与管道安装等其他单位工程混编。 4.氮气置换取费采用《石油建设安装工程费用定额》(中油计字〔2005〕519号),定额人工单价为44.5元/工日,取费中含“健康安全环境施工保护费”、“大型机械进出场费”(本标准另作规定)。“利润”按3%的费率计取,不计税金,工程类别按石油安装Ⅲ类执行。 5.本临时计价标准以《天然气管道场站氮气置换作业标准》(Q/SYXN0291-2008)为依据编制,不因施工方法的变化而调整,若公司对氮气置换作业标准进行修订,则由公司对临时计价标准统一进行调整,各单位不得自行调整。 二、工程量计算规则 1.按置换段管道或管段的长度以千米为单位计算工作量。 2.按置换段管道或管段的水容积乘以置换的倍数计算氮气和液氮消耗量(考虑压力、温度等因素的影响,综合取定1m3液氮汽化为650 m3氮气)。 3.氮气和液氮作为定额的未计价材料另行计算(瓶装氮气损耗率为10%,液氮损耗率为5%),瓶装氮气和液氮价格按分公司发布的价格信息执行。 4.根据规范规定,站内设备和工艺管道内气体应利用站外管道内氮气进行置换,若单独对某站场设备及工艺管道进行氮气置换,置换量为站内设备、管段水容积的10倍,按站内主计量管段的规格换算为管道的长度(若长度不足1Km按1Km计),计算公式如下。 L=(V设备+V管段)×10÷(0.25×π×d2) d——主计量管段内径 5.DN400以下的管道按氮气瓶集装阁供气或制氮车现场制氮气编制,若DN400以内管道因工程实际需要采用液氮汽化方式进行氮气置换,则代用“DN600以内液氮汽化供气置换”子目(5-3402),并乘以相应的换算系数对该定额进行换算,换算系数见下表。 小管径管道用液氮汽化置换换算系数(表1) 序号公称直径换算系数备注 1 DN200以内0.6 换算子目5-3402 2 DN300以内0.7 换算子目5-3402 3 DN400以内0.8 换算子目5-3402 注:相应的分析化验台班不做换算。 6.分析化验台班:按设计文件或氮气置换方案确定的分析化验台班数量计算。若无明确规定,则按每一置换段管道或管段进气、出气端各设置一个分析化验点计算。 7.置换机械设备台班停滞占用费,计算方法为每超过7小时计一台班,行驶设备按台班费用的80%计算,非行驶设备按台班费用的50%计算(台班单价按定额机械台班费计算)。 8.操作人员等待费,计算方法为每超过7小时计一工日,只计人工工日单价44.50元/工日,不再计取费用。 三、使用注意事项 1.一般季节(春、夏、秋季)施工,液氮汽化不需要氮气加热器时,应扣除定额基价中相应的氮气加热器台班。

氨站工艺安全操作规程

氨站工艺安全操作规程 1岗位任务 氨站将外来的液氨引入氨罐贮存,控制其压力、液位,向氨酸工段供给0.8MPa~1.5MPa的液氨。冰机的主要作用是回收氨酸工段排污的废氨及槽车卸氨。 2工艺指标 2.1压力 2.1.1球罐压力<1.50MPa 2.1.2贮槽压力<1.50MPa 2.1.3蒸发器压力<1.50MPa 2.1.4紧急切断阀油压 2.5MPa~5.0 MPa 2.1.5冰机进口气氨压力(吸气压力)<0.35MPa 2.1.6冰机出口气氨压力(排气压力)≤1.5MPa 2.1.7冰机油压力≥冰机进口气氨压力+0.15~0.30MPa 2.2温度 2.2.1氨罐温度-15℃~50℃ 2.2.2氨罐温度-15℃~90℃ 2.2.3冰机进口气氨温度≤35℃ 2.2.4冰机出口气氨温度(排气温度)<150℃ 2.3液位 2.3.1球罐液位(5~10月)<770cm (1~4、11~12月)<840cm

2.3.2氨贮槽液位30 cm~190cm 2.3.4冰机油位(视镜油位)1/5~4/5 2.3.5蒸发器液位<80cm 2.4冰机压缩比<8 3 工艺流程简述 根据液氨球罐的液位和压力,从球罐底部把外来的液氨引入,再从球罐底部送往氨酸工段的液氨蒸发器。从球罐顶部过来的气氨进入气液分离器,经冰机吸入、压缩、排出送往另一氨罐,或者是进入槽车。使槽车与该球罐压力平衡,便于卸氨泵卸氨。 4 正常开停车 4.1氨站正常开车 4.1.1开车前准备 (1)检查液氨贮槽进、出口阀门是否完好,是否有泄漏现象。(2)检查各贮槽液位是否在规定的正常范围内。 (3)检查各贮槽压力是否满足生产需要。 (4)检查各安全阀下端阀门是否开启。 (5)检查送往氨酸工段气氨管线阀门是否关闭。 (6)检查送往氨酸工段液氨管线的出口阀门是否开启。 (7)检查各贮槽底部常开阀是否开启,常关阀是否关闭。 (8)检查紧急切断阀优雅是否在规定的范围内。 4.1.2送氨开蒸发器

丙烷丙烯储罐

丙烷丙烯储罐 集团文件发布号:(9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

设计依据《化工工艺设计手册》中国石化集团上海工程有限公司第三版化学工业出版社 丙烷储罐 根据要求,使用地点为室外,储存温度为--10—40℃,介质为易燃易爆的气体。温度从40℃降到-10℃时,丙烷的饱和蒸气压力下降的很厉害,可以推断,在低温状态下,由饱和蒸气压力引起的应力水平不会很高。由上述条件选择危险温度为设计温度。为保证安全,对设计温度留一定的富裕量,取最高设计温度t=50℃,最低设计温度t=﹣20℃。50℃下丙烷的饱和蒸汽压为P=1.744MPa,取最高工作压力Pw=1.744MPa。 丙烷物理性质 储存管理 储存于阴凉、干燥、通风良好的不燃库房。远离火种、热源。库温不宜超过40℃。保持容器密封。应与氧化剂、还原剂、酸类等分开存放,切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备和合适的收容材料,储存于阴凉、干燥、通风良好的不燃库房 罐体积计算

丙烷的年产量暂定:20万吨 每天原料需求:547.9吨 丙烷密度:0.4995吨/立方米 装料系数K :0.8 贮存时间:1d 储罐容积:228 6 8.04995.09 .547=??m3 设计条件 设计温度:50℃ 设计压力:1.9MPa 极端温度:最高50℃,最低-15℃ 抗震烈度:7 罐的选型 HG5-1580-85卧式椭圆形封头贮罐系列 该种设计罐的设计参数为: 盛装液体密度≤1200kg/m3 设计压力0.25MPa ,0.6MPa ,1MPa ,1.6MPa ,1.8MPa ,2MPa ,2.2MPa 2.5MPa ,3MPa ,4MPa 设计温度-20—200℃ 容器材料根据设计温度和设计压力决定罐壁材料 公称容积0.5m3—100m3 公称直径DN600—DN3200mm 腐蚀裕度1.5mm

液氨储罐区现场处置方案

液氨储罐区现场处置方案 1.事故特征 危险物质氨可能发生的事故类型火灾、爆炸、中毒事故名称氨泄漏事故事故容易发生的季节夏季 事故可能发生的区域氨储罐区压力容器及管道、阀门、管道阀门连接处 事故危害程度发生泄漏,物料很快向四周扩散,极易造成中毒现象,当罐区气氨与空气混合达到爆炸浓度范围时,遇火源就会发生爆炸 事故前可能出现的征兆现场出现刺鼻性气味、容器管道局部结霜、报警仪报警2.应急组织与职责 a)基层应急小组; 基层应急小组成员一览表 *** 班长******* **** 仪表******* *** 液氨储存****** **** 液氨储存******* *** 维修****** ***** 电工******* b)应急工作职责。 对事故进行前期处置,组织人员的疏散、救治;及时掌握现场事故情况向上级汇报;判断是否请求救援。 3.应急处置 a)事故应急处置程序。 事故发现者 前期处置 氨站站长 扩大响应现场恢复 生产部其他人员救援 事故控制 是 否

岗位人员发现泄漏事故立即向氨站站长、调度员、生产部长报告,报告内容如下: ⑴事故发生地点、时间等。 ⑵事故的简要经过、伤亡情况、伤害程度、涉及范围等。 ⑶事故发生原因的初步判断。 ⑷事故发生后已采取的措施及当前事故抢险情况等。 生产部长决定启动现场处置方案,通知相关人员到位,按照职责分工采取应急措施,抢险救援组到达现场先抢救受伤人员,然后进行应急救援抢险堵漏、污染物控制工作;保障、警戒组在厂门口设立警戒线、引导危险区内人员疏散,调集公司内防护器材、车辆物资供抢险使用;联络检测组向领导报告事故情况;当事态扩大,经现场指挥同意向领导请求启动综合应急救援预案。抢修救援结束后负责现场有毒、有害物质及扩散区域的监测,符合要求后向现场指挥报告,由现场指挥宣布应急结束。 b)现场应急处置措施。 人员急救措施: 皮肤接触:立即用水冲洗至少15分钟。若有灼伤,就医治疗。 眼睛接触:立即提起眼睑,用流动清水或生理盐水冲洗至少15分钟。或用3%硼酸溶液冲洗。立即就医。 吸入:迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。呼吸困难时给输氧。呼吸停止时,立即进行人工呼吸。就医。 食入:误服者立即漱口,口服稀释的醋或柠檬汁,就医。 泄漏应急处理: 消除所有点火源。根据气体的影响区域划定警戒区,无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。并进行隔离150米,严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器,穿防化服,戴耐酸碱手套。不要直接接触泄漏物。如果是液氨泄漏,还应注意防冻伤。禁止接触或跨越泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止气体通过下水道、通风系统和密闭性空间扩散。 小量泄漏,可以关闭相关的阀门后,用大量清水冲洗,洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏,必须在上风口用消防水炮大量的水喷淋稀释,应急喷淋水也同时打开,污水用导流沟引入应急事故处理池。 污染物处理: 事故处置结束,人员及时对现场进行清洗、消毒,对污染物进行收集、处置。 c)联络方式和联系人员,事故报告的基本要求和内容。 调度室电话:*********

液氨卸车操作规程(2)

液氨卸车操作规程 为规范液氨卸车过程,杜绝事故的发生,确保卸车安全特此操作规程,本操作规程适用于液氨卸车过程。 一、卸车前的检查 1、液氨罐车到达卸车地点附近后,由液氨现场操作人员指挥液氨罐车司机将车辆停靠在卸车候车区,并对各项安全措施进行逐一检查落实。 2、液氨现场操作人员检查液氨球罐的液位状况(安全容量为全容积的80%),并确认进液氨的具体罐车容量。 3、液氨现场操作人员检查鹤管、管道、阀门是否完好,阀门所处的状态是否正确、并通知EG精馏罐区人员对氨气压缩机进行检查确认。 4、液氨现场操作人员和罐车司机进入现场必须穿好工作服及穿戴个人防护措施; 5、罐车司机不得操作现场的鹤管及阀门等; 6、质检分析合格后,由现场操作人员通知罐车司机,罐车方可进入现场卸车区域; 7、罐车应按指定位置停放,用手闸制动并熄灭引擎。车轮应加高度≥150mm固定板或掩木掩好。 二、卸车步骤

1、液氨现场操作人员与总控操作人员联系,根据液位看卸入哪个球罐,防止超装。 2、现场操作人员将液氨卸车鹤管的气相和液相管路分别与槽车的气液相管口紧密连接,并连接静电连接导线。 3、现场操作人员首先开启液相管线阀门,利用槽车和液氨球罐的压差使部分液氨压入球罐。 4、待槽车和球罐压力持平后,现场操作人员打开气相管线阀门,并通知EG精馏罐区操作人员启动氨气压缩机。 5、EG精馏罐区操作人员启动氨气压缩机后,利用压缩机吸入球罐内的气氨加压后送入槽车内,使槽车压力始终大于球罐压力,直至槽车液氨卸完为止,卸完后通知EG精馏罐区操作人员停氨气压缩机。(何为终点?) 6、EG精馏罐区操作人员停氨气压缩机,关压缩机进出口阀,关鹤管气液相切断阀,开启气液相连通阀,将氨气压缩机内残余带压氨气经放空阀泄除。 7、液氨现场操作人员关闭气液相阀门,将卸车鹤管与槽车分离、复位。收起静电连接导线,引导槽车驶离卸车区域。 8、卸车时,要对金属管道充装系统,密封件快速切断阀门等进行检查,有问题时及时处理,避免重大隐患。卸车过程中随时观察罐体有无变形,泄露,压力,温度急剧变化及其他的异常情况。 三、安全操作措施 1、卸液氨前,现场操作人员必须检查液氨罐的安全设施及应急

液氨首次充装储罐气体置换

X XX XX XX X X X X X有限公司液氨首次充装储罐气体置换 技 术 方 案 编制: 审核: 批准: 日期: 2015年8月8日

液氨储罐/系统气体置换技术方案 一、液氨的理化特性,对健康及环境的危害 1、理化特性 液氨,又称为无水氨,是一种无色液体。 氨气是一种无色透明而具有刺激性气味的气体。极易溶于水,氨在20℃水中的溶解度为34%。水溶液呈碱性,1%水溶液PH值:11.7,相对密度0.60(空气=1)。液态氨蒸发时要吸收大量的热,所以氨可作致冷剂,接触液氨可引起严重冻伤。液氨在工业上应用广泛,具有腐蚀性,且容易挥发,所以其化学事故发生率相当高。 2、危险特性 危险性类别:根据《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-2010,属于第2、3类有毒气体。根据《石油化工企业设计防火规范》GB 50160-2008,火灾爆炸危险性类别为乙类。与氟、氯等能发生剧烈反应。氨与空气混合到一定比例时,遇明火能引起爆炸,其爆炸极限为15.7~27.4%(V/V)(引燃温度651℃)。液氨具有较高的体积膨胀系数。在0℃时,液氨的饱和蒸汽压力为4.379 Kgf/㎡;40℃时,饱和蒸汽压力达到15.85Kgf/㎡。因此,如果不能控制好液氨储罐的温度和压力,有可能发生超压泄露甚至爆炸。 3、氨对健康的危害 高浓度氨对粘膜有刺激作用,高浓度氨可引起组织溶解性坏死、皮肤及上呼吸道粘膜化学性炎症及烧伤、肺充血、肺水肿及出血等。 4 、中毒症状

轻度中毒:眼、口有辛辣感,流涕、咳嗽,声音嘶哑、吞咽困难,头昏、头痛,眼结膜充血、水肿,口唇和口腔、眼部充血,胸闷和胸骨区疼痛等。 重度中毒:吸入高浓度氨时,可引起喉头水肿、喉痉挛,发生窒息。外露皮肤可出现II度化学灼伤,眼睑、口唇、鼻腔、咽部及喉头水肿,粘膜糜烂、可能出现溃疡。 5、环境危害 对大气、地下水、土壤等可造成污染,对动植物造成冻伤。 二、液氨储罐资料 公司有液氨储罐x个,每个容积为xm3;设计压力XMPa,最高允许工作压力X MPa,罐体材质为Q345R,制造日期2001年0月0日,制造厂商:山东菏泽锅炉厂有限公司。 三、气体置换方案 液氨储罐、球罐安全充装量不得超过贮罐容积的85%(依据《山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范(试行)》),正常生产时液氨储罐宜控制在较低的液位。新安装或检修后首次使用的贮罐,应作抽真空或充氮置换处理,严禁直接充装,罐内氧含量不大于3%(依据《山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范(试行)》)。 氮气置换是以氮气为媒介置换设备内空气的方法,并对设备进行惰性气体保护的一种技术。通过氮气的惰性保护,可大大增加设备操作的安全性。因为NH3存在很大的危险性,气体无水氨和空气混合的浓度在15.7~27.4%(V/V),容易发生爆炸,因此在卸氨前要对卸氨管路和存储罐用氮气进行置换,使系统内氧含量降低避开爆炸极限, 为保证系统的正常,现做出液氨卸车气体置换方案,方案主要采用先抽真

操作规程试题库

操作规程试题 1、储运罐区分为产品罐区和化学原料罐区。产品罐区的主要功能为接受、贮存煤焦油、粗酚、中油、石脑油,并通 过火车槽车和汽车槽车将产品输往各用户。化学原料罐区中甲醇贮罐设置3台储存体积为1000 m3内浮顶甲醇贮罐,贮存酸性气脱除装置原始开车用甲醇原料,并贮存装置停车检修时的卸料。污甲醇罐,设置1台储存体积为1000 m3内浮顶污甲醇贮罐,贮存低温甲醇洗装置输送来的污甲醇卸料。液氨贮罐设置2台储存体积为1000 m3液氨球罐,贮存冷冻装置原始开车用液氨原料,并贮存装置停车检修时的卸料。另外,液氨贮罐还提供热电站锅炉脱硫用氨等碱液贮罐。正常生产时可通过碱液输送泵向除盐水站、循环水站、煤气化、低温甲醇洗等装置输送碱液。 2、罐区岗位任务是什么? 答:1. 负责产品的入库、防护、贮存和外发; 2. 负责进库各种产品的质量和数量的控制和计量; 3. 负责库存产品的加热、静止、脱水等工作; 4. 负责做好各种进出库产品的装卸工作,并保证产品质量和做好记录; 5. 负责所属设备及管道、附件的管理和维护保养工作; 6. 负责本区域消防设施的检查、维护和使用,生产区域的现场管理,满足生产的需要; 7.负责产品工艺指标的控制和事故危险点源; 8.保持室内外卫生清洁,做到文明生产。 3、罐区的责任制是什么? 答:1.能熟练掌握本岗位的《岗位工艺操作规程》、《岗位责任制》、《安全生产责任制》,必须正确使用本岗位工艺流程中的设备、仪表及电器等。 2.当班时认真操作,及时解决运行中各种问题,生产出现异常问题要及时汇报并与有关单位联系处理。 3.无储运厂批准的设备及未到检修期的设备,如果没有特殊情况,岗位操作人员有权禁止他人检修或工艺操作。 4.任何与工作无关的人员,未经储运厂批准,不得随便进出岗位,更不能动用设备及设施。 5.遵守劳动纪律,坚守岗位;加强责任心,精心操作,勤检查、勤调节;严格遵守操作规程。 6.严格执行交接班制度,认真执行巡回检查制度。 7.认真记录运行记录、交接班记录,要真实、准确、及时。 4、罐区整体工艺流程叙述是什么? 答:罐区主要工艺就是接收物料和装、卸车,并计量本班接收和售出的成品量。由各生产装置输送来产品和外购来的物料(焦油、粗酚、中油、石脑油、甲醇、液氨、液碱)到储罐储存,当物料需要外供时,首先要由质量检验中心检验,取得合格证,将罐车停到指定位置,将装车出口鹤管放入罐车槽内,接好静电接地线,摁下允许装车按钮。同时打开储罐出口阀门,然后由泵房操作员在微机上设定好吨数、车位、车次、车号,打开泵入口阀,起泵,打开泵出口阀,当设定数量达到后,鹤管上的阀门会自动关闭,抽出鹤管,泵房操作人员核对装车信息,打印装车单及统计表,槽车出厂,装车结束。 5、新建储罐投用前都做什么开工准备? 答:储罐进物料前必须验收合格,并拿到试压、试水记录,有领导签字,否则不准进物料。储罐的主体附件,必须齐全好用。储罐清罐后,经质检中心检查合格后,方可封罐。新建储罐进油前必须经计量中心安排检定。1)各种验收合格,技术资料齐全。 2)生产操作人员已经培训,并考试合格,持证上岗。 3)装置区域清洁,无任何阻碍物、杂物、危险物,道路通畅;必要的通讯、消防救护条件具备,调度和通讯系统畅通。 4)设备性能状态良好,并试车合格,备品备件准备就绪。 5)润滑系统油温、油压、油量均符合标准并且油路畅通。 6)仪表自动控制系统及安全保护联锁调教完毕,供电系统平稳运行。 7)各种仪表齐全好用,阻火器、放空阀好用;所有阀门开关灵活。 8)系统必须进行吹扫并试压合格。 6、开工时如何接收焦油、粗酚、中油和石脑油? 答:1. 检查应开阀门:贮罐进口一道阀、液位计根部阀、压力表根部阀。 应关阀门:贮槽出口阀、排污阀、进口管线上蒸汽阀。 2. 接调度通知接收物料确认接收罐号无误,确认接收罐液位高度,不会溢出,然后打开储罐进口阀, 接收罐进口阀门开启正常并且只能进入指定接收罐;同时注意前后液位指示,记录接收的物料 的数量。 7、开工时如何外送焦油、粗酚、中油和石脑油?

氨罐检修方案

仪征化纤股份有限公司热电生产中心 氨罐检修方案 编制: 审核: 批准: 2013年12月20日

检修背景:氨区的工艺管道设备安装完成,经过压力试验、气密试验后正常投入生产使用。在使用了一段时间后,发现#1#2液氨储罐的人孔门及气氨出口管道法兰连接处有氨气漏出。为了保证安全生产,要对漏点进行处理:更换垫圈,消除漏点,特制定本检修方案。 1 检修具备的条件 1.1清除所有可能产生火源的物质; 1.2配备足够的液氨储罐容量及管道储罐置换用氮气; 1.3 无关人员全部退出现场; 1.4液氨站区域的氨气泄漏检测装置正常投入,泄漏的报警正确 1.5氨区备有一定数量的防毒面具、防腐衣服及防腐橡胶手套、生理盐水或清水; 1.6公用系统完善,稀释水槽正常投入运行,消防水系统正常投入,喷淋试验正常,现场配备若干瓶泡沫灭火器,若干瓶干粉灭火器;通讯设备齐全、畅通等,道路畅通,照明投用; 1.7液氨存储和制备区域安排专人值班,以防止无关人员进入该区域内,设置防火警示牌; 1.8生产部门配齐操作用的工具,阀门F扳手大小各两个,活口扳手8吋一把、12吋一把(铜质),防爆对讲机两对,记录本、操作卡若干; 1.9 氨罐置换完毕并加装盲板; 1.10 需要的材料准备齐全(各种垫圈等); 1.11 经过校验合格的测量仪表(测氧仪、氨泄漏检测仪); 1.12安装、监理、生产、安监、质检管理部门、运行操作人员已经到达现场; 1.13安排好消防设施(包括消防车、灭火器)、人员到达现场; 1.14 氨区停止生产(停止氨气制备)。 2 检修的步骤 1#氨罐液氨导入2#氨罐——置换1#罐并加堵板——更换漏点垫圈——拆除堵板——气密试验——氮气置换——氨气置换氮气——2#氨罐液氨导入1#氨罐,2#氨罐步骤同1#氨罐。

液氨储罐生产运行过程中危险性分析及预防措施示范文本

液氨储罐生产运行过程中危险性分析及预防措施示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

液氨储罐生产运行过程中危险性分析及 预防措施示范文本 使用指引:此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进,同时考虑各个环节之间的关系,每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划,并将危害降低到最小,文档经过下载可进行自定义修改,请根据实际需求进行调整与使用。 1概述 氨是生产尿素、硝铵、碳铵等氮肥的中间产品,也是 其它化工产品的基础原料。因具有易燃、易爆、易中毒等 危险特性,被列入危险化学品名录。按照《危险化学品重 大危险源辨识》(GB18218-2009)规定氨临界储存量大 于10吨就构成了重大危险源。所有液氨储罐均属于三类压 力容器。因此,液氨储罐从设计、制造、安装使用,运 行、充装到贮存,都必须严格执行《特种设备安全监察条 例》、《压力容器定期检验规则》等安全规定及危险化学 品安全管理的规定,严格执行安全操作规程和定期技术检 测、检验制度,严禁超温、超压、超量存放,确保安全运

行。现将液氨储罐生产运行过程中的危险特性和危险性分析,提出一些预防性和应急处置措施,与氮肥生产企业同行进行交流探讨。 2 液氨储罐运行过程的危险性分析 2.1氨的危险特性 氨是一种无色透明的带刺激性臭味的气体,易液化成液态氨。氨比空气轻,极易溶于水。由于液态氨易挥发成氨气,氨气与空气混合到一定比例时遇明火能爆炸,爆炸范围为15-27%,车间环境空气中最高允许浓度为 30mg/m3。泄漏氨气可导致中毒,对眼、肺部黏膜、或皮肤有刺激性,有化学性冷灼伤危险。 2.2 生产运行过程危险性分析 2.2.1在氨合成生产岗位的液氨主要通过氨分离器和冷交换器下部的放氨阀输送至液氨储罐,因此氨液位的控制非常关键。如果放氨速度过快、液位操作控制过低或其它

丙烯球罐设计方案

方案编号 施工技术方案 吉化集团公司10.6万吨/年丙烯腈扩建工程丙烯球罐组焊 三类 批准: 复审:审核: 编制: 编制单位:

1、工程概况 吉化集团公司丙烯腈装置是“吉化30万吨乙烯及其配套工程”的配套装置之一。该装置采用美国BP公司的工艺技术,于1997年10月建成投产。 原设计规模为6.6万吨/年,2000年丙烯腈装置扩建至10.6万吨/年。根据吉林石化公司“十五”计划和吉林化纤厂“十五”计划,吉林地区对丙烯腈产品的总需求量预计超过21万吨/年。 鉴于上述原因,吉化集团公司决定将10.6万吨/年丙烯腈装置扩建至21万吨/年,并相应增设罐区及配套设施。扩建后的丙烯腈装置提供储存原料丙烯和成品丙烯腈能力的罐区。在现有的基础上新增3台2000m3丙烯球罐。 本施工方案针对吉化集团公司10.6万吨/年丙烯腈装置罐区中的丙烯球罐而编制。其中包括组装及焊接施工工艺,并另对安全措施给予介绍。 所达到的质量目标计划: a、单位工程交验合格率100%; b、分部、分项工程交验优良率90%; c、封闭设备抽检合格率100%; d、无任何大小质量事故; 2、编制依据 a、《压力容器安全技术监察规程》国家技术质量监督局 b、GB150-98《钢制压力容器》 c、GB12337-98《钢制球形贮罐》及附录A“低温球形储罐” d、HG20585-1998《钢制低温压力容器技术规定》 e、GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》

f、JB/T4709-2000<钢制压力容器焊接工艺评定》 g、JB4730-94《压力容器无损检测》、 中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司设计院丙烯球罐设计图纸h、JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 i、〔日〕高压气体保安协会“高强度钢使用标准” j、〔日〕WES3003“低温结构用钢板评定标准” k、〔日〕JISZ3700-80 3、工程简介 3.1结构简图

液氨储槽置换方案

1#液氨槽检测后重新投用方案 一、试压试漏 1、检测结束后清除槽内架子等所有杂物。 2、氨槽南端东面手孔装好封头,液位计根部阀、氨槽底部排污阀装好阀门。 3、氨槽加满水,封槽顶部两个人孔,拆弛放气出口盲板。 4、打开弛放气阀,倒充弛放气,联系合成岗位提压至1.60MPa。 5、检查各部位,尤其是涉及此次检测而动过的部位,不漏为合格。若有泄漏,则卸压甚至排水处理,然后以相同的方法重新试压,直至不漏为合格。 二、置换 1、试压结束后关弛放气阀,打开放空阀卸压归零,卸压时阀门要缓慢打开,尽量不给槽内的水喷出来。 2、拆氨槽输入、输出管盲板、充氨连接盲板、排污连接盲板,然后关放空阀。 3、拆开氨槽南端东面手孔封头排水,一拆开立即微开弛放气阀,控制:0 MPa <槽内压力≤0.1MPa,视排水情况调节。同时打开液位计排污阀、氨槽底部排污阀一起排。(排水过程以弛放气置换槽内空间,所以保持正压是关键。) 4、估计排水接近底部时,控制弛放气阀,使槽内微正压即可。氨槽南端东面手孔封头排出的水较小或一旦有弛放气排出时,关弛放气阀,迅速封氨槽南端东面手孔封头。 5、氨槽南端东面手孔封头封好后,微开弛放气阀保持正压,继续把槽内残留的水排完为止。 6、把氨槽底部排污管并入系统。 三、氨槽投用 1、氨槽置换排水结束后,逐渐打开弛放气阀直至开完,使1#氨槽与2#氨槽压力相等。 2、微开输入阀,注意巡查氨槽周围。(如有轻微振动或异常声响则说明槽内残留的水与氨反应,此时先关输入阀,待此类状况消除再重新微开输入阀。一般情况下应没有此现象。) 3、待氨槽液位≥60cm后,该氨槽则可以按正常生产使用了。 生产科 2011年2月22日

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