表壳厂的产品生产加工过程

表壳加工工艺培训教案

为使本公司各阶层职员工能基本了解表壳厂的产品生产加工过程、机器设备、品质保证体系、生产管理体系,特制定本教案. 按照壳厂现有三大生产部门(切削、外观、组立)为主进行讲解.培训时间约需三个小时(课时). 附图: 此为表壳厂组织构架图.

第一节表壳切削加工

1.表壳产品结构介绍:

表壳按照材料进行分类分为非金属类(塑料、陶瓷等)和金属类(不锈钢类;钛、白钛类;铜、铝等合金类;钨钢及贵金属系列等).我厂主要以生产不锈钢表壳、钛制品表壳.

表壳按照其结构和加工方式分类: 单圆壳、单方壳、死圈结构壳、转圈结构壳、套胆结构壳等.

表壳部件介绍(附图片):表壳(单壳、内外壳);表圈(单圈及多圈);底(米底、子口底、牙底、螺丝底) 表壳配件介绍(附图片): I-RING(圈、玻璃) 、O-RING(底、圈)、巴的、巴管、按的、按管、玻璃、弹弓片、八角线、弹线、弹珠、弹簧、内映圈、字面、内罩、装饰钉、生耳、牙发枝、子母通、面贴、底贴.

2.表壳切削生产加工基本工艺流程;

2.1圆壳切削基本工艺流程:

开粗(粗中吼、粗面平) 开料(一、二、三级丝吼、牙位、防水坑、底平) 钻巴吼内斜位钻拨吼光耳底砂带披锋车磨牙

锣避带位钻耳吼车玻璃位、线位、内映刮披锋精车

耳面拈吼陶瓷刀动作(壳面、圈斜、内映).

2.2方壳(钢精胚) 切削基本工艺流程:

打巴吼内斜位钻拨吼指甲位锣米位（螺丝吼）

刮披锋钻耳吼拈吼. (钛精胚方壳需要先锣丝吼)

2.3转圈切削基本工艺流程:

开粗车底平、子口、内吼车底斜及倒角车胶圈坑及子口高

扫齿披锋、外元披锋粗车面平、面坑.

2.4装饰圈切削基本工艺流程:

开粗(粗中吼、面平) 开料(车底平、准中吼、准子口) 粗R位、粗面平

粗幼外元精车面R位或陶瓷刀动作.

2.5机能圈切削基本工艺流程:

开粗(粗中吼、粗面平、粗外元) 精中吼、、子口、内映、低位粗R位、粗面平车玻璃位、线位精车面R位或陶瓷刀动作.

2.6牙底切削基本工艺流程:

开料(车外元，底平、底斜) 车内吼、内泊、全高车牙位、防水平位、防水坑车磨牙披锋

2.7米位底切削基本工艺流程:

锣避巴位打米位锣引入角去披锋

3.切削设备介绍:

3.1 油机(图片) 产品开粗、开料、光耳底、玻璃位、内映(K2刀、耳底刀等)

3.2 钻床(图片) 钻巴吼、拨吼、指甲位、内罩定位槽、钻面吼，拈吼(钻咀、拈把)

3.3 车床(图片) 车披锋、线位、子口及陶瓷刀动作(普通车刀、陶瓷刀)

3.4 CNC铣床(图片) 异形拨吼、丝吼、内映、子口(铣刀，钻咀)

3.5 CNC车床(图片) 精车丝吼、牙面、防水位、内映、玻璃位，子口、低位(CNC刀)

3.6 车牙机(图片) 车削表壳螺纹(底盖配合),(车牙刀)

3.7 攻牙机(图片) 采用丝锥铰削小孔螺纹(螺钉、巴管配合孔), (丝锥)

3.8 雕刻机(图片) 仿形功能、铣削米坑、异形丝吼倒角、斜耳咀、避带位、大边线等

(米坑刀、铣刀)

3.9 砂带机(图片) 砂削披锋(砂带);

3.10 磨刀机(图片) 磨削铣刀(砂轮);

3.11 碟盘磨刀机(图片) 精磨车刀、锣刀、R刀(金钢石碟)

3.12 砂轮机(图片) 磨削钻咀、车刀、拨吼钻咀(砂轮)

3.13 耳吼机(图片) 钻削表壳盲耳吼(钻咀)

4.切削“检验”制度(切削品质控制体系)

较机员制定派工单,组长审核,主管批准,重点特殊工

序由经理批准.

首5PCS工序品由巡检员检查后作出“首检单”,

由组长复核,最终主管确认后大货方可生产.

现场QC员于现场作巡回检查,记录于“巡检单”中

工序操作工每20PCS自检1PCS,不作记录

第二节表壳外观加工

1.表壳外观分类与概念介绍.

1.1表壳外观分类: 经时外观、式样外观、机能外观、一般外观.

1.2概念介绍

1.2.1经时外观: 经过一段时间后, 产品表面发生变化的外观现象;(如: 生锈、变色、脱落、裂纹等)

1.2.2式样外观: 产品的表面处理方式或是影响良好样式(如对称性)顺畅感的外观现象.如:喷砂、打砂、令面或大小边、底线不顺等);

1.2.3机能外观:

A)因设备、刀具变异而产生的外观现象; (如起线, 振刀等)

B)影响产品安全性或是由于配合机能尺寸不良而导致的外观现象. (如: 利手、批锋、

圈浮、配带离隙等)

1.2.4一般外观: 一般过程中产品表面产生的花、崩、污的外观现象.

2.外观生产加工的基本工艺流程

2.1表壳:

粗磨低位PV A(大身、细身、壳面、耳面、大边线、底线) 平板机(耳咀、耳咀倒角、猪咀底) 扫壳磨壳(壳面、耳面、大边线、耳咀、细身，耳底、低位)

光壳(壳面、大身、耳底) 洗壳

拣令贴胶纸喷砂(打

砂) 擦令洗壳拣壳

2.2表圈:

粗磨低位砂外元(PV A、平板机) 磨床(圈斜、面平)磨圈面、外元光圈洗圈拣令贴胶纸喷砂(打砂) 擦令拣圈

2.3表底:

磨床底斜磨床底平麻辘底平、底斜光底洗底拣令底打圆砂(喷砂) 洗底拣底

3.外观打磨设备及打磨物料介绍

3.1 (图片) 粗磨低位, 磨壳(壳面、耳面、大边线、耳咀

细身、耳底、低位),打砂

3.2 (圖片) 掃殼,

光殼(殼面、大身、耳底),掃砂

3.3

(图片) 开大身,细身,壳面,耳面,大边线,底线

3.4

(图片) 开直大身,

耳咀,壳面,底平

3.5

(图片) 清洗产品表面污渍,腊屎

3.6 (图片) 粗磨低位,擦令

3.7 (图片) 车打圆砂

3.8 (图片) 打表壳内映天地砂

3.9 (图片) 用于产品表面喷砂处理

3.10 (图片) 用于R 形开粗(壳面、壳底)及打直砂.

4.表壳外观检查制度

先行20PCS外观船头办,以检验大货工艺及流程,并

确定相关外观检查.

组长技术员对现场各工序巡回抽查

操作工对自己生产的工序品进行自我抽查

拣壳房检查员对外观产品进行全检

第三节表壳装配

1.表壳装配基本工艺流程

1.1转圈结构壳

点胶水打巴管打按管(按的) 烘壳铺玻璃胶圈压玻璃铺圈胶圈压圈抹内污上底锁底试水抹壳OQC

1.2方壳

点胶水打巴管打按管(按的) 烘壳漆胶水

放玻璃

擦胶水过紫外光抹胶水抹内污压底试水抹壳OQC

2.組立設備介紹

2.1 巴管機(圖片) 打巴管、打按管(按的)

2.2 烘箱(圖片) 烘巴管膠水

2.3 自動啤机(圖片) 壓圈、壓玻璃

2.4 手啤機(圖片) 壓圈、壓玻璃

2.5 鎖底機(圖片) 鎖底

2.6 烘板（圖片) 烘干水气,加熱表殼

2.7 試水機(圖片) 測試產品防水性

2.8 膠水機(圖片) 漆表殼膠水

2.9 紫外光機(圖片) 照干膠水

3.表殼裝配檢驗制度

技术员对现场工序巡回抽查

NO 操作人员对产品进行自我抽查

4.表壳试防水操作要求介绍

5.表壳厂品质保证体系介绍

《数控车床编程与加工》实训教案

课题1数控车床基本程序指令及应用学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制三、授课内容（一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。（二）数控车床坐标系数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在

油缸加工方法

液压油缸的加工方法发布时间：2014-8-29 液压油缸的加工方法它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。油缸经过滚压后，它的表面没有锋利的微小刃口，而且与密封材料结合良好，密封效果佳，这点在液压行业特别重要。长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。使用磨床或绗磨机、滚压刀滚压后，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。1．提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08微米左右。 2．修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。 3．提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4° 4．加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。 5．提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。液压油缸的组成结构发布时间：2014-6-6 液压油缸一般由缸筒、活塞杆、缸盖、活塞、密封件等几部分组成。不锈钢油缸液压油缸最基本5个部件：缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置。其中缸筒（TUBE）由四部分组成：缸体、法兰、缸底、衬套。活塞杆（ROD）由三部分组成：1. 杆体2. 耳环3. 衬套以上各部分组成；缸体内部由活塞分成两个部分，分别大腔和小腔；大腔指活塞杆完全伸出后，缸体内腔；小腔指起重机轻型起重机空气过滤器旋转门活塞杆完全伸入后，缸体与杆体内腔；由于液压油的黏性比较高，压缩比很小，当缸底油口进油后，活塞将被推动使缸盖油口出油，活塞带动活塞杆做伸出或缩回运动，反之亦然。

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

油缸缸筒加工工艺

攀钢机械制造公司油缸加工项目组油缸缸筒加工工艺编写:牟斌时间：2003年5月

油缸缸筒加工工艺一、缸筒 1、下料：下料尺寸按工艺图确定。 2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。 3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度3.2um。锥度15°。如下图所示：图中：ΦD为缸筒外径；ΦD1为深孔镗锥盘小端尺寸； ΦD3为缸筒内径；L为缸筒长度 (注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应按工艺图加工)

最后平工件卡盘侧端面。如下图所示：要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。 4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同一圆周：镗刀尺寸调整为ΦD ；导向块ΦD 03.001 .0--；支承键调整至比粗镗导向套内径大0.02~0.03mm 。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm 左右（注：ΦD 为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S ＝0.4~0.5m/r ，转速V ＝40m/min ，切削液量调整至最大。 5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为ΦD ；导向块ΦD 03.001 .0--；支承键调整至比半精镗导向套内径大0.02~0.03mm 。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm 左右（注：ΦD 为导向套公称尺寸）。半精镗走刀量S ＝0.4~0.5m/r ，转速V ＝40m/min ，切削液量调整至最大。半精镗内孔留余量0.4~0.5mm ，并保证内孔直线度及同轴度度≤0.03mm ，粗造度为6.3um ，为浮动镗提供条件。 6、浮动镗：冲洗干净内孔污渍，更换精镗导向镗，用千分尺调整刀

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

《普通机床加工实训》教学设计

雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育

教学过程

雅安职业技术学院教学设计首页教师:龚应育

教学过程教学内容教学方法与活动设计时间安排(分) 学会车刀的刃磨与安装现场演示+学生动手操作90 [认识常用刀具]: 要求理解１.了解车刀的种类与用途、车刀的组成、车刀的常用材料,就是合理选择车刀进行车削加工的前提。 (1)常用车刀的种类与用途 1)90°车刀(偏刀) 用来车削工件的外圆、阶台与端面。 2)45°车刀(弯头车刀) 用来车削工件的外圆、端面与倒角。 3)切断刀用来切断工件或在工件上切出沟槽。 4)车孔刀用来车削工件的内孔。 5)成形刀用来车削工件阶台处的圆角与圆槽或车削成形面工件。 6)车螺纹刀用来车削螺纹。 7)硬质合金可转位车刀 (2)车刀的主要组成部分车刀就是由刀头(或刀片)与刀杆两部分组成。刀杆用于把车刀装夹在刀架上;刀头部分担负切削工作,所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成: [车刀的刃磨] 要求理解１.车刀的刃磨一般有机械刃磨与手工刃磨两种。机械刃磨效率高、质量好,操作方便。一般有条件的工厂已应用较多。但手工刃磨灵活,对设备要求低,目前仍普遍采用,再则,作为一名车工,手工刃磨就是基础,就是必须掌握的基本技能。１)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮材料有两种:一种就是氧化铝砂轮;另一种就是绿色碳化硅砂轮。刃磨时必须根据刀具材料来选择砂轮材料。一般粗磨时用颗粒粗的平形砂轮,精磨时用颗粒细的杯形砂轮。２)磨刀的一般步骤

现以车削钢料的90°正偏角车刀(刀片材料为YT15)为例,介绍手工刃磨的步骤。(1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去,并磨平车刀的底平面。 (2)粗磨主后刀面与副后刀面的刀杆部分,其后角应比刀片后角大2°～3°。 (3)粗磨刀片上的主后刀面、副后刀面与前刀面。 (4)磨断屑槽。 (5)精磨主后角与副后 (6)磨负倒棱。 (7)磨过渡刃。 [车刀刃磨技能训练] 要求理解１. 1)选择黑色碳化硅砂轮磨去刀头部分刀体多余材料与焊渣; 2)选择黑色碳化硅砂轮粗磨刀体部分的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、副偏角; 3)选择绿色碳化硅砂轮粗磨刀片部分的主、副后刀面,磨出主、副后角与主、副偏角; 4)用砂轮割刀修正绿色碳化硅砂轮; 5)粗、精磨前刀面,磨出断屑槽与前角; 6)精磨主、副后刀面,磨出主、副后角, 修正主、副偏角; 7)修磨刀尖圆弧。 [刀具的装夹]要求理解 5 １.装夹车刀时,必须注意以下几点。 (1)车刀装夹在刀架上,不宜伸出太长。在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱,容易产生振动,影响工件的表面粗糙度,甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度,一般以不超过刀杆厚度的1、5倍为宜。车刀下面的垫片要平整,并应与刀架对齐,而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片,以防止车刀产生振动。 (2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,使切削不顺利。 (3)装夹车刀时,刀杆中心线应跟进给方向垂直,否则会使主偏角与副偏角的数值发生变化。 (4)车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。

五金产品加工知识培训

五金产品加工知识培训（针对我司常用）1.五金产品常用材料: 纯铜、青铜/黄铜、硬铝、防锈铝、纯铝、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢、覆铝锌板、电镀锌板、热度锌板、冷轧钢板、热轧钢板。压铸材料的价格从高至低的排列顺序为：镁合金、铝合金、锌合金。材料种类图纸标注牌号实际可使用的材料牌号材料状态生产厂商抗拉强度 Mpa 屈服强度 Mpa 延伸率% 硬度HV 拉延性（杯突 mm）可焊性材料耐蚀性与涂结合冷轧钢板Fe，08 Fe，20 CRS SPCC 退火+平整，麻面表面不限 300-37 200-2 70 39-50 88-106(HRB=45 -60) ≥9 .3 A C 热轧钢板SPHC 08 SPHC 酸洗表面不限 275-41 ≥25 HB≤108 ≥1 1.0 A C 耐指纹电镀锌钢板Fe，DX2 SECC-N2 MSE-CC- U 耐指纹表面宝钢、日本 300-37 200-2 70 39-50 88-106 （HRB=45-60） ≥9 .3 A B 电镀锌钢板批料替代材料SECC-P 不限替代材料,价格便宜,但抗腐蚀能力差,只适用于小面积喷涂保护零件, 工程师选材时慎用. 热浸锌板SGCC St01Z SGCC 小锌花或无锌花表面不限 360 240 37 104（HRB=58） A B ？镀锡钢板（马口铁）SPTE SPTE2.8 2.8T-2. 5 光亮表面日本 300-37 200-2 70 39-50 90-106 （HR30T=48-56） ≥8 .5 A B C

机械加工培训计划

普通机加工培训方案一，初级钳工培训计划初级钳工培训计划 1. 培训目标 1.1 总体目标培养具备以下条件的人员：具有机械制图基本知识，具有简单加工工艺编写能力，掌握钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作技能，能运用机修钳工基本技能独立完成常用设备机械部分的安装、调试、维护保养和检验工作。 1.2 理论知识培训目标依据《机修钳工国家职业标准》中对初级机修钳工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德基本知识，机械制图基本知识，公差与配合、常用金属材料与热处理知识；掌握机修钳工基础知识和机修钳工常用设备的操作；掌握常用机械设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验的方法。 1.3 操作技能培训目标依据《机修钳工国家职业标准》对初级机修钳工的操作技能要求，通过培训，使培训对象掌握钳工的基本操作技能，能够正确使用钳工常用工具、量具和夹具，进行一般的钳加工，能够运用机修钳工基本技能独立完成常用设备的搬迁、安装、调试、维护保养和检验工作，熟悉部分典型机械装置的修理。二，普通车工培训计划（一）、培训要求：通过培训，使学员基本掌握初级车工应具备的应知内容，包括： 1、车床的基本结构、基本操作与保养、安全 2、切削基本知识 3、外圆、台阶、断面的车削 4、切断与车槽 5、孔加工

6车锥度 7、螺蚊加工 8、滚花 9、典型工件的加工（二）、培训进度与内容和学时三，初级冷作钣金工培训计划冷作钣金工 ?职业定义：对金属板材进行冷、热态成形和铆接加工的人员。初级冷作钣金工培训计划 1?培训目标 1.1总体目标培养具备以下条件的人员：能够正确掌握冷作钣金基础知识和基本操作技能，能运用冷作钣金工的基本技能独立完成简单构件制作。 1.2 理论知识培训目标依据《冷作钣金工国家职业标准》中对初级冷作钣金工的理论知识要求，通过培训，使培训对象掌握职业道德及相关法律法规知识，掌握机械制图基本知识、公差与配合、常用金属材料及热处理知识。掌握冷作钣金工基础知识，能读懂一般零件图和简单装配图，熟悉冷作钣金工常用

油缸缸筒加工工艺标准

* 攀钢机械制造公司油缸加工项目组油缸缸筒加工工艺编写: 时间：2003年5月

油缸缸筒加工工艺一、缸筒 1、下料：下料尺寸按工艺图确定。 2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。 3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度 3.2u m。锥度15°。如下图所示：图中：①D为缸筒外径；①D1为深孔镗锥盘小端尺寸； ①D3为缸筒内径；L为缸筒长度（注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应

按工艺图加工）最后平工件卡盘侧端面。如下图所示：要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。 4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同 0.01 一圆周：镗刀尺寸调整为①D ；导向块①D 003 ；支承键调整至比粗镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：①D为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S= 0.4~0.5m/r，转速V = 40m/min，切削液量调整至最大。 5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为 0.01 ①D ;导向块①D 0.03;支承键调整至比半精镗导向套内径大 0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：①D为导向套公称尺寸）。半精镗走刀量S= 0.4~0.5m/r,转速V = 40m/min,切削液量调整至最大。半精镗内孔留余量0.4~0.5mm,并保证内孔直线度及同轴度度w 0.03mm,粗造度为6.3um,为浮动镗提供条件。 6、浮动镗：冲洗干净内孔污渍,更换精镗导向镗,用千分尺调整刀

新生产工艺管理流程图与文字说明

生产工艺管理流程生产技术部接到产品开发需求后，进行产品开发策划并起草设计开发任务书，经公司领导审批后，业务部门根据产品设计开发任务书准备纸、油墨、印版、烫金等生产材料及生产工艺设备的准备工作，材料、设备准备完成后，安排在印刷车间进行上机打样；打样过程中，由生产技术部组织业务、品质、车间等部门对打样结果进行评审，打样评审通过后，由生产技术部进行送样、签样工作（送中烟技术中心材料部），若签样不合格，需重新进行打样准备；签样完成后，生产技术部根据打样情况形成临时技术标准，品质部形成检验标准，印刷车间根据临时技术标准进生试机生产，生产产品由生产技术部送烟厂进行上机包装测试（若包装测试不通过，生产技术部需重新调整临时技术标准重新试机生产），包装测试通过后，生产技术部根据试机生产时情况形成技术标准。当月生产需求时，生产技术部按生产组织程序进行组织生产，并同时下达技术标准，印刷车间根据生产技术标准，进行工艺首检，确认各项工艺指标正确无误，进行材料及设备的准备工作，各项工作准备完成后按技术标准要求进行工艺控制，生产技术部对整个生产运行过程进行监督，当工艺运行不符合要求时，通知生产技术部进行工艺调整。生产结束后，进入剥盒、选盒工序，经过挑选的烟标合格的按成品入库程序进行入库，不合格的产品按不合格程序进行处理。

产品工艺管理流程图业务部生产技术部印刷车间品质部输出记录接到设计更改需求段阶 } 改更计设 { 发开吕产不通过不通过通过接到设计开发需求产品开发策划打样准备送样、签样通过不通过形成技术标准（临时）审批不通过上机打样形成检验标准设计开发项目组成立通知产品开发任务书段阶制控艺工产生送客户包装测试■试生产 ■ 形成技术标准＜接到生产需求组织生产下达工艺标准工艺首检材料准备设备准备工艺监督过程质量监督工艺改进不通过运行判定成品质量监督是合格成品入库结束不合格控制程序过程检验记录工艺检查记录表，匚工艺记录表工艺运行控制剥盒、选盒烟用材料试验评价报告印刷作业指导书生产工作单换版通知单生产操作记录表工艺更改通知单成品检验记录

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书

Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司工艺规范编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用）受控状态：有效性：持有部门：日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理：检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

油缸制造工艺

油缸制造工艺 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

13、液压油缸和系统制造工艺说明、液压缸缸体加工工艺 1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求 2、制造过程中执行的标准： JB4730压力容器无损检测 JB/磨料种类，粒度选择 GB1031表面粗糙度磨参数及其数值 JISB6911钢铁的正火与退火处理 Q/ZB75机械加工通用技术条件 Q/WYG0814-1997过程控制程序 Q/机械加工检验 Q/热处理零件检验 Q/无损检验 Q/工序质量控制点管理 3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。（1）、缸体的精镗工序

组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2倍缸体直径长度上不大于 0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的倍，导向套内孔精度必须达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承

车削加工实训教案.doc

车削加工实训教案工程训练中心 2009 年 12 月

长春工业大学工程训练课程教案教师姓名实训项目名称车削加工概述时间45 分钟地点车削加工实训现场讲授内容一、教学目的及要求： 1．了解车削加工的概念、特点和工艺范围； 2．了解车床的种类、型号的含义，并掌握车床的组成及各部分的功用； 3．了解车床的传动； 4.掌握车床安全保养； 5．掌握切削用量的概念和意义； 6．掌握刻度盘的使用。二、教学重点： 1．车削加工的特点和工艺范围； 2．车床的组成及各部分的功用； 3．车床安全保养； 4．切削用量的概念和意义； 5．刻度盘的使用。三、教学难点： 1．车床的组成及各部分的功用； 2．切削用量的概念和意义； 3．刻度盘的使用。四、教学内容： 1．车削加工的概念、特点和工艺范围：在车床上，工件作旋转的主运动，刀具作平面直线或曲线的进给运动，完成机械零件切削加工的过程，称为车削加工。它是机械加工中最基本、最常用的加工方法，各类车床约占金属切削机床总数的一半，所以它在机械加工中占有重要的位置。

车削适用于加工回转零件，其切削过程连续平稳，车削加工的范围很广，可完成车外圆、车端面、车内外圆锥面、切槽和切断、镗孔、切内槽、钻中心孔、钻孔、铰孔、锪锥孔、车内外螺纹、攻螺纹、车成形面、滚花等主要工作。车削加工精度一般为IT11 ～ 7，表面粗糙度Rα值为 12.5 ～0.8 μm 。 2．车床（结合实物讲解）： 1）车床的种类：车床种类很多，有普通卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床、仪表车床、数控车床等。 2）车床型号的含义：目前常用的车床有C6132、C6136、C6140 等几个型号。 C6132 的含义如下： C 是类别代号，表示车床类； 6 是组别代号，表示落地及卧式车床； 1 是系别代号，表示普通卧式车床型； 32 是主参数，表示车床能加工工件最大直径的1/10 即 320mm。 3）车床的组成及各部分的功用：车床是由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠和丝杠、拖板与刀架、尾架组成。（1）床身用于支撑和连接车床各部件并保证各自相对位置。床身上有供刀架和尾座移动用的导轨。 C6132车床床身内还装有变速箱和电机等。（2）主轴箱又称床头箱，内装主轴和主轴变速机构。它用于支撑主轴并使之得到不同的转速。车床主轴为空心结构，可通过小于主轴孔径的毛坯棒料。主轴的前端安装卡盘或其他装夹工件的夹具；前端内锥为莫氏锥度，用于安装顶尖来装夹轴类工件或其他带锥柄的夹具或量棒。主轴箱还把运动传给进给箱，以便使刀具实现进给运动。（3）进给箱又称走刀箱，内部是一套变速机构。通过进给箱的变换并由光杠或丝杠输出，可以获得不同的进给速度。（4）溜板箱又称拖板箱，内装有进给运动的分向机构。用来将光杠输入的转动变成刀架的纵向或横向进给运动输出，将丝杠的转动变成刀架的纵向运动。（5）光杠和丝杠通过光杠或丝杠将进给箱运动传给溜板箱。光杠转动使刀具作机动进给运动，用于车削各内外表面。丝杠转动则用于车削螺纹。（6）拖板与刀架在溜板箱上面有大、中、小三层拖板，在小拖板与中拖板间有转盘，小拖板上方是刀架。大拖板直接放在床身导轨上，在溜板箱的带动下各拖板和刀架沿导轨作纵向移动。在大拖板上面有一垂直于床身导轨的燕尾导轨，为中拖板，它可以完成横向进给

机械加工工艺规范

机械加工工艺规范 1.1总则 1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械基础知识和机床操作能力,且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求,发现下列情况时不得进行加工: a、被加工件存在明显缺陷; b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹

1.3.1刀具的装夹 1.3.1.1在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 1.3.1.2刀具装后,应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2工件的装夹 1.3. 2.1在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。 1.3. 2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺。 1.3. 2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原则: a、尽可能使定位基准与设计基准重合; b、尽可能使各加工面采用同一定位基准; 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次; c、精加工定位基准应是已加工表面; d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠。

《金工实训教案》数控车床加工

模块十数控车床加工教学要求根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练;对卡盘上安装的工件进行工件坐标系设定，Z轴、X轴坐标原点设置在工件右端面中心处; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 教学重点了解数控车床的分类。掌握数控车床的组成部分及其作用。了解数控车床的面板和各按钮的功能。能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中了解数控车床的指令代码含义。了解数控车床的指令代码结构。掌握数控车床的基本程序编制掌握自动加工工件的操作步骤能自动加工工件掌握典型工件车削工艺安排能车削简单工件，符合要求教学难点掌握数控车床的组成部分及其作用

掌握自动加工工件的操作步骤能在MDI模式下运行主轴旋转指令掌握数控车床的基本程序编制能用手轮方式操作数控车床运动。课时安排本模块安排60课时。教学大纲课题一数控车床的基本操作实训一，砂箱的造型一、实训内容根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练。二、工艺知识 1．数控车床的分类 1）卧式数控车床 2）立式数控车床 2．数控机床的规格 CAK6150 FANUC-0i-mate数控车床的技术参数见表3．数控车床的组成数控车床的组成如图10-1所示。

图10-1 数控车床的组成 4．面板功能介绍对于相同数控系统的数控车床，其操作方法基本相同。数控车床的操作面板由上下两部分组成，上半部分为数控系统操作面板，下半部分为机床操作面板。四、实训操作 1．数控车床的开机 2．回参考点 4. 手动移动机床 3．数控车床的关机 5. 手轮移动机床 6. 在刀架上装刀、卸刀 7. MDI模式 8. 用手轮模式车削外圆和端面

车工实训教案8

教案首页

教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求：任务一锥度的基础知识（1）了解锥体的作用和技术要求。（2）掌握车削圆锥面的方法。（3）掌握锥度的检验方法。。任务二圆锥零件的加工（1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。（2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数（1）圆锥表面的形成与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。（2）圆锥体的计算如图示为圆锥的各部分名称、代号。其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；

C——锥度； L0——工件全长（mm）。这四个量中，只要知道任意求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体为了降低生产成本和使用方便，常用的工具、刀具圆锥都已标准化。也就是说，圆锥的各部分尺寸，按照规定的几个号码来制造，使用时只要号码相同，就能紧密配合和互换。标准圆锥已在国际上通用，即不论哪一个国家生产的机床或工具，只要符合标准圆锥都能达到互换性。常用的标准工具圆锥有下列两种：（1）莫氏圆锥莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。（2）米制圆锥米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法车削圆锥的方法常用的有如下四种（1）转动小滑板法将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强度大，工件表面质量不高。（2）偏移尾座法

生产加工工艺流程及加工工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法生产加工工艺流程及加工工艺要求一，工艺流程表制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。二，下料工艺我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

钣金加工工艺培训

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钣金加工培训资料编辑于2015年8月31日16:00 1钣金加工简介定义钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显着的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。钣金加工的工艺流程对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程：（数控编程） 2 机械制图简介：钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。中国国家标准规定采用第一角投影法。三视图简介三视图是观测者从三个不同位置观察同一个空间几何体而画出的图形。将人的视线规定为平行投影线，然后正对着物体看过去，将所见物体的轮廓用正投影法绘制出来该图形称为视图。一个物体有六个视图：从物体的前面向后面投射所得的视图称主视图—— 能反映物体的前面形状，从物体的上面向下面投射所得的视图称俯视图——能反映物体的上面形状，从物体的左面向右面投射所得的视图称左视图——能反映物体的左面形状，还有其它三个视图不是很常用。三视图就是主视图、俯视图、左视图的总称。一个视图只能反映物体的一个方位的形状，不能完整反映物体的结构形状。三视图是从三个不同方向对同一个物体进行投射的结果，另外还有如剖面图、半剖面图等做为辅助，基本能完整的表达物体的结构。三视图的投影规则是：主视、俯视长对正主视、左视高平齐左视、俯视宽相等