复合车间熟化产品流程控制改进对策

复合车间熟化产品流程控制改进对策
复合车间熟化产品流程控制改进对策

复合车间熟化产品流程控制、改进对策

现复合产品熟化流程主要问题点:

一、入熟化室后台帐未记录;

二、出熟化室后台帐未作出熟标识;

三、未出熟化室,台帐标识已钩;

四、熟化标签易跌落;

五、同产品入不同熟化室的熟化温差问题;

六、熟化室温度变动无记录和原因说明;

七、后道工序相关工艺要求信息无。

各问题点案例描述和改进理由:

略。

各问题点原因分析及对策:

一、入熟化室后台帐未记录。

原因分析:

1、操作工粗心,入熟化室写熟化标签后未及时登记,导致之后忘记;

2、写熟化标签(台帐记录)和入熟化室操作多人操作。

改进对策:

1、写熟化标签(台帐记录)和入熟化室单人操作;

2、生产统计表中(背面)登记入熟板数和每板卷号数的清单,每班下班前

有组长将生产统计表和熟化台帐记录交值班长确认板数、总卷数是否一致即可。

例:

二、出熟化室后台帐未作出熟标识。

原因分析:

1、出熟操作和台帐标识多人操作;

2、下班前未能认真核对台帐。

改进对策:

1、出熟操作和台帐标识单人操作;

2、下班前组员相互认真核对台帐记录是否正确,;

3、在物流通道处增加搬运工拉取半成品的台帐记录《熟化产品进入后道车

间记录表》,以便出现出熟化室后台帐未作出熟标识时,有个可以后续查

阅其去向的记录、依据。

例:熟化产品进入后道车间记录表

三、未出熟化室,台帐标识已钩。

原因分析:

人为误钩。

改进对策:

熟化台帐出熟标识处用签名的形式。一来增加操作工责任心,在下笔时,会认真考虑签的那个标识栏是否是那板时间出熟的产品,是否真的已出熟,二来可以防止人为误钩。

四、熟化标签易跌落。

原因分析:

1、复合操作工习惯将熟化标签贴于纸管内壁,纸管内壁属粗糙面且灰尘多,

黏附力不够;

2、班组自己的自测膜常放于其上面和质保取样等一系列操作中常使标签跌

落。

改进对策:

将熟化标签贴于卷膜产品的边缘,统一位置。因为标签上的双面胶在40℃左右时粘性会很高,粘在卷膜上比粘在纸芯上更加牢固,也可使标签随卷膜废弃,以免随地洒落。

五、同产品入不同熟化室的熟化温差问题。

原因分析:

熟化产品产量、熟化周期上计算不够精确(或未计算)且部分误差太大。

改进对策:

1、对不同厚度产品取每卷平均长度为熟化铲板数的计算依据,结合熟化周

期确定熟化周转率。

2、偶尔出现熟化室满时,制定(或施工单中注明)备选熟化室和熟化温度,

或该往高的还往低的熟化室去熟化。

3、针对对温度要求较高的产品,在尽量单独使用一个熟化室,并在熟化室

外标识。

六、熟化室温度变动无记录和原因说明。

原因分析:

相当于缺少工艺管理意识。

改进对策:

增加《熟化室温度变更记录表》,使工艺管理更完善。

例:熟化室温度变更记录表

七、后道工序相关工艺要求信息无。

原因分析:

缺少质量控制、后工序优化意识。

改进对策:

1、增加后工序性质说明和楼层要求,如分切、中封,使复合操作工(特别

是新工)正确填写熟化产品后工序楼层要求;

2、注明分切工序卷膜长度、接头数量要求等,让复合操作工在选择材料时

尽量将膜长与接头数控制,减少分切时因接头数量无法控制,而造成翻卷,增加不必要成本;(此对策具体实质性操作较困难)

3、复合后产品的跟踪线必须在卷膜竖直方向的上面,防止后工序翻料到液

压叉车上时跟踪线处与铲板挤压起皱而造成无法跟踪。

生产部:范晔

2010年7月12日

医疗器械质量控制和放行指南

附件 医疗器械生产企业质量控制 与成品放行指南 医疗器械生产企业(以下简称企业)应当按照《医疗器械生产质量管理规范》(国家食品药品监督管理总局公告2014年第64号)及其附录的要求,加强对产品实现全过程,特别是采购和生产过程的质量控制以及成品放行的管理,确保放行的医疗器械符合强制性标准以及经注册或者备案的产品技术要求。 一、适用范围 本指南所指质量控制,包括与产品有关的主要原材料、零部件、外协件、中间品、成品、初包装材料、标签等相关的验证/确认/监视/测量/检验/试验活动及其质量管理,也包括与生产过程相关的,特别是与生产过程中关键工序和特殊过程相关的验证/确认/监视/测量/检验/试验活动及其质量管理。 本指南所指成品放行,不包括采购物品和中间品的放行程序。企业可以参考医疗器械成品放行的原则,自行制定采购物品和中间品的放行程序。 本指南不包括与生产、检验相关的环境、设施、设备及其相关过程的质量控制与管理,如生产、检验洁净区的环境监测,辅助工艺用水、辅助工艺用气的质量管理等要求。如上述质量控制 —1—

及其管理活动与采购物品、中间品或成品要求直接相关,则本指南视其为采购物品、中间品或成品相关要求的一部分。 二、质量控制与成品放行 企业应当依据法规要求、风险管理要求、产品技术要求、产品特性、生产规模、工艺特点、质量管理能力等实际,确定产品实现全过程,特别是采购和生产过程的验证/确认/监视/测量/检验/试验的过程和要求。 企业应当针对采购物品、中间品和成品及其相关过程,在医疗器械设计和开发完成后,特别是在设计转换完成后,输出进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程等系统全面的质量控制文件,用以指导产品实现全过程,特别是采购和生产过程的质量控制和成品放行工作,确保使用符合要求的采购物品,流转符合要求的中间品,放行符合要求的成品。 (一)采购控制与进货检验 企业应当建立并实施采购控制程序。供应商的管理应当参照《医疗器械生产企业供应商审核指南》(国家食品药品监督管理总局通告2015年第1号)有关要求,以确保采购物品符合规定的要求,且不低于法律法规的相关规定和强制性标准的相关要求。 企业应当根据采购物品对产品质量的影响程度,确定对采购物品,特别是对成品质量影响较大的主要原材料、零部件、组件等实施常规控制的验证/确认/监视/测量/检验/试验程序与要求,确保其符合规定要求。接收和拒收及其相关处置措施都应予以记 —2—

成品放行控制程序

页 码 制作 审核 批准 第1页,共4页 变更履历表 版本 发行日期 变 更 内 容 描 述 修 订 备 注 A0 B-0 B-1 2014-06-01 2018-03-01 2019-03-13 新建立 组织架构变更,整体升级。 放行流程修改 谭有余 廖双美 韩耀

页码第2页,共4页1.目的 为确保产品安全、有效、符合法例法规及相应技术要求,对公司生产的成品进行审核确认。 2.范围 用于公司所生产的成品的审核和放行管理。 3.责任 3.1质量部门负责成品的检验及质量控制; 3.2质量部门负责人负责成品质量监督和控制并对相应的检验记录进行审核确认。 3.3 生产部门负责产品的生产及产品质量的保证,产品的出入库及储存工作。 3.4生产部门负责人负责产品的生产管控及生产相关记录的审核确认; 3.5 管理者代表负责关于产品质量活动整个过程的监控,并对产品实现过程所有环节的有权进行放行批准。 4.程序 4.1 产品的实现全过程的放行人由管理者代表全面负责。 4.2 管理者代表可以根据实际需要,将特定放行权授权给合适的人员。放行被授权人应具备以下条件: 1)应熟悉掌握并正确执行《医疗器械监督管理条例》、《医疗器械生产监督管理办法》等法律法规。 2)熟悉医疗器械生产质量管理工作,具备指导及监督企业各部门按规定实施医疗器械质量体系的专业技能和解决实际问题的能力。 3)足够熟悉本公司生产的医疗器械,并对授权放行产品的生产过程质量控制点、产品控制点有足够的认知。 4)具备良好的组织、沟通和协调能力。 5)无违纪、违法等不良记录。 4.3 成品放行 4.3.1 生产完成后,由生产主管确认《生产流程卡》的生产记录相关信息已经填写正确、完整,并有质量部门 的过程检验员签名确认。 4.3.2 质量部门成品检验员依据《成品检验标准》对产品进行检验,检验合格的产品由生产组进行包装,质量 部门成品检验员根据包装要求进行包装检验及确认,填写《产品检验记录》、《产品放行审核记录》交由

注塑车间质量控制流程图

上海金秋塑料制品有限公司 注塑车间质量控制流程 1、目的 为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。 2、范围 适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。 3、职责 3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查 3.3检验中如有疑问及争执,须由上级协调处理。 4.1 首检、记录和标识: 4.1.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观,巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证,发现问题,及时纠正和协调处理。 4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员,以防不良品继续产生; 4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分; 4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。 4.2 过程再确认: 4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认

产品放行管理控制程序

产品放行管理控制程序 力瑞鞋业有限公司 LiRui Footwear Co.,Ltd. 文件阶层制定部门 程序文件 二阶文件 品管 《产品放行管理控制程序》 A/0 2010.02.01 版本/版次编制日期文件编号 LR-QP-8301 2010.03.01 2010.03.01 第 1 页共5页生效日期发行日期 批准:________________ 审核:________________ 编制:______________ -------------------- -------------------- :正/副版印章: :受控/非受控印章: 文件修订记录 版本/版修订內容提要修订批准修订章节修订日期 A0 首次发行 ------ 次 1 1.0目的 对成品出货流程加以规定,确保产品在装运前,符合规定要求。 2.0范围 本规定适用于公司所有出厂的成品。 3.0职责和权限

3.1 仓库负责成品的保管与发放,组织销售部、品质部、生产部完成产品的发货。 3.2 销售部负责及时、准确下达发货信息,负责评估不合格偏差对市场的影响以及是否准予放行的意见。 3.3 生产部负责生产记录的初审工作,负责初步分析不合格成品的原因及不合格成品是否准予放行的意见。 3.3研发部负责评估因设计缺陷(或目前的产品技术状况)对质量的影响及不合格成品是否准予放行的意见。 3.4品质部负责产品发货前的品质监督、生产记录、环境监控记录和包装审核,负责评估不合格偏差对质量的影响及不合格成品是否准予放行的意见,负责对轻微不合格成品放行的批准。 3.5 分管副总负责对一般不合格成品放行的批准。 3.6 总经理负责对严重不合格成品放行的批准 4.0 术语定义 4.1轻微不合格:未满足产品的要求的对产品功能、性能指标无影响的 不合格。 4.2一般不合格:未满足产品的要求的对产品功能、性能指标影响轻微 的不合格。 4.3严重不合格:经检验判定的批量不合格,或造成较大经济损失、 直接影响产品质量、主要性能、技术指标、交付等的不合格; 4.4 成品的放行是通过审核人对该台(或批)产品的质量情况(包括 对该产品的生产记录、过程监控记录、环境监控记录、检验记录等资 料)进行审核,评估偏差对质量的影响是否在可接受范围,若在可接 2

车间质量控制流程图

车间质量控制流程图 质检检验自检质控抽检/工序互检

质控流程 一、原材料(辅料)到我司,库管应及时通知质检, 检验外观质量和辅料性能实验;合格后方可接货入库;库管负责人如不通知质检,外观质量不合格、辅料性能实验不合格,由库管负责人承担责任;如原片外观质量、铝条外观、铝条与二次胶 的粘接度、分子筛温升实验(必须让客户带备份分子筛);注:质检按照原材料检验标准进行检验; 二、切割工序:质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督;1.质控员要及时对 该工序半成品进行检验,有质量异常及时通知该工段负责人找出原因及时改善,如负责人不及时改善可以直接上报、上级领导给予解决;质检发现质量异常没有及时通知该工序负责人或出现 重大质量事故,对质控部领导和当班质控员进行处罚;2.在切割时发现原片有质量异常,该工序 负责人应及时通知质控员到现场确认,质控员要填写质量异常单,做好投诉原材料供应商的第一首资料;如该工序负责人没有及时通知质控员,

出现质量事故由该工序承担;3.切割LOW-E原 片时,该工序负责人要把箱卡保存好,质控员不 定时的进行抽捡。如果不按规定操作,后果由工 序负责人承担;4.质控员要及时监督操作员是否 按操作规范进行操作。(切割LOW-E玻璃时:是 否检验切割刀头油量大小、气孔通畅、台面清洁 度、戴口罩、戴手套、落架、贴软木垫);如不 按操作规范进行操作,质控员要及时处理并通知 该工序负责人;5.该工序补片前要通知质控员到 现场确认玻璃次破原因,方可补片; 三、磨边工序:质控员按照公司内控标准、客户要求 及操作规范进行检验和监督;注:该工序负责人 一定要检验上段工序交接的产品质量,如有异常 处理不了,及时通知质控员进行处理。不知会质 控员,出现质量事故由该工序负责人承担;1.质 控员要第一时间检测离子水,是否在标准内,有 异常及时通知该工序负责人,如不改善出现质量 事故由该工序负责人承担;2.在生产过程中质控 员要抽捡清洗过来的半成品(清洁度、边部质量、尺寸及对角线偏差)。有异常要及时通知该工序 负责人,要及时改善,如不改善出现质量事故由 该工序负责人承担;3、打孔前一定要核对好图

产品放行控制程序

产品放行控制程序 1 目的 使产品质量控制的各环节进一步细化,确保出厂产品安全有效。 2 适用范围 本程序包括原材料放行、生产过程产品放行、成品检验放行及成品放行。 3 职责与权限 3.1 主管生产销售的副总经理担任总质量受权人; 3.2 原材料检验人担任原材料质量受权人; 3.3 过程控制负责人担任生产过程质量受权人; 3.4 质量管理部负责人担任产品检验质量受权人; 3.5 总质量受权人担任成品放行质量受权人; 3.6 总质量受权人可决定增设部门二级质量受权人,提名部门主要负责人或另设专人,报公司批准受权后生效; 3.7 总质量受权人可决定不增设部门二级质量受权人,其职责由总质量受权人兼任。 4 产品放行控制程序 4.1 原材料质量放行程序: 4.1.1 采购部门将采购原材料送质检部检验。原材料质量受权人在对原材料实施放行时,应审核下列过程是否符合要求,若其中一项不合格则不予放行: a)采购过程是否符合《采购控制程序》; b)原材料的供方是否发生变化,是否在合格供方目录内;

c)原材料的材料组成是否发生变化; d)原材料是否具有进货检验报告; e)进货检验过程是否满足《进货检验控制程序》及检验操作规程; f)检验设备是否在检定周期内; g)检验人员是否经培训上岗; h)检验环境是否符合要求。 以上符合要求后原材料质量受权人在《原材料放行证书》签字放行,采购的原材料不合格按不合格品控制程序执行。 4.1.2 原材料质量放行流程图 进货 不合格 检验 是 审核放行评审 是否 入库退货 4.2 生产过程产品质量放行控制程序: 4.2.1 生产过程质量受权人根据相应的生产工艺文件及管理要求全面对生产过程进行监控,监控的内容包括原材料状态、设备状态、生产环境状态、工艺参数及生产人员的培训;

业务流程与组织结构优化

业务流程与组织结构优化 一、业务流程优化介绍 (一)定义 流程优化是一项通过不断发展、完善、优化业务流程,从而保持企业竞争优势的策略。在流程的设计和实施过程中,要对流程进行不断的改进,以期取得最佳的效果。对现有工作流程的梳理、完善和改进的过程,即称为流程的优化。流程优化不仅仅指做正确的事,还包括如何正确地做这些事。为了解决企业面对新的环境、在传统以职能为中心的管理模式下产生的问题,必须对业务流程进行重整,从本质上反思业务流程,彻底重新设计业务流程,以便在当今衡量绩效的关键(如质量、成本、速度、服务)上取得突破性的改变。 (二)目的 1、提高组织运作效率,降低整体运营成本 2、打破部门间壁垒,增强横向协作 3、管理层能够有效的监督和控制企业的整体运作 4、确保公司策略得以有效地执行,从而支撑战略的实现 (三)目标 1、总体目标 ?提高集团管控能力。 2、详细目标 ?确定与流程运行相适应的岗位设置和绩效考核的KPI指标体系, ?明确新的流程体系所需的IT支持 ?在试点范围内使流程操作人员掌握项目成果所需的知识与技能 ?较高且稳定的投资回报率与合理的财务结构 ?高素质的管理队伍与高效率的内部管理与决策 (四)影响 1、增强业务流程的可靠性 2、降低成本 3、提高顾客满意度 4、提高员工士气 5、减少官僚作风

6、提高报告的质量 7、更好的财务控制 (五)方法 系统化改造法以现有流程为基础,通过对现有流程的消除浪费、简化、整合以及自动化(ESIA)等活动来完成重新设计的工作。一般来说,外部经营环境相对稳定时,企业趋向于采取系统化改造法,以短期改进为主。从多数单位的具体情况来说,比较适宜的方式是采取系统化改造法,而且最好用流程图形式表现出来。 全新设计法是从流程所要取得的结果出发,从零开始设计新流程。 这两种流程优化方式的选择取决于企业的具体情况和外部环境。在外部经营环境处于剧烈波动状况时,企业趋向于采取全新设计法,着眼于长远发展而进行比较大幅度的改进工作。在企业客户服务流程中,多数问题出在客户的诉求需要经过多个环节才能得到响应。然而对于网络化的企业来说,其管理理念之一是对客户需求的“快速响应”,这种多环节的运作模式显然不适应。于是,基于信息化平台的新的客户服务流程就应运而生 二、业务流程与组织结构优化过程 1、业务流程总览 2、业务流程步骤

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称:熔化→装模→模具调试→压铸→脱模 一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明 炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油 工序名称:熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度(模具预热) 1)模具表面温度升温至180℃-220℃。 2)检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1)班组长设定压铸参数。 2)检查所要浇铸的铝液是否适用。 3)压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4)检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5)检查所压铸之产品尺寸,外观是否符合图纸及检验卡片之要求,有无产品缺陷。 6)试压铸产品必须在50件以上(必须打低速压射20模后,再开高速压射试压)。 7)最终确认合格的压铸件,可作为首检品予以保留,并填写《首件检验单》。四、压铸(作业人员:操作工) 1、压铸产品经确认合格后,应确定所设定的参数,操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中,应立即停机并通知维修人员,严禁操作工私自维修。 3、生产过程中,操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多,锁模力不够,导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

车间质量控制程序

车间质量控制程序 目的 严格把好车间各道工序的产品质量关,提高产品的质量,增强员工质量意识和品质观念。 适应范围 此程序涉及生产部及品管 此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。 术语 制程检验、生产过程中产品检验。 出货检验:出货前检验。 抽检:按一定比例进行产品质量抽查。 自检:车间内各员工对负责生产的产品自行检查。 互检:车间与车间交接时,车间组长与QC之间的交接检查。 专检:QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。 终检 品质稽查 程序 <一> 制程检查:(按基本工序流动,逐个环节严格控制) 生产前原料检查 生产前,车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求,检查所用 的各种材料是否正确,不正确时,及时向生产部及物控仓库反馈。 开料(开棉)、裁剪进行自检和抽检。 开料(开棉)员、裁剪工根据图纸样板预检确认,开料后自检,再由QC 进行质量抽检、监督,若不符合质量要求,即行返工。 各作业组自检、互检和专检(车间质量控制关键) ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进 行工序之间的交接互检,作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制,组长对产 品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导,车间主管须在车间不断走动,进行严格的现场指导、监督和品质稽查,确保将不良品控制在生产的最初阶段(此为车间质量控制之关键点)。 全检合格后,由包装组长,QC再进行复检,包装后由QA作好检查终检,合格产品进仓,不合格产品返工。 <二> 出货检查 进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后,安排出货,进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检,对有质量问题的产品及时返工处理。

物料和产品放行管理程序

****** 修订履历 ****** 版本修订页次备注 核准审核承办制订部门签名 行政部日期 1.0 目的 对公司物料和产品放行的管理在受控状态下进行。

2.0 范围 适用于公司物料和产品放行的管理。 3.0 定义 物料:指原料、辅料和包装材料等。例如:化学商品制剂的原料是指原料药;原料药的原料是指用于原料药生产的除包装材料以外的其他物料。 原辅料:除包装材料之外,商品生产中使用的任何物料。 中间产品:指完成部分加工步骤的产品,尚需进一步加工方可成为待包装产品。 成品:已完成所有生产操作步骤和最终包装的产品。 产品:包括商品的中间产品、待包装产品和成品。 包装材料: 商品包装所用的材料,包括与商品直接接触的包装材料和容器、印刷包装材料,但不包括发运用的外包装材料。 放行:对一批物料或产品进行质量评价,作出批准使用或投放市场或其他决定的操作。 4.0 职责 4.1 公司分管质量副总经理(质量受权人)全面负责物料和产品的放行。 4.2 质量保证部负责物料、外卖中间体和成品的放行。 4.3 物质管理部负责物料和产品的储存管理及请验。 4.4 质监中心负责公司物料和产品的检验及自用中间体、回收物料等的放行。 4.5 各生产单位负责本单位自用中间体的放行。 5.0 作业内容 5.1 公司质量受权人全面负责物料和产品的放行工作。

5.1.1 根据公司生产规模和职责划分,公司质量保证部具体负责物料、外卖中间体和成品的放行工作。 5.1.2 公司质量受权人与质量保证部放行人签订书面授权书受权物料、外卖中间体和成品的放行。 5.2 物料放行的批准 5.2.1 物料放行流程(图一) 取样环节检查 物料储存检查 相关凭证检查 供应商检查 进库验收检查 物料检验结果审核 NO YES 退货或销毁 物料放行 图一 5.2.2 物料的放行过程 5.2.2.1 物料供应商检查 物资管理部接收物料前首先检查物料供应商是否为质量保证部下发的合格供应商,否则不予接收。 5.2.2.2 物料进库验收检查 物资管理部对进库物料进行验收检查,检查包装应完好无破损,物料品名、规格、数量等内容与订单要求一致。 5.2.2.3 供应商凭证检查

服装裁剪车间质量管理控制规范

服装裁剪车间质量管理控制规范 一、原辅材料的检查 服装的原辅材料是构成服装成品的基础,把好原辅料的质量关,防止不合格的原辅料投入生产,是整个服装生产过程中质量控制的基础。 (一)原辅料入库前的检查 (1)材料的品号、品名、规格、花型、色泽等是否与入库通知单及发货票相符。 (2)材料的包装是否完好、整洁。 (3)核对材料的数量、尺寸规格及门幅等内容。 (4)检验材料外观及内在质量。 (二)原辅料保管状况的检查 (1)仓库环境条件:湿度、温度、通风等条件是否适合有关原辅料的贮存,如储存毛织物的仓库需具备防潮、防蛀等要求。 (2)仓库场地是否整洁、货架是否光洁,以免沾污或损坏材料。 (3)材料堆放是否整齐,标志是否清晰。 二、技术文件的审核 技术文件是影响产品质量的主因,属于生产中的软件部分。产品投产前,必须对各项技术文件进行严格审查,确保正确无误。 (一)生产通知单的审核 对即将发放到各车间的生产通知单中的各项技术指数,如所要求的规格、颜色件数是否正确,原辅料之间是否一一对应等内容,进行核对与审查,确认无误签字后,再向下发放投入生产。 (二)缝制工艺单的审核 对所制定的缝制工艺标准进行复核检查,核对有否遗漏和错误,如:①各部位的缝合顺序是否合理、顺畅,缝迹缝型的形式及要求是否正确;②各部位操作规程、技术要求是否准确明白;③特殊的缝制要求是否明确指出。 (三)样板质量的审核 服装样板是排料划样、裁剪和缝制等生产工序中必不可少的技术依据,在服装的技术文件中具有重要的地位,对样板的审核及管理要认真细心。

(1)样板的复核内容 ①大小样板数量是否齐全,有否遗漏; ②样板上的书写标记(款号、规格等)是否准确,有无遗漏; ③复核样板各部位的尺寸规格,若样板中包括缩水率,需核对缩水量是否留够; ④各衣片样板间的缝合处尺寸是否准确一致,形状是否吻合,如前、后衣片的侧缝、肩缝等处的尺寸是否一致,袖山与袖笼的尺寸是否达到要求等; ⑤同规格的面、里及衬的样板之间是否相互匹配; ⑥定位标记(定位孔、剪口)、省位、褶裥位等是否准确,有无遗漏; ⑦按大小规格将样板码齐,观察样板跳档是否正确; ⑧经纱标记是否正确,有无遗漏; ⑨样板边缘是否光滑圆顺,刀口是否齐直。 当复核审验合格后,需沿样板的边缘加盖审核章,并登记发放使用。 (2)样板的保管 ①将各种不同种类的样板分类、分档,以便查找。 ②做好立卡登记工作,样板登记卡上应记载样板原有编号,大小样板的片数、品名、型号、规格系列及存放位置等信息。 ③合理放置,防止样板变形。如将样板放在搁架上时,应大样板在下,小样板在上,搁放平整。吊挂存放时,应尽可能使用夹板。 ④样板通常放在通风干燥处,以防止受潮变形,同时要避免阳光直接曝晒以及虫蛀鼠咬。 ⑤严格执行样板的领用手续及注意事项。 (3)利用计算机绘制的样板,保存和调用均比较方便,同时可减少样板的存放空间,只需注意样板文件多留几个备份,以防文件丢失。 三、裁剪过程的质量控制 (一)裁剪前的要求 裁剪是服装加工的第一个环节,裁剪质量是保证缝制质量的前提。在对面料正式裁剪前,应注意以下项目的核查,把好裁剪质量关。

产品放行管理规定

产品放行管理规定 1、目的:保证出厂产品的质量卫生安全,杜绝不合格品流入市场。 2、范围:适用于最终成品出厂前安全检查。 3、职责: 3.1质检部负责产品品质的控制,如产品不合格,有否决权。 3.2相关部门配合质检部的抽查检验。 3.3发货车辆运输条件由质检部、业务部共同确认。 3.4所发产品由生产部、质检部、储运部、业务部共同确认。 4、方法步骤: 4.1发货产品的确认 4.1.1由业务部根据客户订单,下发《发货通知单》到各相关部门。 4.1.2由生产部、质检部、储运部、业务部对发货货物按《发货通知单》进行确认,并由质检部对产品包装品质等进行抽检,并填写《产品质量检验报告》,由质检部经理审核、确认,检验合格后方准放行。 4.2运输车辆及发货过程的监控 4.2.1由业务部根据《集装箱检验检疫结果单》对运输车辆的车号、箱号、尺寸大小等进行核对。 4.2.2由储运部负责对车厢卫生进行处理,车厢内不得有异味、污物及与产品无关的任何东西,运输车辆的卫生由质检部负责检查。 4.2.3车辆卫生及标识等确认后,按《发货通知单》的要求进行装货,装货时必须由业务部、质检部、储运部人员在场。 4.2.4发货时由三部门共同监督,要求不得有破损箱、标识不清等现

象,以上过程均在《发货监装记录》中体现。 4.3装车后产品的放行 4.3.1货物装车后,在业务部、质检部、储运部共同监督下关闭车门,并打好铅封。 4.3.2集装箱出厂时,出具由业务部开具的《销售单》,产品方可放行。 4.4要求所涉及表格均清晰、真实,各表格由各部门档案管理员保存,以便以后查对。 5.记录 5.1《发货通知单》 5.2《发货监装记录》 5.3《产品质量检验报告》 5.4《销售单》 5.5 《集装箱检验检疫结果单》

产品放行管理制度

产品放行管理制度 目的:建立物料、成品放行的管理程序,防止未经检验及不合格的物料投入生产、未经检验及不合格成品出厂。 适用范围:适用于内蒙古正隆谷物食品有限公司进厂物料及成品的管理。 职责: 1、质量管理部:负责物料、产品检验记录及判定,放行的审 核及确认; 2、仓储部门:负责物料、产品的规范储存,同时按照放行要 求履行管控职责; 3、生产部门有关人员:按照产品放行管理制度,配合以上部 门严格执行相关要求。 管理要求及内容: 1.物料的放行: (1)物料进库后,由仓库管理员填写《物料请检单》,交 QC 实验室取样检验。 (2)检验合格后,由 QC 实验室主管签发合格《原辅料检验报告单》。无合格《原辅料检验报告单》的物料一律不准投入生产。(3)品控专员在物料发放时,核查有无此批物料的合格《检验报告单》,并在《领料单》上签字放行。 2.成品的放行:

(1)批生产完成后,由车间填写《产品请检单》交 QC 实验室取样检验。 (2)化验员按照检验操作规程逐项检验,并记录。 (3)检验合格后由化验员填写《成品检验报告单》,经QC实验室主管复核无误后,质量管理部负责人在报告书上签字,同时在报告书上盖上检验专用章。并签发批合格证,《产品检验报告单》和批合格证作为成品入库的凭证。 (4)由产品放行受权人负责成品的放行,放行前需检查有无产品合格检验报告单,并检查批生产记录、质量监控记录等,在产品放行单上签章放行。只有收到产品放行通知单后,产品才可出库销售。 4.对于经检验后不合格的物料及成品按不合格品的管理制度执行。

内蒙古正隆谷物食品有限公司 产品放行通知单 编号: 库: 经审核车间生产的产品,批号:规格:数量:,符合产品放行管理规定,准予放行。 批准人: 年月日

放行控制程序

1.目的 加强对产品实现的全过程,特别是采购和生产过程中的质量控制以及成品放行的管理使产品质量控制的各环节得到进一步细化,确保放行的医疗器械符合强制性标准以及经注册或者备案的产品技术要求。 2.适用范围 本程序包括原材料/零部件/外协件放行、生产过程产品放行、成品检验放行及成品放行。 3.职责与权限 3.1 管理者代表担任总质量放行人; 3.2 原材料检验员担任原材料质量放行人; 3.3 生产过程检验员担任生产过程质量放行人; 3.4 质量管理部负责人担任产品检验质量放行人; 3.5 总质量受权人担任成品放行质量放行人; 4.产品放行控制程序 4.1 原材料质量放行程序: 4.1.1 采购部门将采购原材料送质检部检验。原材料质量受权人按照《进货检验规程》对采购的原材料进行检验,《进货检验规程》至少包含以下信息: a)采购产品的名称; b)规格型号 c)验证/确认/监视/测量/检验/试验项目与方法; d)适用的仪器设备和器具; e)抽样方案、接受准则 f)引用标准/引用测量程序和相关记录 抽样方案应当具有统计学依据,应当对统计推断的置信度进行分析,确

保抽检的样品具有代表性 4.1.2在对原材料实施放行时,应审核下列过程是否符合要求,若其中一项不合格则不予放行: a ) 采购过程是否符合《采购控制程序》; b ) 原材料的供方是否发生变化,是否在合格供方目录内; c ) 原材料的材料组成是否发生变化; d ) 原材料是否具有进货检验报告; e ) 进货检验过程是否满足《进货检验规程》; f ) 检验设备是否在检定周期内; g ) 检验人员是否经培训上岗; h ) 检验环境是否符合要求。 以上符合要求后原材料质量受权人在进货检验记录上签字放行,采购的原材料不合格按《不合格品控制程序》执行。 4.1.3原材料质量放行流程图 进货 审核放行 检 验 是 入库 否 评 审 是 退货 否

产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司 产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制,提高质量、降低质量损失,特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。 所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。 一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域,由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对; 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单,要求准确、详细,涉及到专用物资应备注,连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检; 3、检验员按送检单内容,对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告,对质量检验状态进行标识,将检验结果在送检单上明确标注; 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果,合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理,自检合格后重新履行送检程序; 5、试用件的质量由质管部负责跟踪,并适时提供给供应部; 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯; 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。 二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等,全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等; 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理,对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检,报检验员确认合格后方可转序; 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的,进行自检、互检,检验员抽检确认合格后方可转序; 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的,必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好,做好后进行自检、互检,报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好,应采用二次装配,试装后再外协; 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时,隐蔽部位或以后防腐有困难的部位,必须预先做好防腐处理; 6、钣金组最终转序前进行自检、互检,所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确,经检验员检验确认合格后方可转序,并将流转卡传递到下道工序,质量记录交检验员保存。 7、所有工件、部件、机组油漆前,表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净,并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现

物料、中间产品、成品放行管理程序SOP

物料、中间产品、成品放行管理程序SOP 目的:建立物料、中间产品、成品放行的管理程序,防止不合格的物料投入生产、不合格的中间产品流入下工序、不合格的成品出厂。 适用范围:适用于本厂进厂物料、车间中间产品及成品的管理。 责任:QA、QC实验室、仓储部门、生产部门有关人员。 内容: 1.物料的放行: (1)物料进库后,由仓库管理员填写物料请检单,交QC实验室取样检验。 (2)检验合格后,由QC实验室主管签发合格检验报告单。无合格报告单 的物料一律不准投入生产。 (3)QA监督员在物料发放时,核查有无此批物料的合格检验报告单,并在需料领料单上签字放行。 2.固体制剂中间产品的放行: (1)车间生产的中间产品,应放置于中间站或规定区域,做好待检标识,写明品名、规格、批号、生产日期、数量。 (2)车间及时填写中间产品请检单,交QC实验室取样检验。 (3)待检验结果出来,经QC实验室主管复核无误后,签发中间产品报告单。 (4)由QA监督员仔细核查中间产品的标识、中间产品合格报告单等,签 字后方可进下一工序的操作。待包装产品还需由QA负责人(或其受权人)签发产品包装通知单,产品才可进入包装工序。 3.成品的放行:

(1)批生产完成后,由车间填写成品请检单交QC实验室取样全检 (2)化验员按照检验操作规程逐一检验,并记录。(3)检验合格后由化验员填写成品检验报告单,经QC实验室主管复核无误后,QA负责人在报告书上签字,同时在报告书上盖上检验专用章。并签发批合格证,产品检验报告单和批合格证作为成品入库的凭证。 (4)由产品放行受权人负责成品的放行,放行前需检查有无产品合格检验报告单,并检查批生产记录、质量监控记录等,在产品放行单上签章放行。只有收到成品放行单后,成品才可出库销售。 4.对于经检验后不合格的物料、中间产品、成品按不合格品的管理制度执行。

产品和服务的放行控制程序

产品和服务的放行控制 程序 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

产品和服务的放行 控制程序 状态:受控 2017年9月30日发布 2017年10月1日实施 有限公司发布

修改记录

1 目的 对生产和服务特性的监视和测量进行策划,并在生产和服务实现过程的适当阶段,依据策划的安排对生产和服务特性进行监视和测量,以验证生产和服务要求包括顾客的要求和法律法规的要求是否得到满足。 2 适用范围 本程序适用于生产和服务所用的采购物资,过程生产和服务和最终生产和服务的监视和测量的控制。 3 职责 品保部负责执行原料、辅料、外协件的监视和测量。 品保部负责执行服务过程首检、巡查和最终生产和服务的监视和测量。 4程序 监视和测量的生产和服务包括采购物资,服务的过程和服务项目(最终产品)。 在对生产和服务实施监视和测量前,应对生产和服务的监视和测量进行策划(即根据项目或过程的重要程度、顾客的要求、供方的质量控制状况以及强制性标准和法律法规要求的检验或检测来识别和确定监视和测量点的设置、抽查时段和频次、测控的特性等内容), 策划结果应作出规定,并应形成文件。 采购物资的监视和测量 监视和测量的文件 a) 采购物资的监视和测量采用以下方法: ① 进货检验和评估; ② 在供方处进行第二方评定; ③ 供方的合格证书。 b)为保证生产所用的原材料、外购件、外协件和辅料的质量,应根据生产和服务质量计划、技术协议和相关的标准制订《来料检验标准》。并根据供方对质量控制的程序(质量管理体系能力)和所提供的合格证据(质量趋势)确定接收准则。 进货控制 原料、辅料、包装材料进库前,均由品保部检验人员对外观质量及生产和服务的合格证明进行验收,若不符合要求,应拒绝接收。 验证 a)进库前验收符合要求时,品保部检验人员按规定区域堆放并贴合格标识。 b) 若缺物料合格证明,检验人员可先进行验证,但必须待证明文件齐全后方可在《来 料检验报告》检验结果栏填写检验结论。

业务流程改进

业务流程改进 业务流程改进(Business Process Improvement,BPI)目录 [隐藏] 1 业务流程改进概述 o 1.1 实施BPI三个主要 目 o 1.2 BPI能产生以下明 显积极影响 o 1.3 业务流程改进项 目实施阶段 2 业务流程改进何时有价值 o 2.1 业务流程改进实 施前状况 o 2.2 业务流程改进概 观 ? 3 CRM与BPI集成关系研究 业务流程改进概述 实施BPI三个主要目

1提供满意执行报告,使流程成果更为丰富。 2节省资源使用,使流程更有效率。 3在业务及顾客需求变化时候,作出迅速调整,使流程更具灵活性。 BPI能产生以下明显积极影响 ?增强业务流程可靠性 ?增加报告次数(如即席报告和动态预测) ?降低成本 ?提高顾客(如报告或预算使用者)满意度 ?减少官僚作风 ?提高报告质量 业务流程改进项目实施阶段 BPI项目可划分成五个阶段 4研究。研究现有流程,发现改进机会,使BPI项目改进程度可被计量。当研究阶段发现有意义改进机会时,可将之记录下来,以便用做说服组织采取变革证据。 5说服。如果研究阶段发现改进机会意义重大,实施BPI项目价值可观,就应在这一阶段中说服管理层实施变革,并劝说组织中其他成员接受变革。 6计划。制定一份详细计划书,列出变革项目步骤及所涉及人员。 7设计。按要求改造旧流程设计新流程。这一阶段一项重要任务

是将新流程设计记录下来。 执行。使用新改进过流程,测量并记录改进成果,进行必要调整。 其中,业务流程设计是企业改进流程中所面临最大挑战。 业务流程改进何时有价值 BPI项目需要团队成员投入大量时间和资源,因此,在决定实施BPI项目时,应确保实施改进流程所带来效益超过其所耗用成本和努力。 业务流程改进实施前状况 在遇到以下几种情况时,实施业务流程改进将带来显著成效。 o浪费时间 o增加成本 o员工产生挫败感 o决策迟缓 这一情况在企业中很容易被发现。如果你发现企业中存在这样问题,那么应在BPI中着重解决这一问题。 o在数据库间进行手工数据传输 o报告提交采用手工方式 o浪费时间 o报告编制延迟

装配车间过程质量控制管理 办法

装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程)由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达 到要求后实施任命,车间对任命(变更后)的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司)指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测(试验)器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程,确定校对频次和内容,并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方

法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工)的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。 (一)、装配车间、调试过程: 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷(表面质量和几何尺寸缺陷)的零部件进行组装。本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次(关键、重要、一般工序)和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。

如何进行车间管理及过程质量控制

生产的产品品种是越来越多,产品生命周期越来越短的市场环境下,生产部生产压力越来越大:客户要求交货期更短,更准时,且价格更低,质量更好。 制造业的竞争归根结底是生产效率、成本控制与管理能力的竞争。 卓越、有效的生产管理能力、车间是制造型企业的中心,车间和制造部门管理的好坏,直接影响着产品“质量、成本、交货期”各项指标的完成,伴随着微利时代的到来和组织结构趋向扁平化的今天,车间管理在企业中将扮演愈加重要的角色! 车间主管既要带领团队完成各项工作任务,又要有效地管理生产现场的进度、质量、成本和人员。如何进行车间管理和生产过程控制?、质量的重要 “质量是企业的生命”,这是众多企业用经验或教训总结出来的结论,大家已深信不疑。 这句话的大概意思是:产品质量没做好的话,最终就会被消费者拒绝和被市场淘汰,企业产品卖不出去,企业就会倒闭关门,所以,质量好坏事关企业生死存亡,是企业的生命。 从另一个角度去看,质量的重要性也不容忽视:因质量问题而返工不仅影响生产进度,更严重的是影响了员工的工作情绪,从而会导致更多问题的出现,生产进度就进一步受到影响。 生产进度跟不上又直接影响货期,从而影响销售甚至导致丢单,那么工厂就谈不上创造利润,没有了利润我们的工资哪儿来?那么质量不仅关系到公司的兴衰,也关系到我们的切身利益。 要想控制好质量首先要树立这样的观念:质量是做出来的,不是查出来的! 1. 事前教育(预防) 从源头上控制,重在事前教育,生产管理人员在安排每天的工作中或在签首件核对样板的过程中,已对每款产品的工艺熟记于心,在产前会过后针对工艺难点,也有了解决方法与措施。 那么再组织小组产前会议将所知的一切及时传达给我们基层员工,并结合各款具体的工艺要求及公司的产品质量要求,作一个详细的说明,要让大家都能明白: 什么是正确的,什么是错误的,以及做到什么程度为合格,做的不合格会有什么惩罚等,这就是事前教育。 2. 事中纠正 员工有了目标后,有的会去努力达成;但也有的可能是没弄明白或意识稍差抑或是技术能力有限,不能按我们的要求去做, 那么就要求我们的生产管理人员去辅导、去督促跟进,特别是在每款新产品在投产的初期,我们应从

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