影响切刀使用寿命的原因分析

摘要：本文对神华包头煤化工有限责任公司聚乙烯装置中日本制钢所生产的CIM460机组中的切粒机单元进行阐述。介绍了切粒机单元的工艺流程，切粒机的主要结构和工作原理。分析影响切刀使用寿命的诸多因素，以及相应的处理方法。供同类型机组进行相应操作时参考。

关键词：切粒机切刀磨损空气压力切刀转速使用寿命

神华包头煤化工有限责任公司年产30万吨聚乙烯装置使用的是JSW CIM460挤压造粒机组，切粒机是挤压造粒机组中的一个重要单元。该系统操作水平的高低直接影响到切刀的使用寿命和产品的质量。切刀使用寿命缩短，很大程度上增加了企业的生产成本，通过对切刀与模板间的作用力，切粒机的检修质量和挤压造粒机组的运行参数进行综合分析，阐述了影响切刀使用寿命的诸多因素，并进行了相应调整。

一、切粒机系统的主要结构

切粒机单元的主要设备包括：模头、水室、刀架、切刀单元。

1.模头由模板和模板座组成，模板座通过一个带法兰的中间接筒连接到换网器的下游侧，模板被连接在模板座的另一端，模板上有钻孔和加热通道，加热蒸汽通过加热通道均匀的分布于模板，模板为不锈钢材料，在面向切刀的表面堆焊约3mm的碳化钛层，模板有4180个直径为3.5mm的模孔。

2.热水室由一个快速夹紧装置连接在模板上，切刀用螺栓固定在另一侧的刀轴上，热水室的夹紧机构是液压缸驱动的四个夹钳装置，由液压油单元为夹具提供必要的油压夹紧，最后锁紧水室是通过气压转换成液压实现的，锁紧作用力要求大于16 mpa.g。

3.刀架组件用螺栓安装在切粒机轴端，刀架上安装22把切刀，刀刃的材料是碳化钛（复合型），其它部分的材料是不锈钢，两者是焊接在一起的。在刀刃磨损超过2mm前，需更换切刀。

4.切刀单元刀轴后端通过球窝接头与驱动电机相联，在调整切刀间隙及轻微的不对中时，球窝接头能吸收切刀轴的轴向冲击。刀轴由圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承支撑，轴承箱套筒被插入切刀架中。套筒和切刀架组成了一个筒体，允许套筒向前向后移动，以调整切刀与模板之间的间隙。

二、切粒机的工艺流程

被挤压的熔融聚合物通过模板孔进入充满了热水的水室，被旋转的切刀切成颗粒，颗粒水将颗粒冷却并携带至颗粒除块器，脱出切粒过程中产生的不规则快

如何提高压铸模寿命

如何提高壓鑄模壽命 (学员自学) 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8V工艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不

压铸模使用必须注意的几个要点

压铸模使用必须注意的几个要点一、压铸模的使用特点在压铸生产过程中，压铸模的零件成形条件极其恶劣，它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 1)金属液在高压、高速下进入模具型腔，对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击，使模具表面产生侵蚀和磨损。 2)金属液在浇注过程中难免有熔渣带入，熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用，铝和铁的化合物像尖劈一样，加速了压铸模裂纹的形成和发展。 3)热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因，在每一个压铸件生产过程中，成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外，还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量，产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系，使成形件表面层温度急剧上升，与内部产生了很大的温差，从而产生了内应力。当金属液充填型腔时，型腔表层首先达到高温而膨胀，而内层模温较低，相对的膨胀量小，使表层产生压应力。开模后，型腔表面与空气接触，受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加，当超过模具材料的疲劳极限时，使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。为了保持型面的耐用，要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。二、合金熔液的温度压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处，保证金属流动时彼此融和，在使用压铸模时，应正确选择金属的浇注温度，合金压铸液体浇注温度如下：材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金620-690 镁合金700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温度选用原则： 1)浇入的金属温度越低，压铸模的寿命越长; 2)用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大，降低金属液溅出的危险;

压铸模具材料的选用及其对模具寿命的影响研究

压铸模具材料的选用及其对模具寿命的影响研究高建军（闽南理工学院福建· 石狮362700）【摘要】本文介绍了压铸模具材料失效的主要原因，并对锌合金压铸模具用钢、铝合金压铸模具用钢、黑色金属压铸模具用钢的性能要求和常用钢种进行了寿命分析。【关键词】压铸模模具钢寿命【中图分类号】TG305 【文献标识码】A 【文章编号】1009－8534（2012）05－0080－05 前言压铸是近代金属压力加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法，它已广泛应用在国民经济的各行各业中，除用于汽车和摩托车、仪表、工业电器外，还广泛应用于家用电器、农机、无线电、通信、机床、运输、造船、照相机、钟表、计算机、纺织器械等行业［1］。模具材料作为承载模具设计、热处理的主体和制造方面的主要对象。它在模具工业起着重要的作用，对模具制造工艺的难易程度、模具热处理工艺的是否得当、模具寿命能否长久起到主导性作用。 1压铸模具材料的性能要求 1．1压铸模失效的主要原因［2，3］1）热疲劳热疲劳是由于压铸过程中模具反复经受激冷、激热所造成的热应力，导致逐渐产生裂纹，其形貌多数呈网状，又称龟裂，也有呈放射状。这些在模具表面浅层中的微裂纹，一般可以修复。如果热疲劳裂纹深入基体内部，修模会导致模具尺寸超差，或者由于压铸过程中的机械应力或热冲击，热疲劳裂纹则扩展成宏观裂纹，致使模具失效。 2）严重脆性开裂压铸模脆性开裂是先形成宏观大裂纹，很快扩展，导致脆性开裂而失效。引起的原因很多，诸如压铸操作不当引起的机械过载、热冲击，加工质量不佳，削弱了模具承载能力，模具设计不合理产生应力集中等等，而模具材料的韧性不足则是脆性开裂的内因。 3）侵蚀（腐蚀）压铸过程中，通过压力将熔融金属注入压铸模具型腔。在某些情况下，会产生熔融金属与模具之间的反应，导致模具材料被溶解，实质是侵蚀和腐蚀的结合。其主要影响因素为：铸造合金的温度与成分、模具设计与表面处理等。 4）塌陷塌陷指压铸过程中模具的下陷或其分型面处的压塌。这是由于模具材料的热强度太低造成的。压铸温度越高，发生塌陷的可能性越大。 1．2压铸模具材料的性能要求［1，4］压铸模的使用寿命与压铸模的材质密切相关。压铸模零部件主要分为与金属液接触的零部件、滑动配合零部件和模架结构零件。压铸模型腔与浇道等部件在金属的压力铸造生产过程中，直接与高温、高压、高速的金属液相接触。一方面受到金属液的直接冲刷、磨损、高温氧化和各种腐蚀；另一方面由于生产的高效率，模具温度的升高和降低非常剧烈，并形成周期性的变化。因此，压铸模用钢要求有较高的热疲劳抗力，导热性及良好的耐磨性、耐蚀性和高温 *[收稿日期]2012－07－24 ［作者简介］高建军（1979－），男，福建泉州人，工程硕士，主要研究方向：模具、数控。第15卷·第5期 2012年5月宿州教育学院学报Journal of Suzhou Education Institute Vol .15，No.5May .2012 80

压铸模设计与制造中应注意的问题

压铸模设计与制造中应注意的问题【摘要】详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。【关键词】压铸模；成本；影响因素；注意问题 1 压铸产品及模具成本压铸产品的发展趋势是：①更大的零件；②更薄的壁厚；③更复杂的形状； ④更精确的尺寸。考虑以上因素，使用高压铸造比使用低压铸造的重力铸造法更有利。影响单一零件和顾客最后产品的成本的因素有很多。这些因素的90％是在设计阶段决定的，而不是在选定的制造过程中提高效率可以奏效的。有些因素比较容易辨别，例如原材料和加工成本，但这些很难大幅度降低。其它因素虽然不太明显，却能对降低成本具有很多的影响。结合几个零件来降低装配成本，因为现有几个零件的装配已被一个压铸件代替了。改变另一个制程需要重新设计，如此才能从压铸制程得到最经济的解决办法。重新设计零件，考虑压铸制程、模具制造，影响模具寿命的特点的设计，以及修整和结合要求，经常是有益的。重量减轻降低了原材料直接成本，而且还提高了生产效率。重量节省降低了总材料用量，经常透过消除潜在的收缩孔隙区域改进零件的设计和品质。应小心避免可能会导致模具过早失效或大量维修的较小的构件。采用均匀一致的壁厚，因为不同的厚度会由于金属在充填时变化的速度和产生的湍流对压铸件产生负面影响。在较大的结构零件中考虑肋条的设计能减少总材料用量，同时保持零件结构的完整性。避免倒钩。倒钩会使零件和相关模具加工成本相对地增加。避免尖角。因为它对模具寿命有害并会使零件成本增加。不必要过紧的公差会相对地增加压铸件的成本。要获得压铸件适用公差决定于整个制程，而不只是模腔。必须避免使用零件不必要的几何公差。应当着重在完全分析后，再对功能性的特征加注几何公差，以确保不使用过紧的公差。拔模斜度是压铸件的一个重要要求，它能确保零件从模具中取出而不会受损。压铸件中不垂直于分模线的地方经常会导致成本相对地增加，因为需要使用侧面滑块或进行另外的机械加工。避免机械加工可消除产生废品率增加外表缺陷的可能性。允许的浇口残迹和分模线，以及它们的位置，会影响到成本。要求越高，修整加工作业和费用的程度也越高。使用自攻螺丝或螺纹成形螺钉能消除所需的攻牙作业以及固定的必要性，从而相对地降低修整加工零件的成本。适用于自攻螺丝或螺纹成形螺钉的型芯孔能被铸造出来，因此减少了钻孔作业的必要性。压铸合金的成本会有变动，无法完整地说明修整加工零件的相关成本。压铸制程的经济性在重大程度上是生产效率的一个因子，是由诸如材料、机器规模、零件重量、周期时间、模腔数、模具寿命和废品率这些独立的因素决定的。在确定产品功能之后，必须制定出一个与压铸制程相配的构造，并选定合金。选择合金主要根据所需的机械、物理和化学性能。在可以选择一种以上的压铸合金时，相对经济性一般都会比较好。

提高压铸模具寿命的措施

提高压铸模具寿命的措施作者：旭东压铸(上海)有限公司致使压铸模失效的主要原因是： ①热胀冷缩的交变应力，长期频繁的反复循环，在模具表面出现热疲劳龟裂纹；②由于热应力及机械应力引起的模具整体开裂、破损；③在压射力和热应力的作用下，模具会在强度最薄弱处萌生裂纹，使型腔碎裂；④化学腐蚀、机械磨损、冲刷侵蚀、熔损侵蚀造成的模具侵蚀；⑤受到锁模、插芯压力和充填压力作用使模具产生的塑性变形。这些模具失效缺陷出现的原因是复杂多样的，下边从实际应用方面探讨一些提高压铸模具寿命的措施。 1 压铸模具材料的选用为提高热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢S 含量(质量分数，下同)要小于0.005％；超级H13 钢要求S 含量小于0.003％；P含量小于0.015％。钢的晶界无共晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是龟裂发生的起源点。要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命。优选用瑞典8407、德国2344、美国H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度时有很好的韧性及抗高温强度，模具寿命也很高。 2 压铸模具的热处理采用不同的热处理工艺会使压铸模品质性能不一样。H13 模具钢的热处理工艺和热处理后的金相组织应参照北美压铸学会(NADCA 207—2003)的规定。建议由模具钢材生产商负责模具的热处理，避免因为材料和热处理的厂家不同而引起品质不同。 H13 钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形

压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/7c5089254.html, 压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响作者：来源：《科技传播》2012年第06期 0引言随着我国经济的快速发展，对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求，模具企业如果想实现可持续性发展，那么就应该有效地适应市场经济的发展，不断提高模具使用寿命。压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长，所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。 1 压铸模保养的必要性压铸模具由于长时间使用和压射速度过高，在使用一段时间之后，在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固，硬度相当高，很难加以清除。这些沉积物是在高温高压下，由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。我们在清除这些沉积物的过程中，应采用机械方法或研磨方式去除，而不可以采用喷灯来进行加热清除，这样做的后果是很容易成为热裂的发源地，导致模具表面产生脱碳点或者局部热点，但是值得注意的是，在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面，避免出现尺寸变化的问题。周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。一个新的压铸模具在进行试模之后，无论试模结果与否合格，都应该及时进行去应力回火（一定要在模具未冷却至室温的时候）。在进行压铸模10 000模次之后，就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力，对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光，温度设置在450℃~480℃。同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。如果压铸模具在使用50 000模次之后，可以延长保养时间，可以在每25 000~30 000模次进行一次。总之，压铸模保养十分必要，能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度，提高模具使用寿命。 2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命 2.1建立模具档案，做好准备第一，给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做得细致，清晰，包括每日的生产模次在内；第二，作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯等。设立易损备件的最低库存量，从而不至于因准备不足而延误生产。因为在公司里这样的教训很多，有备才能无患。如果

铝合金压铸模的模具寿命

铝合金压铸模的模具寿命铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的22点要诀： 1、高品质模材 2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸 3、尽量采用镶件 4、在可能条件下选用尽量大的转角R 5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大 6、粗加工后应去应力回火 7、正确有热处理，淬火冷却须足够快 8、彻底打磨去除EDM娈质层 9、型面不可高度抛光 10、模具型面应经氧化处理 11、如选氮化，渗层不能太深 12、以正确的方法预热模具至推荐的温度 13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度 14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度 15、不使用过高的铝液注射速度 16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃ 17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击 18、当模型面在最高温度时应关冷却液 19、不过多的喷脱模剂 20、在一定数量后的压铸后去应力回火压铸标准目录一、通用标准中国GB/T24001-1996 idt ISO 14001：1996 环境管理体系规范及使用指南 GB/T19001-2000 idt ISO/FDIS9001：2000 质量管理体系––要求 GB/T5611-1998铸造术语 HB7578-1997铸件试制定型规范 GB/T8063-94 铸造有色金属及其合金牌号表示方法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB5678-85 铸造合金光谱分析取样方法 HB5343-94 铸造工艺质量控制 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量 GB/T15056-94 铸造表面粗糙度评定方法二、压铸机标准中国JB/T8083-1999 压铸机型式与基本参数 JB/T8084.1-1999 冷室压铸机精度 JB/T8084.2-1999 冷室压铸机技术条件 JB/T6039.2-92 热室压铸机精度 JB/T6039.3-92 热室压铸机技术条件三、压铸模标准

浅谈如何提高压铸模寿命

浅谈如何提高压铸模寿命压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1 材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。热点模具网论坛制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。

影响压铸件质量的因素

压力铸造区别于其他铸造工艺的最大特点是采用高速高压的方法，在充型过程中，充分利用了各种力学、热学和流体力学原理，从压力、压射速度到金属温度的变化，都非常讲究。这使得压力铸造这一过程变得相当复杂，下面脱模剂厂家“联诺化工”介绍影响压力铸造质量的因素：模具的影响压铸模具对压力铸造质量的影响是决定性的。模具由进料、型腔、出气、排渣多个要素组成，要求使合金液以最适宜的流态进入型腔，并最大限度地排出腔内气体。脱模剂厂家“联诺化工”发现浇口的入口方向和分布方式对排气有着重大影响，必须要使金属液流沿型壁有序充型，不憋气。在合适的部位开排气槽和溢流槽，更有利于将型腔中的气体排出，并防止涡流的形成。压铸工艺参数的影响在压铸过程中，压铸工艺参数的设定包括很多内容，其中对气孔出现概率影响较大的是排气行程的早晚和速度这两方面，它们对于金属液流能否有序充型和有效排气都有着较大的影响。脱模剂厂家“联诺化工”发现排气过早可能会造成排气不充分，产生卷气；排气过晚则会产生冷隔、欠铸。排气速度一般选择较慢的速度，这样不容易产生卷气，而且还可以减少冲击、飞溅和涡流的形成。冲击波的影响在金属液流完成充型，压射头停止运动的瞬间会在型腔内产生压力冲击波，这对于压铸件质量以及模具寿命、生产效率、生产管理、操作安全等都会造成不良的影响，所以应尽量消除。可以采取延长增压时间的方法，使增压压力逐渐升高到设定的值，从而达到让金属缓慢冷凝的目的，这样能够有效减少冲击波的产生。另外，随着近年来模具材料化学稳定性能的提高，压铸模冷却技术的开发，使高能充型得以用于，可以通过提高压射速度来减小冲击波。模具温度的影响在充型过程中，模具温度对于金属液流的温度、粘度、流动性、充型时间和充型状态都有较大影响，因此也会左右压铸件的质量。脱模剂厂家“联诺化工”建议如果模具温度发生波动，会导致模具出现早期龟裂而影响压铸件的表面质量；如果模具温度不均匀或不稳定，则会导致压铸件尺寸变化不一致，尺寸精度降低。脱模剂的影响脱模剂是使压铸件从型腔中顺利脱出的辅助手段，它需要在压铸前涂抹在模具内表面的接触面上。合适的脱模剂需要满足以下要求：其在高温时可以保持很好的润滑性；其稀释剂要具有较低的挥发点，在100到150摄氏度时可以快速挥发；性能稳定，无毒无害，无腐蚀性；不会在压铸件表面形成积垢等。可选用“联诺化工”NTT901压铸脱模剂。NTT901压铸脱模剂由特殊脱模添加剂、表面活性剂和防腐剂、光亮剂等经特殊工艺调配而成，用水稀释即乳化，具有良好的脱模效果和高温成膜性，及良好的表面光亮度，能有效提高压铸件质量和压铸效率，延长模具使用寿命。NTT901压铸脱模剂具有高配水比及高脱模效果。 NTT901压铸脱模剂优点： ●采用进口添加剂及配方，脱模效果好，不影响后序处理； ●不粘模具，不发黑，耐高温性能好； ●环保产品，低气味，低烟雾，提供良好的操作环境；压铸机的影响压铸机压射性能的优劣很大程度上决定了压铸件的质量，并且对于提高生产效率、降低生产成本和确保生产安全都极为重要。压铸机分为热室压铸机和冷室

压铸模的寿命

压铸模的生产周期长、制造精度高、投资大，所以它的造价也高，因此模具需要具有较高的使用寿命。但是，由于机械加工、材料等一系列的内外因素的影响，导致模具过早的失去作用，造成了很大的浪费。拐角处开裂、热裂纹、磨损、尖角等，造成这些失效的原因主要是材料的自身存在缺陷、加工、使用、维修的问题。热处理热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝合金压铸模具为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。由此可见，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80%的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V,但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料，造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。压铸模的加工、使用、维修和保养模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。原文地址：https://www.360docs.net/doc/7c5089254.html,