25小箱梁预制作业指导书

武汉至监利高速公路

洪湖至监利段第二合同段

箱

梁

预

制

作

业

指

导

书

山东省公路建设集团有限公司洪利高速第二合同段乌林工区

一、施工准备

1、开工前认真熟悉设计图纸和施工规范。

2、箱梁预制厂的建设：为方便施工，施工前要对箱梁预制厂进行总体规划。梁厂的规划时主要考虑如下几点

a、箱梁底座的布置 应以方便施工为目的 主要考虑箱体钢筋的加工、箱梁模板的安装和拆卸、砼的浇筑、移梁存梁等环节。

b、钢筋场地的布置 应以方便钢筋原材的存放、加工及半成品的存放 同时要考虑尽量减少材料的二次搬运距离。

c、电力线路的架设 场地内的电路应尽量采用地埋线或架设在适当高度的明线，不得在场地内乱拉、乱扯电线，更不能将电线直接放在地面上，让车辆在上面碾压。在电源处设立明显的标志。做到一机一匣 电匣要设电匣箱加以保护，由专人看关。

d、场地内的道路要平整且宽顺，以满足车辆的通行。

e、要虑梁场内排水设施的建设，保证排水畅通，做到场地内不存集水。

3、对所有参与人员进行岗前技术培训和安全培训，并在考核合格后，方可执证上岗。

4、特种作业人员必须有资格证书和特种作业操作证书。

5、施工现场必须配备足够的施工机具，同时必须配备满足施工生产的发电机组。

6、所有进行入施工现场的钢筋必须具有质量证明材料，并经监理工程师抽检合格后，方可使用。

二、预制箱梁施工工艺要点

2.1、预制台座

2.1.1、先对地面进行平整、在台座范围内下挖20cm，用8%石灰土换填夯实 以保证台座所需的承载力。

2.1.2、台座两端

3.0米处下挖25cm宽度3m作为补强台座基础，用C25砼浇注，地面以上浇筑30cm厚砼，台座顶面采用0.99 m宽大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内 确保钢板接缝严密、光滑平顺。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距75cm。

2.1.3、箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞 吊点位置距梁端约1.1m，边跨扣除封端砼约 0.8 m。

2.1.4、保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。

2.2、钢筋加工、安装及波纹管固定

2.2.1、钢筋必须出具厂家的材质单，运到工地后及时做抽样检查，其技术要求须符合《钢筋砼用钢筋-GB1499-2007》 的有关规定。抽检不合格的坚决清除出场。合格后报现场监理抽检。

钢筋安装实测项目

2.2.2、钢筋接头、加工安装符合《桥规》要求，钢筋的连接方式、钢筋直

径≥12mm时，钢筋连接采用焊接，单面焊接10d+2cm、双面焊接5d+2cm，采用闪光

对焊时，需保证对焊质量，对焊钢筋必须同心，钢筋直径 < 12mm时，钢筋连接采

用绑扎，搭接长度不小于35d。焊缝宽度≥0.7d且不小于10mm。 焊接深度0.25d

且不小于4mm，焊缝要求饱满，不得出现气孔及夹渣现象，咬边深度小于0.25 mm。所有受力钢筋搭接处均采用焊接，焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接

头间距不小于1.3倍搭接长度(35d且≥50cm)。在搭接长度段内的接头面积不得大

于50%。若钢筋位置同其他预埋件有冲突时，应及时请示处理。

2.2.3、搭建彩钢钢筋加工棚 彩钢顶、方钢柱 悬挂各种钢筋加工机械安全

操作规程、安全警示牌。半成品棚内存放 方木支垫 棚外存放的离地支垫0.5m，防雨布覆盖。

2.2.4、钢筋骨架绑扎必须提前制作“钢筋支架”，以便控制骨架水平筋的间距、顺直度等。台座两侧用红漆作标记，注明孔道坐标、箍筋、结构筋间距等，

标记必须自跨中向两端依次进行，本箱梁为正交中跨中梁。要按照图纸要求对主

筋、箍筋、水平结构筋等的根数、间距布置 绑扎力求牢固、整齐、正反扣绑、

绑丝尾部朝里。端头及横隔板部位进行部分点焊，以增加钢筋骨架整体牢固性。

横隔板钢筋位置绑扎准确、外露长度均匀。

2.2.5、为了保证钢筋保护层的厚度 在钢筋与模板间设置专用垫块，垫块应

错开布置，呈梅花型布设。垫块数量按底模每平方米6块 侧面每平米3块设置，以保证保护层均匀。特别注意砼垫块的放置方向—“四爪”朝外。

2.2.6、孔道坐标的固定，首先按设计图坐标纵向布置跨中1m区、两端曲线

段0.5m区。骨架绑扎成型后必须先垫底板保护层的垫块，方可焊接孔道坐标定位

底托横筋，注意水平，各坐标值为设计竖坐标值减去波纹管半径约2.5cm，穿波

纹管后固定“扣环”两侧焊牢、扣紧、同时兼顾孔道横向坐标偏差，梁端锚垫板

固定必须拧紧三个定位螺丝固定在端头模板上，安装锚后螺旋筋≥5圈，顶紧锚

垫板、且与波纹管同心，波纹管内穿直径略小3—5mm的塑料管，防止波纹管脱扣、进浆、堵塞及振捣挤扁等。

2.2.6、顶板钢筋待箱梁内模安装完成后进行绑扎。顶板翼缘板钢筋伸出的湿

接缝钢筋，在两横隔板间挂线必须整齐、平顺。

2.2.7、负弯矩槽口的模板安装，扁锚垫板向后倾斜2.5°，砼上凸≥5 cm，

槽口处锚垫板的固定必须拧紧三个螺丝，负弯矩波纹管道、扁管、内穿直径Ф20

的PVC管或Ф16圆钢，防止振捣挤扁、进浆、堵塞。波纹管按0.5m间距的坐标

定位钢筋固定。

2.2.8、波纹管钢带的厚度满足0.3mm、现场制作、随用随生产、防止堆积、

锈蚀。波纹管经抽检外委试验合格后使用。波纹管的连接采用大一号“波纹管套”纵向连接，套接接缝处及与锚垫板连接处用胶带多层包缠，防止漏浆。锚垫板压

浆孔内塞满胶条。波纹管的安装严按照设计尺寸和坐标进行布设 当与普通钢筋

发生冲突时 适当移动、弯曲、提前加工、普通钢筋、保证波纹管坐标的安装精度。安装完后、对接头密封效果及曲线坐标进行仔细复查、 发现有局部破口、

裂痕现象或不平顺段、及时处理、包裹胶带 。按设计要求或施工需要预留底板

排水、排气孔。

2.2.9、预应力筋预留孔道坐标必须正确、保证孔道畅顺、端部的预埋钢垫板

必须垂直于孔道中心线。

2.2.10、梁体负弯矩预应力钢束的锚固槽口翼板横向钢筋不得切断，预先加

长弯起，待负弯矩预应力束张拉完毕后采取搭接焊连接。注意边跨伸缩端支座钢板、预埋钢筋的预埋、边梁外侧防撞护栏锚固钢筋的预埋及预留泄水孔。锚固过

桥管线支架的预埋钢板设在中央分隔带两侧预制箱梁内边梁上。

2.3模板

模板设计施工

箱梁、外模采用异型钢模拼装而成，外模面板采用5-6mm厚冷轧普通钢板 面板后加劲肋及支架采用[80槽钢或80角钢。芯模钢模板采用3-4mm钢板制作、拼装。由工厂加工制作试拼合格后运至工地、现场与台座一起试拼成一个箱梁整体，并按设计要求调整好横隔板位置，保证模板接缝平整度。为便于拆模将横隔板模板改动为带“梢度”内宽外窄，其他腹、翼板衔接处、腹板、横隔板衔接部等均加大些弧度。外模后加劲槽钢也相应连接成一个整体，保证承受砼填充、振捣侧等压力，纵向支架也连接成一个整体，防止模板在支拆时纵向变形，安装时外模挤紧台座，密封带密封，以防梁体

底板侧角漏浆。箱梁端头模板通过法兰与侧模固定。梁体端部翼缘板根部对

应台座吊装槽口 注意预留吊装孔洞。

2.4砼浇注

2.4.1预制箱梁砼的配合比 根据砼标号C50 选用合适的砂石料 砂过

筛、石料水洗 、外加剂 高效缓凝减水剂 和水泥等进行组成设计 根据不

同厂家水泥 不同石料级配、不同外加剂掺量 多做几组进行比较 除满足

砼强度要求外 还要确保砼浇注顺利和砼外观质量 砼坍落度控制120-

160cm,

制作同条件试块。

2.4.2砼浇筑前 对钢筋骨架、孔道坐标、模板支立等进行彻底检查 报

验合格后 方可浇注。

2.4.3砼由拌合站集中拌合 每盘砼都必须严格把控 现场试验人员全程

检测 不合格的砼坚决不能使用。砼由运输车运输 龙门架吊料斗入仓的方式浇注 梁端及管道密集处 除开启附着振动器外 采用60型插入式振捣棒

加强振捣 确保砼不出现空洞、蜂窝、麻面。箱梁砼芯模两侧对称入料同时

振捣 保证底板、腹板、顶板厚度。砼浇筑采用“横向分层 纵向分段”的方式浇筑。预制箱梁砼浇筑顺序 先底板→后腹板→再顶板。预制箱梁砼浇

筑方法是从箱梁一端向另一端进行。预制箱梁具体浇筑工艺 底板砼浇筑向前进行约6m左右时 由专人检查

砼是否密实。若不密实则派专人进入芯模内对砼进行振捣。预制箱梁腹板砼浇筑是重点 对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料 同时对称振捣。每侧腹板砼浇筑采用分层分段全断面进行法分3层浇注。每罐1.0 m

3

砼 专人

操作徐徐前移慢慢下料。控制厚度为30cm左右 其长度约2 3米即为第一段浇筑区。当吊罐再前移下料1米以上时 首先用φ30振动棒按间距20cm 垂直下插 快插慢拔。在工作灯照视下 确认砼进入波纹管下面 配合开启附着式高频振动器振动 直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。用同样方法浇筑第二层、第三层砼直至腹板顶。注意振捣混凝土时 振捣棒必须

插入下层砼内5-10cm 以防止形成冷缝。在波纹管下面的砼一直使用φ30型

振动棒配附着式振动器 在波纹管上面可使用φ50型振动棒振捣砼。当分层砼上升至腹板顶时 即为第一段 以同样方法进行第二段第一层、第二层、第三次的砼浇筑 直至浇到腹板顶形成第二段 但浇筑第二段第一层、第二

层时 要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性 必须骑缝振捣 以防

止冷缝或水痕。注意每层砼振密实的主要象征是砼层面不再下沉 泛浆 无

气泡冒出。当箱梁腹板全断面向前进行3 5米时 开始浇筑顶板砼 用φ50

型振动棒斜插振捣 做到不漏振 不碰撞钢筋网和波纹扁管 在顶板砼浇后10-20分钟 再配合手持式平板振动器对全顶板复振时进行找平。对箱梁底板

与腹板及顶板连接处 预应力锚固预埋件和钢筋密集部位 专门小心特别振捣 以保证砼内实外光。在箱梁砼振捣全过程中 除按浇筑部位及时在拌和机出口制取砼试块外 还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查 保证钢筋保护层和间距不移位 模板不松动漏浆。在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管 以检查波纹管有否漏浆而堵管。注意腹板砼不宜浇注太快 防止底板砼上浮 底板和腹板砼浇注完成后 将顶部预留槽用预留滑动模板封好。

为保证顶板天窗附近无松散砼 用竹胶板在天窗做成漏斗状 同时用工具及

时将散落的混凝土清理。2.4.4振捣方式 采用附着式振动器并附以插入式振动棒振捣的方式。芯

模底板留有开孔 振捣采用插入式振动棒加强振捣 顶板采用插入式振动棒与平板式振捣器相配合的振捣方式。腹板砼浇注时模板外部附着式振动器交

错布置在模板中部及底脚 间距为1.5 2.5m。两侧错开 使用方法为 安装

于侧模上的振动器振动混凝土的分层厚度不大于30cm,模板必须加固、整体性

强 振动时间为10-12s, 附着式振动器的振动必须由有经验的人员专门指挥

短振勤振 每施振点分2-3次累计振动 须待混凝土浇筑到高于振动器后再

开

机振动 当结构断面较窄、钢筋较密 混凝土不易分布时 边浇筑边振动。

梁端腹板钢筋及波纹管密集处 以插入式振动棒为主 附以捣固铲人工捣固

以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度 浇注上层砼时,不得再开启下层已浇注砼部分的外部振动器。

2.4.5当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理 平整时采用

水平尺量测 保证梁顶砼面的平整度以及横坡度。抹面从A端向B端横向进

行 要求力度均匀 抹面平整。在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前 使用钢刷进行刷毛 将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面刷毛 露出石子。

2.4.6模板的拆卸时间控制 箱梁芯模的拆除 控制在砼强度能保证其表

面不发生塌陷和裂缝现象时 方可拔除。一般按温度 气温℃ ×小时=120 控制 保证箱梁砼终凝、内腔几何尺寸不改变为准 箱梁侧模在砼抗压强度

达到2.5MPa时 一般按温度 气温℃ 小时=250-300控制。对预制箱梁内

芯

模的拆除时间 应通过混凝土试块强度来确定 达到0.4-0.8MPa时拆模为宜。

模板拆除程序 当梁体砼浇注完成后 不承重的侧面模板应在混凝土强度能

保证其表面及棱角不因拆模损坏后方可拆除 内模应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷 不裂缝时方可拆除。外模拆除先拆除外侧边模 再拆除上翼缘外边的小梳状板。外模拆除采用龙门吊配合。内模采用人工进行拆除 拆除后需人工对箱梁内部进行检验。全部拆模过程中 不得用铁件猛撬 以免损坏梁体砼表面。拆模时需注意先松掉各种联结螺栓 撤除支撑结构 采用小型倒链套在螺栓孔内轻拉模板 小撬棍辅助撬动 反向设防溜绳 防止摔坏模板。模板拆除后 吊运到存放处 清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

2.5梁体养护

梁体浇注完成后 待砼初凝后应进行养护 未拆模板时 用不透气、不

透水的土工布覆盖整个表面 及时洒水 应保持土工布湿润 不得出现干湿循环 拆模后 用土工布将全梁包好 继续洒水养护 始终保证梁体表面湿润 洒水养护时间一不少于7天。

2.6预应力筋张拉及压浆

2.6.1预应力筋和锚具使用前必须检查出厂合格证 材质单并按规定的频

率进行抽检。预应力筋张拉前 必须对预应力筋进行下料、编束 油泵、千斤顶必须按规范要求的频率进行校验 以确定张拉力与油表的对应关系 必要时需进行预应力孔道摩阻试验。并对台座、梁体孔道及各项张拉设备进行详细的检查。

2.6.2预应力筋制作及穿束

钢绞线下料须在平台上进行 下料后 采取两端头用相同颜色油漆标记、

同束不同根采用不同颜色区分 梳整编束 每隔1-1.5m用铁丝绑扎 编束后

的钢绞线确保顺直不扭转 并按孔道编号分类存放。

穿钢束前须清除孔道内积水和杂物并用高压风吹干。穿束宜采用人工或慢速

卷扬机牵引由一端一次穿入到位。对进口索口要有良好的导向措施。防止钢

绞线个别散头、弯曲。

2.6.3预应力张拉及孔道压浆

2.6.

3.1张拉开始前 在梁区明显位置设立《张拉压浆工序操作规程》 制

作两块安全挡牌 注明“正在张拉、严禁通行” 分别安放在张拉作业梁体两

端。压浆作业现场悬挂“水泥净浆施工配合比”标牌。

2.6.

3.2张拉前向监理工程师提交详细的张拉工艺说明、图纸、张拉应力

和伸长量计算书 并征得同意。预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线 应

符合GB/T5224-2003的规定。单根钢绞线直径Φs j 15.2mm 断面面积

A=140mm2,钢绞线标准抗拉强度fpk=1860MPa,弹性模E p=1.95×105MPa.张拉锚下控制应力为 箱梁σ=0.72Ryb=1339.2MPa 施工时根据所进钢绞线取样的试验结果 依据弹性模量核算钢束引伸量。

2.6.

3.3待砼强度达到设计强度的100%后 方可进行预应力张拉作业 张

拉采用油表读数与伸长量双控的方法 以钢束伸长量进行校核。如果预应力

筋的伸长量与计算值超过±6% 找出原因后 才能进行继续施工 伸长量小

于6%时 征得监理工程师同意 作103%的超张拉 看是否达到合格标准

必要时重新校核油泵或千斤顶 或按批次测定预应力筋的弹性模量 检查实

测值变化情况。

2.6.

3.4张拉程序按设计要求进行 一束拉完后观查其断丝 滑丝情况是

否在规定要求范围 若超出规范时需要退锚重新穿束张拉 锚固时作好记号

防止滑丝。

2.6.

3.5张拉时 对箱梁的上拱度须及时进行测量 观察箱梁水平、垂直

方向的位移 看是否发生异常以便及时采取措施 张拉完成后经旁站监理同

意后 方可锚固。

张拉程序为 0→0.15δk→0.3δk→δk 持荷2分钟→锚固

2.6.

3.6张拉结束后 在24小时内进行孔道压浆作业。

2.6.

3.7压浆前的准备工作

a、切割锚外钢绞线 采用手砂轮切割机沿每个卡片外留3-5㎝将剩余钢

绞线切掉 严禁采用气割等方法 防止锚具过热产生滑丝现象。

b、封锚 锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆堵塞 留出排浆孔 以利

于在抽出孔道内的空气形成负压。

c、冲洗孔道 孔道在压浆前应用压力水冲洗 排除孔内杂物 保证孔道

畅道 冲洗后用空压机吹去孔内积水 但要保持孔道湿润 而使水泥浆与孔壁的结合良好。

2.6.

3.8水泥浆的拌制

按技术规范要求 孔道压浆浆体由水泥、水、灌浆剂组成 水泥标号不

低于42.5MPa 水泥浆强度大于50MPa 泌水率不超过3% 拌合后3h 泌水

率宜控制在2% 稠度14-18秒。水泥浆内掺加膨胀剂后自由膨胀率小于5%

拌缸内先加水再下水泥 并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完

成 水泥浆自调制到压入管道时间不能超过45分钟。

2.6.

3.9压浆施工

孔道压浆即将水泥浆用压浆机压入孔内 使之填满预应力筋与孔道间的

孔隙 达到预应力筋与砼牢固粘结成整体 其二是为了防止预应力筋锈蚀。

压浆前必须用水冲洗一遍管道 再用无油高压风吹干 从拌合水泥浆到

开始向孔道压浆间隔时间不超过45分钟。压浆时气温或构件温度不得低于

5℃ 压浆过程中不断搅拌 以防沉淀析水。

活塞式压浆泵压浆 压入水灰比0.4—0.45的水泥浆 孔道压浆压力为0.5

—0.7MPa 直到另一端流出浓浆 再持续2分钟即可。

切割多余钢绞线 必须用手持式砂轮切割机进行 按规范锚环外剩余3

5cm。钢绞线切割杜绝采用电弧焊或气割 钢绞线切割断面涂一层防锈漆或砂

浆封闭。

2.6.

3.10箱梁边跨伸缩端封锚的施工 孔道压浆后立即将梁端多余的水泥

浆冲洗干净 同时清除台座、锚具及梁端面砼上的污垢 并检查端面砼凿毛 ,以备浇筑封端砼。

后张法实测项目

2.7边跨封端

2.7.1技术人员放出箱梁封端边界线 按设计安装堵头板 提前预制 固

定安装牢固 防止倾覆跑模。

2.7.2安装端部钢筋骨架 梁端外露预埋筋与安装钢筋需要焊接。为固定

钢筋网的位置 可将部分箍筋点焊在锚垫板上。

2.7.3安装、固定封端模板 封端模板采用异型平面钢模板。

2.7.4浇筑封端砼时 要分层振捣密实,特别是锚具处。每次振捣层厚度不

大于40cm 与梁侧接缝处须严密、平整。以免在浇筑砼时模板漏浆松动而影响梁体衔接平整度。立模后校核梁体全长 其长度符合允许偏差的规定。2.7.5封端砼浇筑后 待砼初凝后 带模养护。脱模后在常温下一般养护

时间不少于7天。

2.7.6预制箱梁的安装 初步计划采用预制场龙门架起吊 炮车运输 大

吨位吊车安装。

3、注意事项

3.1边跨边梁要注意预埋护栏钢筋 设置滴水槽、泄水孔。

3.2边梁为方便吊装应预设置吊装孔。

3.3钢筋保护层厚度需满足要求 保证90%的合格率。

3.4、坚决执行三级交底制度 按照要求层层交底 保证确实把相关施工

工艺方案交到了现场操作工人 确实能够按照作业指导书的要求进行施工。

3.5、水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等是混凝土表面经常出现的

外观缺陷 这些外观缺陷的克服必须从原材料、混凝土配合比及混凝土施工工艺上去找原因 加以排除处理 事前采取措施进行整制 而混凝土施工工艺又必须从混和料的拌和、浇筑、振捣这三个环节上加以控制。

1 水纹

1)、形成原因

主要是由于混凝土拌和过程中 水灰比未控制好 水量过大 引起坍落

度过大 浇筑时经振捣后混凝土离析 水泥稀浆浮到混凝土的表面 水泥含量较多 终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较深 形成的形状似水波纹状。

2)、解决方法

施工前必须做好施工配合比 确定好水灰比及砂、石含水量 混凝土拌

和过程中必须严格控制坍落度 对坍落度不符合要求的混凝土必须倒掉重新拌和 严禁不合格的混凝土入模。

2 、鱼鳞纹

1)、形成原因

当混凝土过振形成离析时 石料挤压形成一部分骨料少 一部分骨料多 外观颜色不一形成色差 骨料多的地方外观便形成鱼鳞纹。

2)、解决方法

采用二次振捣 先用50型棒 间隔一定距离后 再用30型棒进行二次

补振 振动棒振捣间距要均匀 时间要大致相等 不能间距时大时小 时间时长时短 这样便可控制混凝土不离析、不漏振、不过振。

3 、冷缝

1)、形成原因

由于梁浇筑时分层、分段时间间隔过长 浇筑上层时 下层已超过初凝时间

上层振动棒无法深入到下层混凝土中 在两层交界面上出现的色差现象。

2)、解决方法

○1控制拌和能力及浇筑时间 适当控制混凝土的浇筑速度 控制混凝土

的浇筑时间 在下层初凝前浇筑上层。

○2浇筑时应控制振动棒的插入深度 深入到下层中 使上下层界面混凝

土混和均匀 消除色差。

4 、气孔

1)、形成原因

○1由于未调整施工配合比或调整不准确 会造成拌和用水量偏多 坍落

度过大 形成水珠 从而在混凝土终凝后 再吸收水份 在表面便形成气孔。

○2模板表面不光滑 脱模剂太多、太粘 将滞留混凝土中的水珠及气泡

从而拆模后在混凝土表面出现气孔。

○3振动棒振捣的间距过大 振捣时间短 使混凝土中的水珠及气泡没能

全部逸至表面 从而在混凝土表面形成气孔。

2)、解决方法

○1掺入减水剂 减小用水量 充分做好理论配合比 混凝土拌和前调整

好施工配合比 拌和时控制好用水量 限制坍落度、水灰比。

○2对模板必须除锈打磨 洁净模板 且同时用清洁的脱模剂 不能使用

废机油等会引起色差的脱模剂 也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝

土变色的脱模剂 且同一座桥上使用同一种脱模剂。

○3控制好振动棒振捣间距及振捣时间 不能大也不能小。

5 、蜂窝麻面

1)、形成原因

○1当振动棒振捣间距过大、漏振或振捣不好时 砂浆体没有填满粗骨料之间的孔隙时就会产生蜂窝。

○2混凝土配合比选择不当、含砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小或

钢筋间距太小、模板拼缝不好形成漏浆等 均会造成水泥砂浆的不足或缺失

难以填满集料间隙而形成蜂窝麻面。

○3模板拆模过早 混凝土终凝时间短 还没有形成一定的强度 混凝土

表面的混凝土便附着于模板面上而一起拆下来形成麻面。

○4模板脱模剂涂的不足太少 或不均匀 有些地方有 有些地方没有

也可使混凝土的表面粘在侧模上 拆模时一起被剥落形成麻面。

2)、解决方法

○1加强振捣 二次振捣法 专人负责。这样便可控制漏振或振捣不到位

的现象。

○2控制好混凝土的配合比 适当增大砂率 加强集料级配的检测 不合

格的集料不进场 混凝土拌和时控制好坍落度 模板拼缝严密 并在缝间采用橡胶海绵条处理 确保接缝平整 严密不漏浆。

○3脱模剂一定要涂均匀 不能太少 且必须达到一定的强度之后才能拆

模 拆模时要小心 不能碰坏结构混凝土。