关于原油加工过程中防治氯化物腐蚀的建议

生产运行处屈清洲

摘要：介绍了原油中有机氯的来源及加工过程中的危害性，中石化主要炼厂氯腐蚀典型案例，针对我公司现状提出防治氯腐蚀的建议。

关键词：有机氯腐蚀蒸馏加氢裂化案例

1 前言

原油加工过程中，氯化物的存在具有巨大的危害性，特别近几年中石化发生多起因氯化物腐蚀造成事故，氯化物腐蚀已由常减压装置扩展到二次加工装置，威胁着炼油厂的安全生产。在国外，日趋严重的氯化物腐蚀问题，促使国际腐蚀协会(NACE)属下的STG34（石油炼制与气体加工特别技术组）在2001年专门成立TG274工作组，负责行业调查和研究，并针对原油中无法经电脱盐脱除的氯化物产生的腐蚀与结垢问题开展工作。

2 有机氯来源

原油中的氯化钠、氯化钙和氯化镁等无机氯大部分可以通过电脱盐脱除，一般要求脱后原油盐含量小于3mgNaCl/L，而有机氯不能够从电脱盐去除。原油中的有机氯来源于采油过程中加入的含氯油田化学助剂。在含蜡或沥青质原油的开采过程中，为防止油井内的蜡、沥青质沉积堵塞油井，降低产量，常常使用三氯乙烷等氯代烷烃清蜡剂来清洗油井，此外处于第三次采油期的油田不得不采取一系列的化学手段进行地下压裂、酸化、防砂、堵水、解堵、热采来提高产量，其中使用带氯的化学助剂有甲基氯硅烷堵水剂、硫化亚铜缓蚀剂等，随着原油一起进入到下游的加工装置。原油中有机氯和少量无机氯经过加热炉加热后，能在常压塔顶分解成强酸性物质而造成塔顶冷凝系统的腐蚀，同时馏分油中要携带氯离子进入下游二次加工装置。

3 氯离子含量控制标准

中石化《炼油生产装置工艺防腐蚀管理规定》规定了蒸馏塔顶挥发线“三注”后塔顶冷凝水应达到的技术控制指标：

表1 蒸馏塔顶冷凝水控制指标

“三注”后排水的pH值、铁离子含量、氯离子含量的分析频率为每周至少3次，应保持各项指标的合格率在90%以上，并有真实完整、随时可查的数据记录。

此外，针对二次加工装置该规定第二十一条“如将减压蜡油做加氢裂化装置的原料时，应重点监测蜡油中铁离子和氯离子的含量，分析频率每周至少1次。加氢裂化装置应根据蜡油中铁离子和氯离子含量的变化，采取相应措施，确保生产周期”。

4 中石化主要炼厂氯腐蚀典型案例

4.1 镇海石化蒸馏装置氯腐蚀

镇海石化加工伊朗重油和索鲁士原油后塔顶腐蚀速率急剧上升，通常常压塔顶的腐蚀速率控制在0.2mm/a以下，当加工伊朗重油的比例增加时，腐蚀速率达到0.5mm/a。造成腐蚀速率变大的原因主要是伊朗重油和索鲁士原油中含有较高含量的有机氯，炉内分解后在塔顶形成无机氯，从而造成腐蚀。从抽出的I常常顶换热器管束外表面看，坑蚀遍布整根管束，严重部位的坑蚀达到1mm。在采取措施方面，对伊朗重油、索鲁士、贝拉伊姆、拉塔姆原油在炼制时及时调整缓蚀剂、中和剂的注入量和注水量，另一方面在购置原油时，尽量不购或少购含氯高的原油，必要时要求原油供货方说明是否使用含氯脱蜡剂及有机氯的含量。在2009年的原油采购计划中降低了对该类原油的采购量。

4.2 齐鲁石化加氢裂化氯腐蚀

齐鲁石化140万吨/年加氢裂化装置加工一部分第一常减压减二线和减三线油，该部分原料氯盐含量高，造成加氢裂化原料总体氯盐含量高，2007年至今氯盐含量平均为1.86mgNacl/l，超过加氢裂化原料氯盐含量1.0mgNacl/l的指标，约有70%以上的数据超标。造成加氢裂化反应流出物蒸汽发生器E403腐蚀。E403是由意大利生产的螺纹锁紧环式高压换热器，壳程设计压力2.5MPa，壳程设计温度200℃；管程设计压力18.63MPa，管程设计温度330℃。2004年8月份

检修期间打开发现较多氯化铵盐结晶物，E403腐蚀泄漏，堵管24根，经分析泄漏的主要原因为氯化铵的应力腐蚀。在正常生产期间，由于原料油的变化，E403处出现过多次氯化铵盐结晶的情况，对设备的安全运行造成严重影响。其次，原料中的氯盐经高压反应后与反应生成物中的氨生成氯化铵，由于E403处操作温度为170℃～250℃，氯化铵盐在此结晶，堵塞换热器管和管道，从而引起热高分（D-403）与冷高分（D-405）之间压降升高，严重影响安全生产。

4.3扬子石化加氢裂化氯腐蚀

扬子石化100万吨/年中压加氢裂化装置采用石油化工科学研究院RIPP的RMC专利技术，设计以第二套常减压装置（加工中东高含硫原油为主）的减一线、减二线、减三线油为原料，装置设计指标为系统压力11.2MPa，原料油硫含量≯2.5％、氮含量≯1000ppm、Cl-≯1ppm。由于高硫、高酸、重质等劣质原油加工比例增加，管输原油、进口原油性质差，加氢装置原料性质波动频繁，进装置氯离子平均4.34ppm，超出Cl-≯1ppm指标。自2005年1月投用以来，高压空冷已经发生了13次泄漏，更换了18台空冷器管束，给装置带来了极大的安全隐患和

Cl 经济损失。主要原因：⑴结晶铵盐露点腐蚀；⑵衬管尾部的湍流腐蚀；⑶ NH

盐垢下腐蚀。

5 建议

针对氯化物对炼油厂腐蚀日趋严重，结合我公司的现状，建议如下：

1、制定进罐原油有机氯上限，控制有机氯的来源，减轻加工过程中氯腐蚀

的压力。

2、开好电脱盐，优化操作工艺以及进行必要的技术改造，尽快启动一蒸馏

加工劣质原油电脱盐智能响应控制技术，做好评价和公司内普及；开发

针对二次加工进料的电脱盐工艺。

3、做好二次加工装置原料调和工作，严格控制二次加工装置原料氯离子含

量不超标。

4、尽快建立和完善无机氯、有机氯相关的实验室分析手段。

5、优化“一脱三注”操作，评估在目前原油品种日渐复杂、原油质量日渐

劣质化的情况下，原有的防腐工艺是否合适。

6、考虑提高设备的设计选材标准，选用抗HCl和氯离子腐蚀强的钢材，耐蚀合金，甚

至钛及钛合金，提高设备的应变能力。

石油化工设备腐蚀与防护.doc

一、化工大气的腐蚀与防护二、炼油厂冷却器的腐蚀与对策三、储罐的腐蚀与防护四、轻烃储罐的腐蚀与防护五、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用六、管道的腐蚀与防护方法七、催化重整装置引风机壳体内壁腐蚀与防护八、阴极保护在储罐罐底板下面的应用九、石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法

第一章. 化工大气的腐蚀与防护第一节. 化工大气对金属设备的腐蚀情况金属在大气自然环境条件下的腐蚀称为大气腐蚀。暴露在大气中的金属表面数量很大，所引起的金属损失也很大的。如石油化工厂约有70%的金属构件是在大气条件下工作的。大气腐蚀使许多金属结构遭到严重破坏。常见的钢制平台及电器、仪表等材料均遭到严重的腐蚀。由此可见，石油、石油化工生产中大气腐蚀既普遍又严重。大气中含有水蒸汽，当水蒸汽含量较大或温度降低时，就会在金属表面冷凝而形成一层水膜，特别是在金属表面的低凹处或有固体颗粒积存处更容易形成水膜。这种水膜由于溶解了空气中的气体及其它杂质，故可起到电解液的作用，使金属容易发生化学腐蚀。因工业大气成分比较复杂，环境温度、湿度有差异，设备及金属结构腐蚀不一样的。如生产装置中的湿式空气冷却器周围空气湿度大，在有害杂质的复合作用，使设备表面腐蚀很厉害。涂刷在设备、金属框架等表面的涂料，如：酚醛漆、醇酸漆等由于风吹日晒，使用一年左右，涂层表面发生粉化、龟裂、脱落，失去作用。第二节.金属（钢与铁）在化工大气中的腐蚀由于铁有自然形成铁的氧化物的倾向，它在很多环境中是高度活性的，正因为如此它也具有一定的耐蚀性。有时候会与空气中氧化反应，在表面形成保护性的氧化物薄膜，这层膜在99%相对湿度的空气中能够防止锈蚀。但是要存在0.01%SO2就会破坏膜的效应，使腐蚀得以继续进行。一般在化工大气层情况下，黑色金属的腐蚀率随时间增加而增加。这是因为污染的腐蚀剂的累聚而使腐蚀环境变为更加严重的缘故。第三节.腐蚀原因分析 1. 涂层表面的损坏工业大气中的SO2、SO3和CO2溶于雨水或潮湿的空气中生成硫酸和碳酸，附着在设备、金属框架表面。由于酸液的作用，使涂层腐蚀遭到破坏。低分子量聚合物气孔率较大，水分子比较容易通过涂层表面到达涂层与基体之间的界面，使涂层的结合强度下降，进而使涂层剥离或鼓包。 2. 涂层下金属的腐蚀涂层下的金属腐蚀是由电化学作用引起的。在阴极氧有去极化的作用，反应如下： O2 + H2 + 2e = 2OH– 因此，涂层下泡内溶液呈碱性，也叫碱性泡，这时阴极部位的PH值可高达13以上。界面一旦形成高碱性状态，就进一步发生基体氧化膜的碱性溶解和涂层的碱性分解。在阳极发生如下反应： F e = F e2+ + 2e F e2+与氧、水及OH–反应生成F e（OH）2、F e（OH）3、F e2O3·XH2O等腐蚀产物，其体积要增大好几倍，漆膜鼓起，最后破裂而成“透镜”。这时泡内溶液呈酸性，故称酸性泡，泡内

石油产品分析教案

第七章石油产品分析教学目标: 掌握石油的组成，油品的基本理化特性；了解油品的理化特性测定基本方法；熟悉油品质量、安定性、腐蚀性等主要指标的表示方法和测定方法。教学重点: 油品基本理化特性、低温流动性、燃烧性能、安定性及腐蚀性的表示及测定方法。教学难点: 苯胺点、辛烷值、品度值等系列概念的理解和区分。 §概述一、石油产品分析测定的目的和意义 1、油品分析的概念:用统一规定的或公认的标准试验方法，分析检验油品的理化性质、使用性能和化学组成的分析测试方法。 2、油品分析的目的：（1）对石油加工的原料油和原材料进行检测，制定生产方案，为建厂设计提供依据。（2）对各炼油装置的生产过程进行分析控制，系统检验各馏出口的中间产品和产品的质量，从而对各生产工序及操作进行及时调整，以防止事故，保证安全生产和产品质量。（3）对出厂油品进行全分析，为提高产品质量，改进生产工艺、增加品种，提高经济效益提供依据。（4）对油品使用性能进行评定。（5）对油品质量进行仲裁。 3、油品分析的意义：油品分析是进行生产装置设计，保证安全生产、提高产量、增加品种、改进质量、完成生产计划的基础和依据，也是储运和使用部门制定合理的储运方案、正确使用油品、充分发挥油品最大效益的依据。二、石油的组成 1、石油的元素组成石油的主要组成元素是C和H，其中C含量一般为%～%，H含量为%～%，C、H质量比为～。 2、石油的化合物组成（1）烃类有机物（2）非烃类有机物（3）无机物三、主要石油产品的组成和特性我国石油产品按特征分为6类：燃料F、溶剂和化工原料S、润滑剂和有关

产品L、蜡W、沥青B、焦C。主要的三类产品：燃料类、溶剂和化工原料类、润滑剂和有关产品四、石油产品分析前的准备和数据处理五、石油产品分析的特点和标准化的意义油品分析多为条件性试验方法，即在分析时必须严格按照方法中规定或限制的条件进行测定，所得数据才有意义并具有可比性，才能被公认，否则毫无意义。石油产品试验方法标准是指对试验方法的适用范围、方法概要、使用的仪器、试剂、测定条件、试验步骤和方法、计算公式和精密度等所作的技术规定。石油产品试验方法标准技术等级分为5类：国际标准、地区标准、国家标准、行业标准、企业标准。 §原油的评价在实验室条件下对新开采的原油进行一系列的分析、试验，以掌握原油性质，叫原油评价。一、原油评价的内容常规的原油评价包括：原油性质分析、原油实沸点蒸馏、馏分油和渣油的性质分析。二、原油的分类现在世界上比较常用的分类方法是以美国石油学会制定的API度作为指标，将原油分为九类。按此法对中国原油进行分类时，补充了硫含量的说明，原油硫含量小于%称为低硫；介于%～%的称含硫，大于%称高硫。三、原油评价的内容分类 1、原油性质分析 2、简单评价 3、常规评价 4、综合评价 §烃类组成的测定（不要求） §非烃类组成的测定一、石油的非烃组成石油中的非烃化合物主要指含硫、氮、氧的化合物。大部分集中在重质馏分和残渣油中。 1、含硫化合物

油气管道腐蚀检测

油气管道腐蚀的检测摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波引言：在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。[1] 1、涡流检测电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1] 电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]

涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2] 涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。涡流检测的缺点为:1.只适用于检测导电材料;2.受集肤效应影响，探伤深度与检测灵敏度相矛盾，不易两全:3.穿过式线圈不能判断缺陷在管道圆周上所处的具体位置;4.要有参考标准才能进行检测:5.难以判断缺陷的种类。[1] 2、超声波检测超声波检测的基本原理基本原理见图3所示。垂直于管道壁的超声波探头对管道壁发出一组超声波脉冲后，探头首先接收到由管道壁内表面反射的回波(前波)，随后接收到由管道壁缺陷或管道壁外表面反射的回波(缺陷波或底波)。于是，探头至管道壁内表面的距离A与管道壁厚度T可以通过前波时间以及前波和缺陷波(或底波)的时间差来确定：

石油化工设备腐蚀与防护

石油化工设备腐蚀与防护目录一、化工大气的腐蚀与防护二、炼油厂冷却器的腐蚀与对策三、储罐的腐蚀与防护四、轻烃储罐的腐蚀与防护五、钛纳米聚合物涂料在酸性水罐的应用六、管道的腐蚀与防护方法七、催化重整装置引风机壳体内壁腐蚀与防护八、阴极保护在储罐罐底板下面的应用九、石油化工循环水塔钢结构的腐蚀与防护方法第一章. 化工大气的腐蚀与防护第一节. 化工大气对金属设备的腐蚀情况金属在大气自然环境条件下的腐蚀称为大气腐蚀。暴露在大气中的金属表面数量很大，所引起的金属损失也很大的。如石油化工厂约有70%的金属构件是在大气条件下工作的。大气腐蚀使许多金属结构遭到严重破坏。常见的钢制平台及电器、仪表等材料均遭到严重的腐蚀。由此可见，石油、石油化工生产中大气腐蚀既普遍又严重。大气中含有水蒸汽，当水蒸汽含量较大或温度降低时，就会在金属表面冷凝而形成一层水膜，特别是在金属表面的低凹处或有固体颗粒积存处更容易形成水膜。这种水膜由于溶解了空气中的气体及其它杂质，故可起到电解液的作用，使金属容易发生化学腐蚀。因工业大气成分比较复杂，环境温度、湿度有差异，设备及金属结构腐蚀不一样的。如生产装置中的湿式空气冷却器周围空气湿度大，在有害杂质的复合作用，使设备表面腐蚀很厉害。涂刷在设备、金属框架等表面的涂料，如：酚醛漆、醇酸漆等由于风吹日晒，使用一年左右，涂层表面发生粉化、龟裂、脱落，失去作用。第二节.金属（钢与铁）在化工大气中的腐蚀由于铁有自然形成铁的氧化物的倾向，它在很多环境中是高度活性的，正因为如此它也具有一定的耐蚀性。有时候会与空气中氧化反应，在表面形成保护性的氧化物薄膜，这层膜在99%相对湿度的空气中能够防止锈蚀。但是要存在0.01%SO2就会破坏膜的效应，使腐蚀得以继续进行。一般在化工大气层情况下，黑色金属的腐蚀率随时间增加而增加。这是因为污染的腐蚀剂的累聚而使腐蚀环境变为更加严重的缘故。第三节.腐蚀原因分析 1. 涂层表面的损坏工业大气中的SO2、SO3和CO2溶于雨水或潮湿的空气中生成硫酸和碳酸，附着在设备、金属框架表面。由于酸液的作用，使涂层腐蚀遭到破坏。低分子量聚合物气孔率较大，水分子比较容易通过涂层表面到达涂层与基体之间的界面，使涂层的结合强度下降，进而使涂层剥离或鼓包。 2. 涂层下金属的腐蚀涂层下的金属腐蚀是由电化学作用引起的。在阴极氧有去极化的作用，反应如下： O2+H2+2e=2OH– 因此，涂层下泡内溶液呈碱性，也叫碱性泡，这时阴极部位的PH值可高达13以上。界面一旦形成高碱性状态，就进一步发生基体氧化膜的碱性溶解和涂层的碱性分解。在阳极

原油储罐的防腐措施

仅供参考[整理] 安全管理文书原油储罐的防腐措施日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共6 页

原油储罐的防腐措施近年来，随着国民经济的飞速发展，我国石油需求的大幅增长和石油工业的蓬勃发展，作为原料油的储存装置，储罐的数量也越来越大。这些设施的可靠安全运行对长输管道的安全生产及环境安全有着直接关系。据某调查机构研究现，我国每年因为储罐腐蚀而造成的经济损失已达到2000万美元以上，同时造成了多起人员伤亡事故。因此，对原油储罐的主要腐蚀部位进行正确的分析，并据此采用有效的防护措施已势在必行。一．原油储罐的防腐措施如下： 1.合理选材由于储罐是钢厂焊接而成，那么在选用钢材时就应选用C0.2%和S、P含量0.5%d的材料，同时在罐底和罐顶应增加厚度，这主要是考虑到这两个地方比较容易腐蚀。 2.采用涂料与阴极保护相结合的技术单一的涂层可以对大面积基体金属起到保护作用,但对涂层缺陷处不但不能起到保护作用,还会形成大阴极小阳极而加速涂层破损处的腐蚀;涂层与牺牲阳极联合保护可以对涂层破损处达到有效保护,并且联合保护比单纯的阴极保护节省牺牲阳极用量,电流分散效率好,是行之有效的保护办法。同时还可利用外加电流阴极保护使被保护部位的电极电位通过阴极极化达到规定的保护电位范围,从而抑制腐蚀发生。“实践表明,阴极保护加涂敷层技术是油品储罐防腐蚀最经济合理的方法”川。图1反映了某原油罐区采取阴极保护技术后,恒电位仪所测电位情况。 3．抗静电涂料防腐第 2 页共 6 页

油料在流动、过滤、搅拌、喷射和灌注等过程中可能产生静电荷,携带静电荷的流体进人储罐后发生电荷积聚,引起电位升高,如果油料中的静电荷不能迅速释放,则该电位上升到超过安全极限值,可能发生火灾或爆炸事故。因此,所选涂料除应具有良好的耐油、耐水性、柔韧性及附着力防腐涂层的基本要求是:原油浸泡不变质、良好的耐化学性能、抗渗透、对金属表面有很好的附着力、抗阴极剥离和耐存储温度等。绝缘性涂料的品种很多,用于原油储罐底板的主要有环氧树脂涂料、聚氨酯涂料和玻璃鳞片涂料。 4.优化工程设计储罐的设计除了满足工艺上的要求外,还应当考虑尽量减少腐蚀条件的出现,避免出现死角及流动不畅,在进处尽量减少冲蚀等。对于新设计建造的油罐,建议采用外浮顶油罐,这种油罐可以稀释、去除硫化氢气体和含硫水分,从而有效防治腐蚀发生。另外在施工时应确保质量,消除焊接应力和不合理沉降 5.添加缓蚀剂缓蚀剂是一种减缓物质受腐蚀的保护性试剂，该技术是各类行业中油气水等储罐中保护储罐免受腐蚀的良好方法。其用途主要有3类：（1）防止底部沉积水腐蚀的水溶性缓蚀剂；（2）避免油层接触金属的油溶性缓蚀剂；（3）气相部分使用的缓蚀剂。 6.热喷铝技术根据以往经验，罐内壁的腐蚀是较为严重的，而金属火焰喷镀则是解决这个问题非常好的一个方法。因为喷铝涂层能形成一层致密的氧化膜，直接杜绝了油罐内部与腐蚀性物质的接触，起到了很好的保护作用。第 3 页共 6 页

涂膜耐化学及耐腐蚀性能的检测

涂膜耐化学及耐腐蚀性能的检测被涂物产品均在大气环境中使用，受到空气中水分及其他各种化学成分的侵蚀，而人们对产品进行涂装其目的就是希望在使用产品时能使它具有抗腐蚀的能力，延长它的使用寿命。所以，对涂膜的耐化学腐蚀能力是一个很重要的质量指标，必须进行检测。涂膜的耐化学及耐腐蚀性能检测的内容主要包括：对接触化学介质而引起的破坏的抵抗能力的检测，如耐水性、耐盐水性、耐石油制品性、耐化学品性等。对大气环境中物质破坏的抵抗性能的测，如耐潮湿性、耐污染性、耐化工气体性、耐霉菌性等。对防止介质引起底材发生腐蚀能力的检测，如耐腐蚀性、耐锈性的检测等，通常以湿热试验、盐雾试验和水气透过性试验来表示其能力。 1、涂膜的耐水性检测涂料产品在实际使用中往往与潮湿的空气或水分直接接触，随着漆膜的膨胀与透水，就会发生起泡、变色、脱落、附着力下降等各种破坏现象，直接影响到产品的使用寿命。所以对涂膜的耐水性能必须检测。影响涂膜耐水性的因素主要是：组成涂料的组分物质；被涂物的表面处理质量及涂装质量等；目前常用的耐水性测定方法有常温浸水法、浸沸水法、加速耐水法等。（1）常温浸水法常温浸水法用得较广。适用于醇酸、氨基漆等绝大多数品种。国家标准 GB1733－93（1988年确认）规定了具体检测涂膜耐水性的方法和要求。（2）浸沸水检测法浸沸水检测法用于经常与盛有热水、热汤等器皿物件的涂膜。测定时将涂漆样板在2/3面积浸挂在沸腾的蒸馏水中，达到产品规定的时间后取出样板观察涂膜的变化状况，以此评定涂膜的耐水性。（3）加速耐水法为了缩短检测时间，按国家标准GB5209-85《色漆和清漆－耐水性测定－浸水法》的规定进行具体操作，可在当天就能看到结果。 2、如梦耐盐水性检测涂膜在盐水中不仅受到水的浸泡而发生溶胀，同时又受到溶液中氯离子的渗透而引起强烈的腐蚀破坏。所以可用耐盐水性试验来检测涂膜的防腐蚀性能。目前常用质量分数为3％的氯化钠溶液浸湿试板的2/3面积，按产品规定的时间后取出并检查其涂膜变化状况。也可按国家标准GB1763－79（1989年确认）随规定的具体方法进行检测。 3、耐石油制品性检测由于石油工业的发展，石油产品的应用已很广泛，各种油类和溶剂较多，这些产品对涂膜均有一定的侵蚀作用。不同的产品规定了对不同石油产品的耐性标准，最普遍的是耐汽油性。

第四节润滑品的性能分析

第四节:润滑油品的性能㈠、润滑油的性能： 1、润滑油的理化性能指标 (1)颜色：润滑油的颜色与基础油的精制深度及所加的添加剂有关。在使用或贮存过程则与油品的氧化、变质程度有关。如呈乳白色，则有水或气泡存在；颜色变深，则氧化变质或污染。润滑油颜色的测定可按B/T6540-86进行。 ⑵、粘度： ①、粘度的定义：粘度是指润滑液体分子之间受外力作用时，而产生相对运动所发生的内摩擦阻力。粘度的大小由润滑液体分子，内聚力的大小来决定。粘度是润滑油最重要和最基本的性能指标。大多数润滑油都按运动粘度来划分牌号。润滑油的粘度越大，所形成的油膜越厚，有利于承受高负荷，但其流动性差，这也增加了机械运动的阻力，或者不能及时流到需要润滑的部位，以致失去润滑作用。名称定义单位动力粘度 η 表示液体在一定剪切应力下流动时，内摩擦阻力的量度，其值为所加于液体的剪切应力和剪切速率之比。 Pa.s 或mPa.s （帕斯卡秒） 1Pa.s=1000mPa.s 一般常用mPa.s 运动粘度ν 动力粘度与同温度下液体密度的比值。单位：常用cm2/ s 也称“斯”是“斯托克斯” m2/ s 或mm2/ s （厘斯） 1m2/ s=1000000mm2/ s ②、运动粘度的测定：在实验室里测定油品运动粘度是毛细管粘度计，测定方法是将一定量的试油，在夫定的温度（40℃、50 ℃、100 ℃）下，通过毛细管所需时间（S ），再乘上毛细管粘度计校正系数，所得的值即为该试油的运动粘度。测定方法按国际标准GB/T265—88石油产品运动粘度测定法进行。 ③、粘度在使用上的意义：粘度是润滑油的重要指标，粘度是各种润滑油分类分级的指标，对质量鉴别和确定有决定性意义。粘度由油分子的内聚力大小决定，它是决定油膜厚度的主要因素，也是选用润滑油的主要依据。粘度的表示方法有动力粘度、运动粘度、恩氏粘度、雷氏粘度和赛氏粘度。我国与国际标准化组织均采用运动粘度。GB/T265《石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算》确定了运动粘度的测定方法和动力粘度的计算方法。粘度是润滑油的重要质量指标，对润滑油的分级、质量鉴定和选用有着重要意义。粘度又是润滑油掺合代用油品的主要测定指标，两种同类油品掺合后要测定粘度，符合要求后方能使用。 (3)、粘温特性；温度变化时，润滑油的粘度也随之变化。温度升高则粘度降低，反之亦然。润滑油粘度随温度变化的特性称为润滑油的粘温特性，它是润滑油的重要指标之一。表示润滑油粘温特性的方法有两种：一种是粘度比，另一种是粘度指数VI 。粘度指数是由两种标准油的假定粘度指数演算而得的。一种油的VI 值越大，表示它的粘度随温度的变化越小，通常认为该油品的粘温特性越好。 (4)、凝点和倾点；凝点是指在规定的冷却条件下油品停止流动的最高温度，一般润滑

储罐的腐蚀与防护综述

一：储罐的腐蚀与防护概述油罐所储存的油品往往含有氢、硫酸、有机和无机盐以及水分等腐蚀性化学物质，加上罐外壁受环境因素影响，油罐的寿命会大大缩短。如果不能对金属油罐进行及时的防腐处理，轻则表面腐蚀并对油品造成污染，使油品胶质、酸碱度、盐分增加，影响油品质量；重则因腐蚀使油罐穿孔造成油品泄漏，不但形成能源浪费、污染环境，而且容造成火灾、爆炸，其危险性可想而知。因此，对油罐的腐蚀种类、腐蚀的主要部位、腐蚀机理等进行分析研究，采用合理的、先进的、经济的防护方法，对金属油罐进行防腐蚀处理是非常必要的。一般情况下，储罐中原油的腐蚀性最大，最大腐蚀率可达0．6；轻质和粗制汽油、煤油、粗制重油次之，最大腐蚀率为0.4 ；重油、石脑油和润滑油等的腐蚀性最小，腐蚀率为0．2。此外，储罐不同部位其腐蚀程度也有差异，储罐底部和侧板下部与油析水相接触，属水相腐蚀。油析水是一种电解质水溶液，其中包含有沉降水等，该部位的腐蚀程度最大。原油储罐（以下简称油罐）是石油化工行业的重要设备，对整个装置“安、稳、长、满、优”的运行起着重要作用。油罐的腐蚀造成了巨大的经济损失和环境污染，因此加强对油罐腐蚀的研究，并找出合理的防护方法是十分重要的。金属储罐的腐蚀有许多表面状态（如均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、沉积腐蚀、晶间腐蚀、层间腐蚀、冲刷腐蚀、空泡腐蚀、磨损腐蚀、环境腐蚀、双金属腐蚀、杂散电流腐蚀等），但主要原因仍是化学腐蚀和电化学腐蚀。其中化学腐蚀只在原油储罐和其他特定的场所才会发生，对杂质较少的成品油罐而言。化学腐蚀发的机率很小。因此，电化学腐蚀使金属储罐腐蚀的主要原因。二：腐蚀与防护的国内外概况在国内外，因原油罐腐蚀泄漏造成严重的环境污染事件时有发生，同时也给石油化工企业的安全生产带严重的后果。在石化企业里，原油罐是主要设备，容积般在1万m^ 10万m,投资大，清罐检修一次难度很大费用高，所以搞好原油罐的防腐蚀工作，非常重要。罐的腐蚀主要有罐内腐蚀、罐外腐蚀、罐外底板腐蚀等。金属储罐的防腐，可分为罐内壁防腐和外防腐。目前，国内原油储罐罐外、罐外底板都进行了防腐处理，内壁一般不进行防腐处理，或只进行局部防腐处理。前应用最广泛的金属油罐内壁防腐的环氧涂料、环氧青涂料、聚氨酯涂料、无机锌涂料和喷铝等，在国内均成熟的生产工艺。只要将这些品种推广应用，采取厚施工，就可以达到防腐效果，解决目前油罐防腐的需要从经济观点出发，金属油罐内壁防腐材料应向高效能长寿命方向发展。钢制储油罐腐蚀一直是世界石油化产业的老大难题。腐蚀的加剧会造成储罐泄漏，并引发严重的爆炸事故发生，腐蚀造成的直接、间接损失大，严重地影响了企业的正常生产，据调查数据显示，世界丁业发达旧家腐蚀造成的经济损失约占当年旧民生产总值的1.8?4. 2%左右。我国每年腐蚀引起的损失估计达500 亿元，约占闰民经济总值的5％。所以油罐防腐一白=是我和世界石油化产业关注的重点问题。三：油罐的腐蚀与防护 3.1 油罐的腐蚀种类 (1 ).化学腐蚀。主要发生在干燥环境下的罐体外壁，一般腐蚀程度较轻。

陶瓷砖 — 耐化学腐蚀性的测定

陶瓷砖 - 耐化学腐蚀性的测定标准名称：陶瓷砖—耐化学腐蚀性的测定标准类型：标准号：发布单位： 1.范围本标准规定了在室温条件下测定陶瓷砖耐化学腐蚀性的试验方法。本试验方法适用于各种类型的陶瓷砖。 2.引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。因所有标准都将被修订，使用本标准的各方应尽可能采用下列标准的最新版本。IEC和ISO成员均持有现行有效的国际标准。 ISO 3585 – 1991，硅硼玻璃 3.3 –特性 3.原理试样直接接受试验溶液的作用，经一定时间后观察并确定其受化学腐蚀的程度。 4.水溶性试验溶液 4.1 家庭用化学药品氯化铵溶液100g/L。 4.2 游泳池盐类次氯酸钠溶液20mg/L（由约含13%活性氯的次氯酸钠配制）。 4.3 酸和碱 4.3.1 低浓度（L） a)3%(V/V)的盐酸溶液，由浓盐酸制得。 b)柠檬酸溶液，100g/L。 c)氢氧化钾溶液，30g/L。 4.3.2 高农度（H） a)18%(V/V)的盐酸溶液，由浓盐酸制得。 b)5%(V/V)的乳酸溶液。 c)氢氧化钾溶液，100g/L。 5.设备 5.1 硅硼玻璃杯或其他合适材料的带盖容器。 5.2 硅硼下班或其他合适材料的圆筒，带有盖子或留有装物用的开口。 5.3 可在（110±5）℃状态下工作的烘箱。能达到桢要求的微波、红外或其他干燥系统也可适用。 5.4 麂皮 5.5 由棉纤维或亚麻纤维纺织的白布。 5.6 密封材料（如橡皮泥）。 5.7 精度为0.05g的天平。 5.8 硬度为HB（或同等硬度）的铅笔。 5.9 40W灯炮，内面为白色（如硅化的）。 6.试样 6.1 试样的数量第种试验溶液使用5块必须肯有代表性。试样正面局部可具有不同色彩或装饰效果，试验时必须注意所包含的每个不同部位。 6.2 试样的尺寸

油品检测指标说明

油品（汽油）检测相关指标介绍 1. 抗爆性指汽油在发动机中燃烧时抵抗爆震的能力，它是汽油燃烧性能的主要指标。爆震是汽油在发动机中燃烧不正常引起的。 2. 汽油抗爆性能指标汽油辛烷值指标是大家最为关注的指标，因为就是通过抗爆性指标汽油产品分为90号、93号和97号，由于标号的不同，汽油产品运行性能不同，汽油价格也随之不同。那么汽油标号的含义到底代表什么呢？汽油辛烷值可分为马达法辛烷值（MON：Motor Octane Number）和研究法辛烷值（RON：Research Octane Number）。RON 可较好地反映汽车在和缓条件及发动机低转速时汽油的抗爆性能，而MON可较好地反映出发动机高转速或重负荷下运转时汽油的抗爆性能。二者的平均值称为“抗爆指数”（AKI：Anti-Knock Index），二者的差值称为“敏感度”。欧盟的汽油标准，同时对RON和MON予以限制，美国仅限制抗爆指数（AKI），中国限制RON和AKI。RON和MON的关系应该是RON ≈MON+10 RON和AKI的关系应该是RON≈AKI+5。 3. 密度参考欧盟汽油标准EN228:2004 和北京市地方标准DB11 238—2007《车用汽油》，本标准确定汽油密度为720～775kg/m3。 4. 馏程馏程是油品从初馏点到终馏点的温度范围，可反映汽油的蒸发性。10%蒸发温度反映了汽油的启动性能和形成气阻的倾向，该温度愈低，发动机越易启动，且启动时间短，但是轻组分太多，易产生气阻;50%蒸发温度反映了汽油的平均蒸发性能，它会影响发动机启动后升温时间和加速性能，此温度愈低，发动机预热到正常工作所用的时间就愈短，变速愈容易，但50%温度太低，则燃料热值低，发动机功率小；90%蒸发温度反映了汽油中重组分含量的多少，关系到燃料是否充分蒸发燃烧的情况，90%馏出温度越高，重质组分越多，燃料燃烧不易完全；终馏点温度越高，则易稀释润滑油和增加机械磨损，由于燃烧不完全，形成汽缸上油渣沉积或堵塞油管。参考国家，地方汽油标准，本标准中规定第四，五阶段汽油的10%蒸发温度不高于70℃，50%蒸发温度不高于120℃，90%蒸发温度不高于190℃，终馏点/℃不高于205℃，残留量(体积分数)不大于2%，测定方法为GB/T 6536《石油产品蒸馏测定法》。 5. 蒸汽压蒸汽压是衡量汽油在燃料供给系统中是否易于产生气阻的指标，还可以衡量汽油的蒸汽压与汽油蒸发排放和发动机起动性能有着密切关系。根据国内油品的状况，发损耗倾向，为降低大气污染，建议参考欧盟的要求实施更严格和差异化的管理，分地区分季节制定限值。测定方法为GB/T8017《石油产品蒸汽压测定法（雷德法）》等。 6. 溶剂洗胶质溶剂洗胶质(实际胶质)是车用汽油氧化安定性指标，用来评定汽油在发动机中生成胶质的倾向，根据国内汽油质量状况和需求，参考国内相关标准及世界燃油规范的要求，测定方法为GB/T标准中规定第四，8019《燃料胶质含量的测定喷射蒸发法》。 7. 诱导期诱导期是车用汽油氧化安定性的指标，指在规定的加速氧化的条件下，油品处于稳定状态所历经的时间，以min表示。诱导期越长，氧化安定性越好。根据国内汽油质量状况和需求，参考国内相关标准的要求，测定方法为GB/T 8018《汽油氧化安定性测定法(诱导期法)》。

不锈钢的耐腐蚀性及其种类

不锈钢的耐腐蚀性及其种类 1.腐蚀的种类和定义: 在众多的工业用途中，不锈钢都能提供今人满意的耐蚀性能。根据使用的经验来看，除[wiki]机械[/wiki]失效外，不锈钢的腐蚀主要表现在：不锈钢的一种严重的腐蚀形式是局部腐蚀（亦即应力腐蚀开裂、点腐蚀、晶间腐蚀、腐蚀疲劳以及缝隙腐蚀）。这些局部腐蚀所导致的失效事例几乎占失效事例的一半以上。事实上，很多失效事故是可以通过合理的选材而予以避免的。应力腐蚀开裂（SCC）：是指承受应力的合金在腐蚀性[wiki]环境[/wiki]中由于烈纹的扩展而互生失效的一种通用术语。应力腐蚀开裂具有脆性断口形貌，但它也可能发生于韧性高的材料中。发生应力腐蚀开裂的必要条件是要有拉应力（不论是残余应力还是外加应力，或者两者兼而有之）和特定的腐蚀介质存在。型纹的形成和扩展大致与拉应力方向垂直。这个导致应力腐蚀开裂的应力值，要比没有腐蚀介质存在时材料断裂所需要的应力值小得多。在微观上，穿过晶粒的裂纹称为穿晶裂纹，而沿晶界扩图的裂纹称为沿晶裂纹，当应力腐蚀开裂扩展至其一深度时（此处，承受载荷的材料断面上的应力达到它在空气中的断裂应力），则材料就按正常的裂纹（在韧性材料中，通常是通过显微缺陷的聚合）而断开。因此，由于应力腐蚀开裂而失效的零件的断面，将包含有应力腐蚀开裂的特征区域以及与已微缺陷的聚合相联系的“韧窝”区域。点腐蚀：是一种导致腐蚀的局部腐蚀形式。晶间腐蚀：晶粒间界是结晶学取向不同的晶粒间紊乱错合的界城，因而，它们是钢中各种溶质元素偏析或金属化合物（如碳化物和δ相）沉淀析出的有利区城。因此，在某些腐蚀介质中，晶粒间界可能先行被腐蚀乃是不足为奇的。这种类型的腐蚀被称为晶间腐蚀，大多数的金属和合金在特定的腐蚀介质中都可能呈现晶间腐蚀。缝隙腐蚀：是局部腐蚀的一种形式，它可能发全于溶液停滞的缝隙之中或屏蔽的表面内。这样的缝隙可以在金属与金属或金属与非金属的接合处形成，例如，在与铆钉、螺栓、垫片、阀座、松动的表面沉积物以及海生物相接烛之处形成。全面腐蚀：是用来描述在整个合金表面上以比较均勺的方式所发生的腐蚀现象的术语。当发生全面腐蚀时，村料由于腐蚀而逐渐变薄，甚至材料腐蚀失效。不锈钢在强酸和强碱中可能呈现全面腐蚀。全面腐蚀所引起的失效问题并不怎么令人担心，因为，这种腐蚀通常可以通过简单的浸泡试验或查阅腐蚀方面的文献资料而预测它。 2.各种不锈钢的耐腐蚀性能 304 是一种通用性的不锈钢，它广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的[wiki]设备[/wiki]和机件。 301 不锈钢在形变时呈现出明显的加工硬化现象，被用于要求较高强度的各种场合。 302 不锈钢实质上就是含碳量更高的304不锈钢的变种，通过冷轧可使其获得较高的强度。 302B 是一种含硅量较高的不锈钢，它具有较高的抗高温氧化性能。 303和303Se 是分别含有硫和硒的易切削不锈钢，用于主要要求易切削和表而光浩度

ASTM 铜片腐蚀测定法

Designation:D130–94(Reapproved2000)e1

(21262°F),or both,and having suitable supports to hold the test tubes in a vertical position and immersed to a depth of about 100mm (4in.).Either water,oil,or aluminum block baths are suitable. 5.2Copper Strip Corrosion Test Bomb ,constructed of stainless steel according to the dimensions as given in Fig.1,and capable of withstanding a test pressure of 100psi (689kPa).Alternative designs for the bomb cap and synthetic rubber gasket may be used provided that the internal dimen-sions of the bomb are the same as those shown in Fig.1.Provide a 25by 150-mm test tube as a liner for holding the sample. 5.2.1Provide liquid baths capable of being maintained at 4061°C (10462°F)or 10061°C (21262°F),or both,and having suitable supports to hold the test bomb in a vertical position.The bath must be deep enough so that the entire bomb will be submerged during the test.As the bath medium,use water or any other liquid which can be satisfactorily controlled at the speci?ed test temperature. 5.3Thermometers ,total immersion,for indicating the re-quired test temperature,with smallest graduations of 1°C (2°F)or less.No more than 25mm (1in.)of the mercury thread should extend above the surface of the bath at the test temperature.The ASTM 12C (12F)or IP 64C (64F)thermom-eter is suitable. 5.4Polishing Vise ,for holding the copper strip ?rmly without marring the edges while polishing.Any convenient type of holder (see Appendix)may be used provided that the strip is held tightly and that the surface of the strip being polished is supported above the surface of the holder. 5.5Viewing Test Tubes ,?at glass test tubes,are convenient for protecting corroded strip for close inspection or storage (see Appendix). 6.Materials 6.1Wash Solvent —Any volatile,sulfur-free hydrocarbon solvent may be used provided that it shows no tarnish at all when tested at 50°C (122°F).Knock test grade iso octane is a suitable solvent and should be used in case of dispute.(Warning —Extremely ?ammable,see A2.1.) 6.2Polishing Materials —Silicon carbide grit paper of vary-ing degrees of ?neness including 65-μm (240-grit)paper or cloth;also a supply of 105-μm (150-mesh)silicon carbide grain and pharmaceutical grade absorbent cotton (cotton wool).6.3Copper Strips : 6.3.1Speci?cation —Use strips 12.5mm (1?2in.)wide,1.5to 3.0mm (1?16to 1?8in.)thick,cut 75mm (3in.)long from smooth-surfaced,hard-temper,cold-?nished copper of 99.9+%purity;electrical bus bar stock is generally suitable (see Appendix).The strips may be used repeatedly but should be discarded when the surfaces become deformed on handling.6.3.2Surface Preparation —Remove all surface blemishes from all six sides of the strip with silicon carbide paper of such degrees of ?neness as are needed to accomplish the desired results efficiently.Finish with 65-μm (240-grit)silicon carbide paper or cloth,removing all marks that may have been made by other grades of paper used previously.Immerse the strip in wash solvent from which it can be withdrawn immediately for ?nal preparation (polishing)or in which it can be stored for future use. 6.3.2.1As a practical manual procedure for surface prepa-ration,place a sheet of the paper on a ?at surface,moisten it with kerosine or wash solvent,and rub the strip against the paper with a rotary motion,protecting the strip from contact with the ?ngers with an ashless ?lter paper.Alternatively,the surface of the strip can be prepared by use of motor-driven machines using appropriate grades of dry paper or cloth.6.3.3Final Preparation —Remove a strip from the wash solvent.Holding it in the ?ngers protected with ashless ?lter paper,polish ?rst the ends and then the sides with the 105-μm (150-mesh)silicon carbide grains picked up from a clean glass plate with a pad of cotton (cotton wool)moistened with a drop of wash solvent.Wipe vigorously with fresh pads of cotton (cotton wool)and subsequently handle only with stainless steel forceps;do not touch with the ?ngers.Clamp in a vise and polish the main surfaces with silicon-carbide grains on absor-bent cotton.Do not polish in a circular motion.Rub in the direction of the long axis of the strip,carrying the stroke beyond the end of the strip before reversing the direction.Clean all metal dust from the strip by rubbing vigorously with clean pads of absorbent cotton until a fresh pad remains unsoiled.When the strip is clean,immediately immerse it in the prepared sample. 6.3.3.1It is important to polish the whole surface of the strip uniformly to obtain a uniformly stained strip.If the edges show wear (surface elliptical)they will likely show more corrosion than the center.The use of a vise (see Appendix)will facilitate uniform polishing. 6.3.3.2It is important to follow the order of preparation with the correctly sized silicon carbide material as described in 6.3.2and 6.3.3.The ?nal preparation is with 105-μm silicon carbide grains.This is a larger grain size than the 65micron paper used in the surface preparation stage.The reason for this use of larger silicon carbide grains in the ?nal preparation is to produce asperities (controlled roughness)on the surface of the FIG.1Copper Strip Corrosion Test Bomb