模具验收总检查表

模具验收总检查表
模具验收总检查表

模具验收总检查表零件代号:零件名称:

公司确认:供货商:

附录一:模具验收细则(续表)

拉延模检查表

零件代号:零件名称:

模具设计检查表

明记工业设计 模具设计检查表 表单编号:检查人模具编号项目编号 部门设计者日期 一.产品资料事项 □ 1.是否确认为最新版的产品图。品名: 版本: 接图日 期: □ 2.塑料:(),缩水率:()/1000,模穴数:()穴。 □ 3.产品内厚是否平均,是否会造成缩水。局部较厚胶位缩水痕迹如何克服。 □ 4.脱模斜度是否足够。 □ 5.咬花之花纹型式及纹号, 脱模斜度是否与花纹深度配合。咬花纹号( )。 □ 6.日期章、穴号之规格、位置及字样,须凹入成品,是否客户有指示。 □ 7.重要公差(外径、平面度、偏摆度、同心度)要特别注意。单向公差是否有处理。 □ 8.与客户检讨事项是否全部执行。 □ 9.注意易变形及缩水的地方。 □ 10.模具表面处理:□咬花□喷砂□刻字□印刷□打光□电镀考虑是否需要预留加工余量。 二.顶出机构 □ 11.顶出方式及位置是否正确,是否平衡,有否做位置记号。 □ 12.回位梢的大小()mm。 □ 13.回位弹簧的选取Φ径、长度及强度、偷孔大小、深度是否正确。 □ 14.顶板导柱是否已安装,其位置及大小是否合适,最少2支,其直径要大过回位梢。 □ 15.限位柱是否已设计,其尺寸及位置是否合适。 □ 17.顶针是否凹入成品,位置、大小是否合适,长度是否正确,有否做防转设计。 □ 18.顶针及套筒长度是否正确,套筒针在下固定板上不可使用无头螺钉固定。 □ 19.KO孔的大小Φ()mm,数量()个,及位置是否符合机台。 □ 20.机台吨数()Tons。模座的大小是否适合机台生产。模图上是否有表达哥林柱位置、大小。 □ 21.定位环的大小Φ()mm,是否符合机台。唧嘴之Φ径、R、深度是否合适。 □ 22.产品顶出距离是否足够。(注意:顶出量不可超过塑料机之最大顶出量。) □ 23.是否有先复位机构。是否装设行程开关。 三.模具结构 □ 24.是否翻图。 □ 25.模具的分模面是否与客户要求的內容一致。 □ 26.模肉固定螺丝大小, 分布位置是否合适。 □ 27.吊模孔是否与其它零件干涉造成吊模困难。 □ 28.吊模孔螺丝大小, 分布位置是否合适。 □ 29.母模导柱(三板模)的大小及长度是否合适。 □ 30.公模导柱的大小()mm,及长度是否合适。 □ 31.模仁排气是否设计,排气的方式及位置是否适合。 □ 32.内、外拉杆的大小及行程是否足够,以及内拉杆弹簧规格是否正确。 □ 33.三板模抓料梢的尺寸及固定方式是否适当。 □ 34.是否须加隔热板(PC料),两板模是否有防开板。 □ 35.公模板及承板间是否加定位梢及定位螺钉。 □ 36.滑块配置方向是否理想。定位是否安全。(天、地、右、左)

塑料模具设计检查表

塑料模具设计检查表 模号: 设计员: 检查: 工程师: 日期: 一, 塑件(成品) □ 1,塑胶材料为 收缩率 正确吗? □ 2,成品是否是最新版本? □ 3,成品是否是1:1的,模图内的成品有无加收缩率? □ 4,成品如何定位的? □ 5,模图内的成品平面图是否已作相应的镜像? □ 6,胶位选择合理吗?哪边动模出,哪边定模出? □ 7,胶位是否会粘上模? □ 8,分型面合理吗?是否清楚? □ 9,有无倒扣,如何出模? □ 10,浇口设置,能否接受可见的收缩痕? □ 11,浇口设置,能否接受可见的夹水纹? □ 12,枕,擦位清楚吗? □ 13,镶件位清楚吗? □ 14,骨位加顶针时,当考虑出模角时是否产生柱位? □ 15,有无出摸角? 出模角足够吗? 二, 注塑机 □ 1,客人提供的注塑机型号为 。 □ 2,所有成品连同浇口,流道重量是否在射胶量内? □ 3,锁模力足够吗? □ 4,注塑机拉杆内是否可装入模具? □ 5,模厚是否在调校范围内? □ 6,开模行程能否足够取出成品或浇口? □ 7,定位圈尺寸 合注塑机吗? □ 8,浇口套球面R 合注塑机吗? □ 9,推杆孔有无螺纹孔?合客人要求吗? □ 10,推杆孔位置合注塑机要求吗? 三, 排位,镶块 □ 1,一模多腔或多个成品,其排位是否最合理,最为紧凑? □ 2,排位是否使得浇道最短? □ 3,镶块镶法是否合理? □ 4,镶块是否最易加工? □ 5,镶块是否利于封胶而无披锋机会? □ 6,镶块是否易于装拆?大件是否有吊孔? □ 7,长镶块(特别是大模)是否应该分几段(方便加工/避免变形)? □ 8,镶块厚度足够吗?是否会变形? □ 9,小镶块是否合理?有利于排气,加工,打光? □ 10,任何薄片,细针在注射时会否变形? □ 11,镶块螺丝够大,够数吗? □ 12,镶块钢材合适吗?硬度要求为何? 四, 模架 □ 1,模架材料为何?外购时粗/精加工是否清楚/合理? □ 2,模架如为标准型而外购时,是否确保各尺寸符合标准?□ 3,模架尺寸是否合理?零件大小及数量是否足够? □ 4,导柱是否够长,比凸凹模先到?导套下方是否 有排气槽? □ 5,码模位置足够吗? □ 6,偏心模码模有无问题? □ 7,吊模孔够大吗? □ 8,吊模孔是否够数,位置是否合理? □ 9,需加准确定位件吗? □ 10,有撬模坑吗? □ 11,TOP位置选择合理吗? □ 12,有足够的垃圾钉吗?有足够的支撑柱吗? □ 13,针板行程是否足够? 五,浇口,流道 口 1,浇口位置是否最佳,如最厚胶位处,避免变形 应力,能否充满,是否有熔接痕/困气等 □ 2,流道布置是否平衡设计,以保证各腔同状态? 口 3,流道尺寸是否合适,保证充满而无浪费? 口4,流道横断面是否最佳选择? 口 5,浇口类型合客人要求吗?是否合理? 口 6,浇口尺寸是否足够? 口 7,有浇口拉料杆、冷料井吗? 口 8,浇口是否有放大图表示出来? 六,顶出系统 口 1,成品肯定跟动模吗? 口 2,顶出行程足够顶出成品及浇口吗? 口 3,顶杆尺寸是否太细而导致变形? 口 4,顶杆位置排列合理吗?数量够吗?不影响外观 及装配要求? 口 5,柱位是否要用顶管? 口 6,顶管前端配合面在切除一段后够长吗? 口 7,骨位是否用方顶?是否已做镶块? 口 8,顶杆是否与其它件如支撑柱、冷却水道相接? 口 9,顶管是否与推杆孔相撞? 口 10,顶在斜面、曲面上的顶杆是否已加防转销? 口 11,是否需要加二次顶,加速顶,延时顶及吹气阀? 口 12,推杆孔足够吗?是否平衡? 七,冷却水道 口 1,水道分布是否合理?是否在热量集中处? 口 2,水道尺寸为何?合适吗? 口 3,水道离胶位太近?或太远? 口 4,大模水道流程是否太长? 口 5,定模水道出入会不会撞码模夹?

模具验收标准

一.成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15、模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

模具加工最终质量检验规范

模具加工最终质量检验规范 1.目的 为提高检验效率,并确保出货产品之质量符合国际质量保证要求,特规范适合本厂的检测方法及抽样标准。 2.适用范围 模具加工成品出货之最终质量检查及确认作业均属之。 3.引用文件 3.1《模具加工过程检验程序》STF02 3.2《模具零件加工异常处理程序》STG04 4.程序内容 4.1工件签收:签收时,应对工件外观.数量及完工文件进行初步确认。其中工件外观包 括工件是否有碰伤.倒角.崩裂.生锈等缺陷;完工文件包括制程自主检查表.蓝图.联络单是否齐全和清洁。 4.2完工文件的确认 4.2.1<<各工段制造连络单>>:确认<<各工段制造连络单>>上所排配的各加工工序 均已完工,且窗体填写完整,品管单位方执行最终检验作业. 4.2.2蓝图:蓝图与工件.<<各工段制造连络单>>相关内容一致,清洁无破损。 4.2.3<<制程自主检查表>>:确认各项字段均依照<<模具加工过程检验程序>>中 “自主检查表填写说明”填写,且清洁无破损。 4.2.4异常处理:经确认发现完工文件异常,对属于自主检查异常范围的,品管人员填 写<<自主检查异常单>>,依照<<制程质量异常处理作业规范>>处理,相关单位 提供清晰.正确.完整之完工文件。 若分批出货之工件,每次出货时均需所有工段之自检表.对于前工段之原自

检表随最后一次出货,前面分批出货时均将复制之自检表连同原连络单交品管作业即可,原连络单由出货单位处理完毕后再还于加工单位,直至最后一批工件出货. 4.3 工件外形的确认: 螺丝 4.3.1.3 检查工件外型有无裂痕,撞伤.生锈等. 4.3.2 异常处理:凡确认发现异常依照<<模具零件加工异常处理程序>>进行处理. 4.4 尺寸检验: 4.4.1 数量抽样计划:参考MIL-STD-105E 抽样标准之S-2特殊检验水平实施正常检验 单次抽样计划 工件之抽样计划表: 单位:件 4.4.2最终检验工件之尺寸抽样计划: 模板类工件尺寸抽样计划如下表:

模具动静态验收标准

模具动静态检查表 冲压模具动静态检查表(一)项目:零件名称工序号/名称 调试设备模具号 类序 检查项目查检 检查要领 检查 方法 验收 别号静动 1 2 一外观检查1 模具铭牌及顶杆位置示意牌●按图纸规定目视 2 模具颜色●按用户要求目视3 铸字(“F”标记、模具重量、箭 头标记、模具号等) ●按用户要求目视 4 模体无明显铸造缺陷●按图纸目视 5 起吊孔的螺纹规格●按用户要求目视 6 压板槽位置、尺寸及数量▲按图纸尺寸直尺 7 模具定位键或定位孔▲按图纸尺寸直尺 8 空气管接头座及电气安装位置▲按图纸尺寸,不能超出模体目视 9 闭合高度检查▲按图纸尺寸卷尺 二导向装置1 导向面粗糙度● 工作面和导入圆角粗糙度0.8,支承面粗糙 度1.6 目视 2 导柱与导套配合间隙▲无单边接触,无损伤红丹粉 3 导板面配合间隙▲大型<0.1,中型<0.08,反侧导板≤0.02厚薄规 4 滑动导板接触面接合率▲≥85%,分布均匀红丹粉 5 斜楔机构运动导滑面▲间隙<0.03mm厚薄规6 各种斜楔机构运动灵活,扒钩 间隙合理 ▲ 扒钩间隙侧冲0.5~1mm, 吊冲<0.03mm 目视厚 薄规 三冲裁︵落料、冲孔、切边︶部1 剪切面刃口粗糙度●端面粗糙度1.6,侧面粗糙度0.8目视 2 刃口硬度●按图纸规定硬度计 3 刃口镶块接合面间隙●≤0.05mm厚薄规4 焊接刃口无气孔、夹渣、横向 裂纹 ●垂直于刃口≤100mm的微裂纹≤3条目视 5 镶块与安装座或键与窝座配合●≤0.02mm厚薄规6 凸凹模镶块材料牌号及件号标 记 ●打印清晰,无凸起目视 7 凹模镶块高度不小于80MM ●应有足够的空间、便于装配冲头直尺 8 刃口无咬合、擦黑▲ 空车下压4-5次 目视

模具三维设计检查表

CEGZ Injection Mold 3D Design Checklist CEGZ Part Number: Tip #1: X: Mold Description: Tip #2: Y: Material: Rotate: Z: Press: 1. Part Data Check 1. Are the parts handed? 产品是否分左右? 2. Is the latest approved data used?模具设计用的产品是否是客户最后提供的产品? 3. Is standardized layer used?层使用是否标准? 4. Are the parts symmetrically opposite? 产品是否是镜像的? 5. Are there any match point and “under-flush” conditions required? 6. Are there telescopic seal-offs below 5 deg? 7. Are there any poor steel conditions? 模具上是否有尖钢? 8. Is there sufficient draft for texture? 产品晒纹的地方是否有足够的脱模角? 2. Parting Line 1. Does parting line taper lock have adequate lock angle (10 or 15 deg).分模面上的 落位角度是否是10或15度? 2. Are P/L & common level clearances developed? 3. Are Z-pad and the master dowel for cavity shoe, core shoe and main inserts developed? 前模肉、后模肉和大的镶件上是否有Z-pad? 4. Are pry bar slots developed? 模具上是否有检测基准孔? 5. Are core and cavity radii added and correct? 前后模肉是否加了倒圆角? 6. Are parting line lock wear plates needed and developed?分模面上是否需要承压硬 片? 3. Gates vents and runner 1. Are runners shape and size correct? 流道类型和大小是否合适? 2. Are cold slug developed and shown?是否有冷料井? 3. Are gates type and size right?浇口类型和大小是否合适? 4. Are vents layout and sizes right? 排气的排布和尺寸是否合适? 5. Are gate inserts and runner shut-offs needed and developed?是否需要水口镶件和 转流道? 4. Water line 1. Do water lines have adequate distance?(approx 2” apart every two lines)每两条运 水之间的间距是否合适(大约2”)? 2. Do water lines have at least 0.75” to part surface and parting line?运水到产品表面 和分型面的距离是否至少有0.75”?

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