制动摩擦片

任务7 更换制动器摩擦片(修改版)

学习目标：

通过本部分学习、应该能够：

1.能叙述液压制动系统的组成、作用和工作原理；

2.能叙述气压制动系统的组成、和工作原理；

3.能叙述盘式和鼓式制动器的工作过程和特点

4.能叙述真空助力器的作用和工作原理

5.能简述ABS制动力控制装置的作用

6.懂得制定盘式或鼓钳式制动器的拆装工作方案；

7.能对盘式或鼓钳式制动器的安装进行质量检验；

课时

12课时

学习内容的结构

评价建议

学习任务描述

车辆的制动摩擦片在使用过程中出现过渡磨损、表面硬化或受到油污的污染等；经诊断制动摩擦片已经失效，需要更换；请参照维修手册，进行拆卸更换。

一、学习准备

*1、汽车制动系的组成有哪些？，它起什么作用？，制动系的安装位置在那里？制动器和制动摩擦片的组成、作用？在下面的学习中，请你按图示或说明进行正确的填空或回答问题。

1、制动系的组成

制动系：主要由供能装置、_________、

__________、和___________组成。

图7-1

2、制动系的作用

制动系的作用是使行驶中的汽车_______甚至_______，使下坡行驶的汽车_____保持稳定，以及使停驶的汽车保持_______。

3、制动系的分类

（1）汽车制动系按功用可分为_________、_________、_________、和辅助制动器；

（2）汽车制动系按能源可分为_________、_________、和辅助制动器；

（3）汽车制动系按能量传输方式可分为_________、_________、和气压式等。

4、制动系的安装位置

图7-2

5、制动器的类型

制动器的分类主要有两种：分别是鼓式和盘式制动器。其中鼓式制动器又分为：领从蹄式、_________、__________、__________ 、________和双向自增力式。盘式制动器分为全盘式和钳盘式；其中钳盘式又分为定盘式和_________。

图7-3

图7-4

知识拓展

六种鼓式制动器的特点

盘式制动器的特点：

（1）一般____摩擦助势作用，因而制动效能受_______的影响较小，制动效能较稳定；

（2）浸水后制动效能降低____，而且只须经一两次制动即可______；

（3）在输出制动力矩相同情况下，尺寸和_____一般较小；

（4）制动盘沿厚度方向的___膨胀量极小，受热后的制动踏板的_______变化不

大；

（5）较容易实现制动间隙的_______，保养维修作业比较简单；

（6）制动效能低，用于液压制动系统时所需制动管道压力____，一般要使用助__________；

（7）兼用驻车制动时，需要加装的驻车制动________比较复杂，因而在后轮的应用_____限制。

小词典

领蹄：

从蹄：

助势：领蹄上所受磨檫力绕支点的力矩与促动力所造成的绕同一支点的力矩是同向的，所以磨檫力使领蹄在制动鼓上压得更紧从而制动力也更大。这表明领蹄具有“增势”作用。

减势：从蹄上所受磨檫力绕支点的力矩与促动力所造成的绕同一支点的力矩是反向的，所以磨檫力使从蹄在制动鼓上压紧力变小，从而制动力也变小。这表明从蹄具有“减势”作用。

6、制动摩擦片的类型

平面形：

以端面为工作表面的摩擦片。用于盘

式制动器中。

写出图7-5中数字表示的零件名称：

1、_______

2、_________。

图7-5

半圆形：以外圆柱面为工作表面

的摩擦片。用于鼓式制动器中。

写出图7-6中数字表示的零件名

称：

1、_______。

图7-6

小字典

（1）制动系

是指在汽车上设置的一套（或多套）能由驾驶员控制的、产生与汽车行使方向相反外力的专门装置。

（2）盘式制动器

摩擦副中旋转元件是以金属圆盘的端面为工作面的制动器。

（3）鼓式制动器

摩擦副中旋转元件是以制动鼓的内圆柱面或外圆柱面为工作面的制动器。

二、计划与实施

*2、怎样更换制动摩擦片呢？，怎样编制更换制动摩擦片的计划？，更换制动摩擦片应注意哪些问题？在下面的学习中，请你按图示或说明进行正确的填空或回答问题。

7、了解以下信息

（1）使用的工具有_______________________________________________________ （2）实训的车型 ___________

8、拆卸的注意事项

（1）预防措施：拆卸时注意安全、务必将车辆固定好，以防车辆突然倒塌伤人；（1）按照正确的拆卸步骤进行拆卸；

（2）将拆卸下来的零件要按顺序摆放好，遵循5S管理；

（3）不能让油污等直接接触到制动器内的摩擦表面；

（4）不要脱开制动器软管；

（5）要合理规范的使用工具。

知识拓展

怎样摆放工具工作效率高？选择正确的答案并在□中打√

工具要放在容易拿到的位置，使用后放回原处□

工具放置有序且容易拿到的位置，使用后放回原处□

9、拆卸计划制定与实施

*3、小组阅读并讨论维修手册，确定拆装的基本顺序，讨论拆卸步骤和注意事项。主要拆卸步骤：

（1）拆下前车轮；

（2）拆下制动轮缸两个固定螺栓；

（3）拆下制动轮缸总成；

（4）拆卸两个摩擦片。

10、具体拆卸步骤和要求：（盘式制动器）

（1）拆下前轮

顶起汽车前轮；

按顺序拆下五颗轮胎螺栓；

卸下前轮。

小提示

在拆卸轮胎前，必须拉紧驻车

制动；同时做好安全预防措

施。

图7-7

（2）拆下制动轮缸

拆下制动轮缸两颗安装螺栓。

小提示

两颗安装螺栓的长度不一；注

意它们的安装位置。

图7-8

拆下制动轮缸并固定好，使制

动软管不受拉伸。

小提示

不要拆卸制动软管，否则制动

液会流出，空气进入管道等不

良后果。

图7-9

（3）拆下下列零件

拆下两个摩擦片；

拆下两个消声片；

拆下两个磨损指示板；

拆下四个摩擦片支承板。

图7-10

知识拓展

（1）制动系的工作原理：是通过制动

控制装置来控制的工作，是用来产生摩擦力矩，并通过小齿轮驱动发动机的旋转。

图7-11

小提示

由于盘式制动器没有制动助势作用，因而要增设助力装置—真空助力器。

2）真空助力器的组成：

3）工作原理：利用发动机进

气歧管产生的真空与大气压力形成的________；

根据需要，驾驶员控制制

动控制阀，控制进入空气量的多少，从而获得所须

图7-12

的助力的作用。

11、装配拆卸计划制定与实施

*4、小组阅读并讨论维修手册，确定装配的基本顺序，讨论装配步骤和注意事项。

12、装配的注意事项

（1）预防措施：装配时注意安全、检查车辆固定情况，以防车辆突然倒塌伤人；（2）按照正确的装配步骤进行装配；同时注意摩擦片的安装位置和方向；（3）装配前应彻底清洁各零件表面；

（4）装配时注意油污等接触到制动器内的摩擦表面；

（5）安装完毕后应及时检查；

（6）要合理规范的使用工具，遵循5S管理。

主要装配步骤

（1）安装摩擦片支承板；

（2）安装新的摩擦片；

（3）安装制动钳总成；

（4）安装前轮。

13、具体装配计划

（1）安装制动摩擦片支承板

将4个摩擦衬垫支承板装到

扭力板上。

摩擦衬垫支承板的作用：

________________________

_______________________。

图7-12

小提示

摩擦衬垫支承板有安装方向，要按照规定的要求安装。

（2）装上新的摩擦片

将摩擦片磨损指示板装在内

摩擦片衬垫上。

磨损指示板的作用：

_________________________

________________________。图7-13

使消声片朝向制动摩擦片的

背侧安装好。

消声片的作用：

_________________________

________________________。图7-14

将制动摩擦片装到各自的支

承板上。

小提示

制动摩擦片有安装方向要

求，要按照规定的要求安装。

图7-15

（3）安装制动钳（制动轮缸）

从储液箱放出少量的制动

液。

用锤子柄或专用工具将活塞

压入。

图7-16

小提示

更换时，要更换一个车轮上的全部摩擦衬垫，否则相反侧的活塞有飞出的可能性。

小心地安装制动轮缸，不

要让防尘罩楔入。

图7-17

装上两颗安装螺栓并按规

定力矩拧紧。

拧紧力矩：39N.m

图7-18

知识拓展

两颗安装螺栓是用于固定________而不是制动轮缸。制动轮缸可以__________。

（4）安装前轮

拧紧力矩103 N.m

图7-19

知识拓展

拧紧轮胎螺栓时，为什么先用手拧动安装螺拴两三圈，再用扭力扳手拧至规定扭矩？

14、制动摩擦片的安装质量自检

（1）制动轮缸的安装螺栓都拧紧了吗？

确认：拧紧□没有拧紧□

（2）制动软管有没有碰及其它构件？

确认：有□没有□

（3）制动摩擦片安装位置是否正确？

确认：正确□不正确□

转动制动盘，检查制动器功能是否正常

确认：正常□不正常□

三、评价与反馈（5优秀 4良好 3中等 2合格 1不合格）

1、知识反馈

（1）常见的制动系统有那几种类型？鼓式制动器有那几种类型？

_____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ _____________________________________________________________________ ____。

（2）请你叙述盘式制动器拆装的主要步骤。

拆卸步骤：

装配步骤：

（3）盘式制动器的组成。请在以下零件中选择属于盘式制动器的名称填写在横线上：

制动盘、制动摩擦片、制动鼓、制动带、制动钳、消声片、磨损指示板、轮缸活塞、摩擦片支撑板、制动钳支架和回位弹簧。

（4）磨损指示板安装在那一片摩擦片上，更换新的摩擦片后能直接安装制动钳吗？你是怎样安装上去的？

（5）你用多大的套筒或梅花扳手拆下制动钳的固定螺栓的？两只螺栓的长度是否一样长？

整体知识拓展

1、鼓式制动器的拆装过程是否与盘式制动器的一样？能编写鼓式制动器的拆装计划？

_____________________________________________________________________

2、气压制动系的组成

_______、_______、_______、

和前后制动气室等。如图

7-20所示

工作原理：

制动器摩擦片的磨损计算

1.制动器摩擦片的磨损计算为了选择合理的摩擦片面积, 通常采用下列几种度量摩擦片磨损指标. 单位摩擦片面积车重T g 2/厘米公斤∑=F G g a T 式中 ?G ——汽车总重； ∑F ——总摩擦面积。对于轻型汽车，T g 可取为0.5～2.0公斤/2厘米，中型汽车为2.0～2.9公斤/2 厘米，对于重型汽车为2.9～4.2公斤/2厘米。 2.摩擦片与制动鼓间的单位压力片P ，由下式计算出平均单位压力。如02b R M βμ鼓蹄片=P 式中蹄M —一个制动蹄的制动力矩；单位压力片P 对摩擦片的磨损影响很大，当片P 增大时，磨损亦加速。简单非平衡式制动器的片P 值如下：紧蹄 0.1001=P ～14.0公斤/2 厘米松蹄 02P =3.0～5.0公斤/2厘米紧急制动时最大P =25～30公斤/2厘米 3.单位摩擦功L 当汽车制动时，其全部动能转化为摩擦功。制动器摩擦片单位面积上所分到的摩擦功，是随着汽车制动时的速度大小而变化的。因此，单位摩擦功用下式计算： 22 /254厘米米公斤?=∑??F V G L 式中 ?V —汽车开始制动是速度，以公里/小时计。 ?V 可按汽车一般行驶速度30公里/小时和最大速度max ?V （或紧急制动时）来分别计算。当以 ?V =30公里/小时制动时；

本车L=7～20公斤·米/2 厘米当以最大车速max ?V 制动时；本车L=30～70公斤·米/2厘米从制动器的机构合理行来看，应使前后制动器的单位摩擦功接近相等。六制动器的升温计算制动时制动器将汽车的动能转变为热能, 一部分的热传到空气中, 一部分则被制动部件（主要是制动鼓）所吸收, 使其温度升高, 摩损加剧。当汽车在水平道路上行驶，紧急制动时热量几乎全部被制动鼓所吸收。于是从速度?V 到完全停车，制动鼓的温升计算公式 C 10850012鼓 g c z V G ????=??τ 式中 ?V —汽车开始制动时速度鼓g —每个制动鼓的重量， C-制动鼓的热容量， Z-制动鼓数量在从速度?V =30公里/小时制动到完全停车的情况下, 制动鼓温度的升高不应超过15 ℃ 。为了防止在长时间下坡时制动摩擦衬片发热过度, 建议采用辅助制动器。我们曾在有关汽车制造和使用部门配合下, 在云南山区进行山区汽车制动试验。试验表明, 山区制动器使用十分频繁, 平均每公里制动3 ～5 次, 每分钟制动4 ～6 次。在下坡行驶时, 制动时间占整个一下坡行驶时间的61 χ 以上。在下云南568 坡时, 最高鼓温竞达582～600度和500℃ 左右.在这样高的温度下, 摩擦片的摩擦系数降低很多, 如不采用必要措施。制动就将失效。

摩擦材料

摩擦材料（盘式片、鼓式片、制动蹄） ——指点行业运作迷津（一）摩擦材料的应用领域及重要性摩擦材料是用于运动中起传动、制动、减速、驻车等作用的功能配件，主要用于汽车、火车、飞机、摩托车、工程机械、船舶机械等的制动器、离合器中的刹车片、离合器面片、闸瓦（片）等，其中60%以上用于汽车工业。汽车用制动器衬片俗称“刹车片”，按用途可分为两类：行车制动和驻车制动刹车片。行车制动又分为盘式制动和鼓式制动刹车片。汽车用制动刹车片在汽车工业中属于关键的安全件，汽车的制动和驻车都离不开它，刹车片质量的优劣直接关系到使用者的生命财产安全，摩擦材料质量性能的好坏，直接影响这整车、整机的使用效果，虽然在主机中所占成本较小，但功能和地位十分显赫。（二）摩擦材料行业现状 A—国外摩擦材料行业现状 1897年，在英国，一个名叫Aerber Frood的人创造行的发明了摩擦材料，并成立了FERODO公司，从此奠定了摩擦材料的发展基石。 100多年的发展，现状国外发达国家的刹车片行业已经发展到了一个全新的高度，无论是在制动刹车片的生产设备、技术及工艺上，还是在产品的质量个管理等方面均处于世界绝对领先地位，刹车片的生产已经精细化、完美化，甚至于艺术品化。最重要的，同时也是中国摩擦材料行业基本上很难做到的一点：发达国家的刹车片生产企业和整车汽车生产商对刹车片的开发是同步的，从刹车片的选定到出样品，要经过噪声检测、台架试验、匹配试验以及冬、夏季路试等反复测试，直到其性能均达到要求并稳定后，才批量生产。目前，从世界范围来看，摩擦材料行业早已经品牌化、规模化、标准化。对于先进的生产刹车片的技术工艺而言，国外大致分为三块：北美（半金属配方）；欧洲（少金属配方）日本（NA——无石棉有机物配方）。国外行业规范，想进入其市场，刹车片生产企业的设备、技术、工艺、产品的质量都应匹配，同时通过其市场的质量认证标准。 B—中国摩擦材料行业现状据不完全统计，我国国内现有摩擦材料生产企业超过600多家（若包括无生产许可证或小作坊式的，估计有800多家以上），销售产值约180亿人民币，其中70%产品为汽车用摩擦材料占30%，国外需求的摩擦材料占70%，产值前50各生产企业中，国外、合资、独资占30家。

汽车刹车片的更换时机和安装方法

汽车刹车片的更换时机和安装方法刹车片能直接体现出制动效果的好坏，所以刹车片在汽车制动系统中是最关键最直接的部件。刹车片一般由地板、粘接隔热层和摩擦层构成，刹车片的隔热层是由热的不良传导材料及增强材料组成，刹车片的摩擦层是由增强材料、粘合剂及填料组成。一般采用液压传动于刹车钳的活塞推动刹车片和刹车盘或鼓接触磨擦转化为热能，从而达到减速制动的作用。刹车片更换时机刹车片更换的最佳时机，盘式制动器的刹车片厚度可以采用踩制动板的方法来检查，而鼓式制动器制动蹄上的刹车片厚度的检查则要将制动蹄从制动器中拉出。但是，无论是盘式制动器上的刹车片还是鼓式制动器上的刹车片，制造商都规定其厚度不得小于1.2mm，因为，通过所有的实际测量表明:1.2mm之前或之后，刹车片磨损和剥落更快。因此车主应该在此时或之前检查并更换制动器上的刹车片，一般车辆，在正常行驶的情况下，前制动器的刹车片寿命为3—5万公里，后制动器刹车片的使用寿命为12—15万公里。刹车片更换方法首先要检查所换刹车片是否是纯正配件，产品包装的完好性、防伪标志及包装标识与刹车片上的标识是否一致，产品型号是否和合格证内容相符。在将车辆举升这前，应先将盛放刹车油的覆盖打开，轮胎螺丝应对角松动。如果使用简易千斤顶支撑时，应将千斤顶支好，并加固不更换刹车片的轮子。将轮胎卸下，松开钳体紧固螺钉，并检查螺钉、钳滑动导杆，清除上面的泥沙及油污，并上润滑油保养。将旧刹车片拆下，检查刹车盘的磨损程度，是否起沟起糟。严重磨损应更换新的刹车盘，其周期为8—12万公里，否则会加快新更换的刹车片的磨损，且制动时方向抖动，制动力过校值得注意的是：安装新刹车片应分清内外，刹车片的磨擦面应向刹车盘，使盘片配合合适。安好附件，紧固钳体。在紧固钳体前，应用工具将钳上的塞推回位，以便于将钳安装到位。如果需要更换鼓式制动器上的刹车片建议到专业维修厂请专业人员操作，以免出现差错。安装好制动器后应该将轮胎复位。安装轮胎螺钉时，应对角紧固，这样有利于保护轮胎和刹车轮毂。同时，还要检查胎面及边缘的磨损情况是否正常，最好左、右两轮能定期更换使用，这样会有利于延长轮胎的使用寿命。最后，还需要检查制动液。制动液应定期更换、添加，同时应该保证所用制动液的牌号与原有制动液的牌号一致，这样会有利于清除制动管路中的油泥污垢，制动更加灵敏。如果不同牌号的制动液混合使用，会发生化学变化，产生油泥及无机盐沉积于制动系统，日积月果，会堵塞管路，造成制动失效，后果难以想象。在开车离位前，应用力空踩刹车，直至感觉刹车已回位到踏实为理想状态，此时方可正常驱车离位。山……东……万……通……汽……修……大……课……堂

制动摩擦材料高速摩擦学性能的主要影响因素

制动摩擦材料高速摩擦学性能的主要影响因素‘ 马东辉张永振陈跃官宝（河南科技大学材料科学与工程学院河南洛阳４７１０３９）；摘要：综述了高速条件下速度、温度、压力对制动材料摩擦学性能的影响。重点讨论了摩擦表面的相对滑动；；速度对摩攘学性能的影响。；÷关键词：相对滑动速度压力温度一『一ｌｒ］Ａ÷ ＇ＴｈｅＭａｉｎＩｎｎｕ蛐ｄｎｇＦ神ｔｏｒｏｆ磷ｇｈ－ｓｐｅｅｄＦｄｃｔｉｏｎＭａＤｏｎｇｈｕｌＺｈａｎｇＹＯｎｇｚｈｅｎＣｈｅｎＹｕｅＳｈａｎｇｇｕａｎＢ∞ （Ｄ８ｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＭａｔｅ血１８ｓｃｉ明ｃｅ，ＨｅｎａｎｕＪｌｉｖ郴ｉｔｙ０ｆｓｃｉｅｎｃｅ＆１ｋｈｎｏｌｏ盯，Ｌｕｏｙ卸９４７１０３９，ｃｈｉＭ）Ａｂ出ｔｃｔ：Ｔｈｅｉｎｎｕｅｎｃｅｏｆ衔ｃｔｉ叫ｕｎｄｅｒｄｉ瓶ｒｅｎｔｐｍ８ｓｕ陀，ｔｅｍｐｅｒ且ｔｕｒｅａｎｄｄｉｄｅｖｅｌｏｃｉｌｙｃ蚰ｄｉｔｉｏｎｗ聃ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｅｉＩｌｆｌｕｅｎｃｅｏｆｒｅｌ砒ｉｖｅ８ｌｉｄｅｖｅｌｏｃｉＩｖ０ｎｔ｜ｌｅ衔ｃｔｉｏｎａｌｉｎｔｅ—ａｃ∞ｗ船ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ．Ｋ哪ｒｄｓ：Ｒｅｌａ妇＂ＳＩｉｄｅｖｅｌｏｄｔｙＰＩ髑蛐ｎＴ叫Ｉ弹均ｔｑ件高速摩擦学，是研究摩擦副处在相对高的滑动速度时，两个表面之间相互作用、变化及有关理论和实践的学科。通常人们将制动摩擦线速度大于４０ｍ／ｓ的制动工况认为是高速摩擦。随着科学技术的发展，对交通运输工具和动力机械的速度和安全性要求越来越高，对制动装置及制动材料的性能也提出了更高的要求。例如制动材料要有足够而稳定的摩擦系数，动、静摩擦系数之差小；良好的导热性、较大的热容量和一定的高温机械强度；良好的耐磨性和抗粘着性，不易擦伤对偶件，无噪声；低成本，对环境无污染等。传统的制动材料已不能满足高速条件下的需要，这就必须开发新的摩擦制动材料，研究高速摩擦条件下各种因素对材料摩擦学性能的影响。但这方面前人的研究工作不多，本文综述了这方面的研究进展，着重讨论了高速条件下速度、温度、正压力对材料摩擦学性能的影响。１速度对材料摩擦学性能的影响（Ｉ）相对滑动速度口对摩擦系数ｐ的影响一般情况下，相对滑动速度口越大，摩擦系数卢越小。具体减小的程度，不同的学者根据各自的实验条件得出的结论也不一致。如法国人Ｂｏｅｈｅｔ通过机车车辆的制动试验得出了摩擦系数与滑动速度的关系表达式为“。ｐ＝∥（１＋Ｏ．７３口）（１）式中：＾为系数，对于干燥钢轨＆＝０．４５，潮湿钢轨＋基盘项目：河南科技大学基金项目（２咖０３）作者简介：马东辉，男，１９７６年生．硕士研究生＾＝Ｏ．２５；口为滑动速度（ｍ＾）。１８８２年德国学者Ｆｒ∞ｋＧ提出了摩擦系数与速度的经验公式肛＝‰＋ｅ～（２）式中：ｐ。——静摩擦系数；ｃ＿—一常数。对铁基烧结闸片在速度１０一３２ｍ／ｓ和压力０．∞５～１ＭＰａ范围内进行的摩擦试验得出：对摩擦系数的影响速度的关系。主要是由于摩擦发热升温引起的，如果配偶材料的导热率较高及温升较小，那么影响不大。对于Ｐｂ、ｓｎ等导热率和熔点都较低的金属，高速下，由于表面层熔化或软化，滑动摩擦系数随着相对速度增加会出现最小值。肛值最小时，摩擦表面开始形成熔化膜，摩擦系数回升的快慢取决于熔化膜的粘度、厚度、速度、接触面积等因素”。。在低的和中等的滑动速度时，摩擦主要是由于接触区的局部粘着和剪切引起的，摩擦阻力表现为表《润滑与密封》万方数据

汽车制动系统摩擦片材料基本知识

汽车制动系统摩擦片材料基本知识摩擦材料一、概论摩擦材料就是一种应用在动力机械上,依靠摩擦作用来执行制动与传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片(刹车片)与离合器面片(离合器片)。刹车片用于制动,离合器片用于传动。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料就是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能就是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力,制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料就是一种应用广泛又甚关键地材料。摩擦材料就是一种高分子三元复合材料,就是物理与化学复合体。它就是由高分子粘结剂(树脂与橡胶)、增强纤维与摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成,经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点就是具有良好的摩擦系数与耐磨损性能,同时具有一定的耐热性与机械强度,能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械与机动车辆后,在其传动与制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材,如:将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后,进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点:耐热性较差,当摩擦面温度超过120℃后,棉花与棉布会逐渐焦化甚至燃烧。随着车辆速度与载重的增加,其制动温度也相应提高,这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型,石棉摩擦材料由此诞生。石棉就是一种天然的矿物纤维,它具有较高的耐热性与机械强度,还具有较长的纤维长度、很好的散热性,柔软性与浸渍性也很好,可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维与其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格(性价比),所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉刹车带开始被应用,其制品的摩擦性能与使用寿命、耐热性与机械强度均有较大的提高。1918年开始,人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用,由于其耐热性明显高于橡胶,所以很快就取代了橡胶,而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其她的各种耐热型的合成树脂相比价格较低,故从那时起,石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今。 20世纪60年代,人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中,微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部,长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料,即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪70年代,以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－90年代初,半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。20世纪90年代后期以来,NAO(少金属)摩擦材料在欧洲的出现就是一个发展的趋势。无石棉,

汽车制动系统常见故障检修方法

汽车制动系统常见故障检修方法一、制动不灵 1)制动管(如接头处)漏或阻塞，制动液不足，制动油压下降而失灵。应定期检查制动管路，排除渗漏、添加制动液、疏通管路。 2)制动管内进入空气使制动迟缓，制动管路受热，管内残余压力太小，致使制动液气化，管路内出现气泡。由于气体可压缩，因而在制动时导致制动力矩下降。维护时，可将制动分泵及管内空气排净并加足制动液。汽车维修者之家 3)制动间隙不当。制动磨擦片工作面与制动鼓内壁工作面的间隙过大，制动时分泵活塞行程过大，以致制动迟缓、制动力矩下降。维修时，按规范全面调校制动间隙，即用平头螺丝刀从高速孔拨动棘轮，将制动蹄完全张开，间隙消除，然后将棘轮退回3~6齿，以得到所规范的间隙。 4)制动鼓与磨擦衬片接触不良，闸瓦变形或制动鼓圆度超过0.5mm以上，导致磨擦衬片与制动鼓接触不良，制动磨擦力矩下降。若发现此现象，必须镗削或校整修复。制动鼓镗削后的直径不得大于220mm，否则应更换新件。 5)制动磨擦片被油垢污染或浸水受潮，磨擦系数急剧降低，引起制动失灵。维护时，拆下磨擦片用汽油清洗，并将喷灯加热烘烤，使渗入片中的油渗出来，渗油严惩时必须更换新片。对于浸水的磨擦片，可用连续制动以产生热能使水蒸发，恢复其磨擦系数即可。

6)制动总泵、分泵皮碗(或其他件)损坏，制动管路不能产生必要的内压，油液漏渗，致使制动不良。应及时拆检制动总泵、分泵皮碗，更换磨蚀损坏部件。二、制动单边 1)同轴左右两边制动器制动时间不一致，大多是两边制动器制动间隙不均或接触面积差异所引起的，制动时，一边磨擦片先接触制动鼓进行制动，而另一边因间隙大、磨擦片与制动鼓接触滞后，制动不同步。遇此现象，可按规范重新调校左右轮制动间隙。 2)同轴两边制动器的制动力矩不同，致使车辆转速不同，直线行驶的距离民就不相等，从而造成制动单边。这通常是由于某边制动分泵漏油、制动磨擦片严重油污、摩托系数出现差异或左右轮胎气压不等所造成的。可用汽油清洗磨擦片、高速轮胎气压、修复渗漏处，分别予以排除。 3)汽车不踏制动板就自动滑行到一侧。这多为一侧前悬架变形、前悬架车身底板变形、前悬架螺旋弹簧弹力严重下降、车架等有关部位在汽车制动时相互干涉或不协调所致。遇上述情况，查明原因后予以修复。 4)制动时车轮自动向一边转弯而跑偏。这主要是两边制动鼓与磨擦片工作表面粗糙度不同，或一侧制动管路进空气中接头堵塞等引起的。应分别查找根源，予以修复。 5)左、右轮胎气压不均造成距偏。左右轮胎充气必须一致，否则两边车轮的实际转动半径不同、行驶的直线距离不等而出现侧滑。必须按规定的标准给各轮胎充气。

摩擦材料

摩擦材料一、概论摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。它主要包括制动器衬片（刹车片）和离合器面片（离合器片）。刹车片用于制动，离合器片用于传动。任何机械设备与运动的各种车辆都必须要有制动或传动装置。摩擦材料是这种制动或传动装置上的关键性部件。它最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力。如离合器片传递动力，制动片吸收动能。它们使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。所以说摩擦材料是一种应用广泛又甚关键地材料。摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。它们被广泛应用在汽车、火车、飞机、石油钻机等各类工程机械设备上。民用品如自行车、洗衣机等作为动力的传递或制动减速用不可缺少的材料。二、摩擦材料发展简史自世界上出现动力机械和机动车辆后，在其传动和制动机构中就使用摩擦片。初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作为基材，如：将棉花纤维或其织品浸渍橡胶浆液后，进行加工成型制成刹车片或刹车带。其缺点：耐热性较差，当摩擦面温度超过120℃后，棉花和棉布会逐渐焦化甚至燃烧。随着车辆速度和载重的增加，其制动温度也相应提高，这类摩擦材料已经不能满足使用要求。人们开始寻求耐热性好的、新的摩擦材料类型，石棉摩擦材料由此诞生。石棉是一种天然的矿物纤维，它具有较高的耐热性和机械强度，还具有较长的纤维长度、很好的散热性，柔软性和浸渍性也很好，可以进行纺织加工制成石棉布或石棉带并浸渍粘结剂。石棉短纤维和其布、带织品都可以作为摩擦材料的基材。更由于其具有较低的价格（性价比），所以很快就取代了棉花与棉布而成为摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉刹车带开始被应用，其制品的摩擦性能和使用寿命、耐热性和机械强度均有较大的提高。1918年开始，人们用石棉短纤维与沥青混合制成模压刹车片。20世纪20年代初酚醛树脂开始工业化应用，由于其耐热性明显高于橡胶，所以很快就取代了橡胶，而成为摩擦材料中主要的粘结剂材料。由于酚醛树脂与其他的各种耐热型的合成树脂相比价格较低，故从那时起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各国广泛使用至今。 20世纪60年代，人们逐渐认识到石棉对人体健康有一定的危险性。在开采或生产过程中，微细的石棉纤维易飞扬在空气中被人吸入肺部，长期间处于这种环境下的人们比较容易患上石棉肺一类的疾病。因此人们开始寻求能取代石棉的其它纤维材料来制造摩擦材料，即无石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世纪70年代，以钢纤维为主要代替材料的半金属材料在国外被首先采用。80年代－90年代初，半金属摩擦材料已占据了整个汽车用盘式片领域。20世纪90年代后期以来，NAO（少金属）摩擦材料在欧洲的出现是一个发展的趋势。无石棉，采用两种或两种以上纤维（以无机纤维为主，并有少量有机纤维）只含少量钢纤维、铁粉。NAO（少金属）型摩擦材料有助于克服半金属型摩擦材料固有的高比重、易生锈、易产生制动噪音、伤对偶（盘、鼓）及导热系数过大等缺陷。目前，NAO （少金属）型摩擦材料已得到广泛应用，取代半金属型摩擦材料。2004年开始，随汽车工业飞速发展，人们对制动性能要求越来越高，开始研发陶瓷型摩擦材料。陶瓷型摩擦材料主要以无机纤维和几种有机纤维混杂组成，无石棉，无金属。其特点为： 1. 无石棉符合环保要求； 2. 无金属和多孔性材料的使用可降低制品密度，有利于减少损伤制动盘（鼓）和产生制动噪音的粘度。 3. 摩擦材料不生锈，不腐蚀； 4. 磨耗低，粉尘少（轮毂）。三、摩擦材料分类在大多数情况下，摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损，延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料（称为摩擦材料）。

半金属汽车制动衬片的摩擦性能

半金属汽车制动衬片的摩擦性能摘要：目的—本文的目的是要找到与刹车制动衬片的摩擦性能的变化情况以及它们对汽车的制动安全性和可靠性的影响。设计方法—半金属制动衬片目前广泛应用于汽车，它被选为实验材料。通过模拟汽车的制动条件和环境，当搭配的摩擦盘是灰口铸铁时，在X-DM摩擦试验机上对一些制动衬片的摩擦磨损进行了试验研究。发现当表面温度自然上升时，摩擦系数随着滑动速度的增加逐渐降低制动压力。随着表面温度的上升，首先上升然后下降，极大值出现在近2008°C 左右。摩擦系数的稳定性明显下降时，滑动速度超过30m/s，制动压力超过1.8MPa 和表面温度超过2008摄氏度。根据实验结果，作者认为当汽车高速行驶时，只通过加大制动压力来执行紧急制动是不可靠的。为了减少高温对摩擦性能的不良影响，应采取一些有效的措施来冷却摩擦盘。更重要的是，特别要注意在高速、高压和高温时制动摩擦稳定性的降低。创意/价值—本文研究制动条件对摩擦系数的影响及其稳定性的半金属制动衬片汽车。相信本研究对提高汽车的制动安全性和可靠性可能有一些实际的指导性。关键词：汽车零部件工业；刹车系统；摩擦系数；摩擦系数稳定性；半金属刹车片；汽车制动条件； 1介绍由于盘式制动器有许多优点，如稳定的制动性能，快速冷却能力，低重量，结构简单等等。它已广泛应用于汽车的制动系统。汽车在制动过程中，制动衬片的摩擦性能不仅受到自身材料特性的影响，也受很多其他因素影响，如变化的环境等等。因此，在实际制动过程中，必须改变复杂的摩擦性能。有时，因为一些异常变化的摩擦性能，制动距离长，虽然刹车装置执行紧急制动，但不能及时停止汽车。因此，交通事故由此而生，威胁着司机的生命安全。为了研究汽车衬片的摩擦制动性能，许多人通过摩擦磨损入手进行实验。举个例子，为了研究材料性能对摩擦性能的影响，Xiong在2004年分析了树脂的摩擦机制并指出了对摩擦片材料的要求。Kim，Hee,Filip.Yan,Cao和Yang分别调查了前卫的形式和内容

蹄块摩擦材料配方

制动器摩擦片材料介绍目前，国内外用于制动的摩擦材料主要有石棉树脂(国家法规已限制使用)型摩擦材料、无石棉树脂型摩擦材料、金属纤维增强摩擦材料、半金属纤维增强摩擦材料和混杂纤维增强摩擦材料等，国内以半金属纤维增强摩擦材料的应用最为普遍。上述这些摩擦材料的基本成分是增强纤维摩擦材料的生产过程一般为：原料储存→称重→混合→预成型(常温模)→高温压模→样品修饰处理→检视→包装出厂。 1、石棉、钢纤维及克维拉(芳纶纤维)制动片的典型配方 a.石棉制动片配方一般为：50%石棉、15%树脂、20%耐磨粒、15%填充料。 b.钢纤维制动片配方一般为：30%钢纤维、15%树脂,10%氧化锌,10%金属粉,15%陶瓷,10%橡胶粒、10%石墨。 c.芳纶纤维制动片配方一般为：5%芳纶纤维、15%金属粉、15%耐磨粒、15%树脂、50%填充料。 2、摩擦材料中各组分的作用 2.1增强纤维纤维在摩擦材料中作为增强剂，对制动片的强度、摩擦和磨损性能起着重要作用。 2.2粘结剂树脂和纤维材料、填充料等各组分能否良好粘结，取决于树脂对这些材料的浸润性能以及与它们形成化学键的可能性。目前，摩擦材料最常用的粘结剂是各种酚醛树脂及其改性树脂，常用酚醛树脂的性能如表3所示，它的作用是将增强纤维与其他组分粘合在一起。粘结剂是摩擦材料的基体，直接影响到材料的各种性能，因此粘结剂应满足以下性能要求。 a.在一般温度(100℃以下)下，保证摩擦材料有足够的机械强度(抗击强度、冲击强度、压缩强度、剪切强度以及一定的伸长率)。 b.当制动摩擦表面温度在200~300℃时，树脂不发生粘流、分解，应保持一定的强度，以支持摩擦表面层的工作要求，且与对偶件有良好的贴合性。

制动摩擦片的常见问题的分析解决

制动摩擦片的常见问题的分析解决制动摩擦片的摩擦系数过高或过低都会影响汽车的制动性能。尤其是汽车在高速行驶中需紧急制动时，摩擦系数过低就会出现制动不灵敏，而摩擦系数过高就会出现轮胎抱死现象，进而造成车辆甩尾和打滑，对行车安全构成严重威胁。按照国家标准，制动摩擦片的适宜工作温度为100~350℃。但许多劣质制动摩擦片在温度达到250℃时，其摩擦系数就会急剧下降，而此时制动就会完全失灵。一般来说，按照SAE标准，制动摩擦片生产厂商都会选用FF级额定系数，即摩擦额定系数为0.35~0.45。相关阅读：汽车防抱死制动系统(ABS)检修七要点专家详解汽车制动系日常性维护制动摩擦片的寿命与硬度的关系是怎样的？制动摩擦片的寿命与表面硬度并没有一定的关系。但如果表面硬度高时，制动摩擦片与制动盘的实际接触面积小，往往会影响使用寿命。而影响制动摩擦片寿命的主要因素包括硬度、强度、摩擦材料的磨损性等。一般情况下，前制动摩擦片的寿命为3万km，后制动摩擦片的使用寿命为12万km。制动时为什么会产生抖动现象？往往是由于制动摩擦片或制动盘的变形造成的，这与制动摩擦片和制动盘的材质、加工精度及使用受热变形有关，其主要原因有制动盘厚薄不匀、制动鼓的圆度差、制动摩擦片的不均匀磨损，以及热变形和热斑等。除此之外，制动卡钳的变形或安装不当，以及制动摩擦片的摩擦系数不稳定也会引起制动时抖动。另外，如果制动摩擦片在制动时产生的振动频率与悬挂系统产生共振时，也会产生抖动现象。涉水后对制动性能的影响？由于涉水后制动摩擦片/蹄与制动盘/鼓之间有一层水膜，减小了摩擦力，会影响制动效果，而且制动鼓内的水也不容易散出。对于盘式制动器来说，这种涉水对于制动效果带来的影响会低一些，因为盘式制动器的制动摩擦片接触面积小，而且是暴露在外，不会存留水滴。在车轮转动时由于离心力的作用，制动盘片上的水滴会很快散失，只要涉水后猛踩几脚制动就会去除残留的水层。但对于鼓式制动器来说，在涉水后必须要边走边踩制动，即边踩油门边踩制动，连续几次后可将制动蹄与制动鼓之间的水份蒸发掉，进而恢复制动效果。为什么制动时会产生噪声？

制动器摩擦片材料有哪些种类

制动器摩擦片材料有哪些种类前言随着汽车的高速化和大型化,对制动器性能的要求越来越高。制动器性能与它本身的结构以及这一摩擦副的材料有关,而在很大程度上依靠摩擦片的材料。所以,研制了多种摩擦片,但绝大多数是以石棉为主要成分,加入各种提高摩擦性能的添加剂,与树脂一起制成。在摩擦片的使用范围内,要求摩擦力稳定而且大、耐磨性好、并且质量稳定。但是,含有这类有机物的材料具有难以解决的特性——那就是通常当温度升高时,摩擦力要发生复杂的变。在大多数情况下，摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一般公认，在干摩擦条件下，同对偶摩擦系数大于0.2的材料，称为摩擦材料。材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。低摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料，其作用是减少机械运动中的动力损耗，降低机械部件磨损，延长使用寿命。高摩擦系数材料又称摩阻材料（称为摩擦材料）。 1.按工作功能分可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。制动作用的刹车片（分为盘式与鼓式刹车片），系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘（鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来。 2.按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片）、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。闸瓦（火

车闸瓦、石油钻机）为弧形产品，但比普通弧形刹车片要厚的多，25～30mm范围。刹车带常用于农机和工程机械上，属软质摩擦材料。离合器片一般为圆环形状制品。异性摩擦片多用于各种工程机械方面，如摩擦压力机，电葫芦等。 3.按产品材质分可分为石棉摩擦材料、无石棉摩擦材料两大类。A、石棉摩擦材料分为以下几类：a、石棉纤维摩擦材料，又称为石棉绒质摩擦材料。生产：各种刹车片、离合器片、火车合成闸瓦、石棉绒质橡胶带等。b、石棉线质摩擦材料。生产：缠绕型离合器片、短切石棉线段摩擦材料等。c、石棉布质摩擦材料。生产：制造层压类钻机闸瓦、刹车带、离合器面片等。d、石棉编织摩擦材料。生产：制造油浸或树脂浸刹车带。石油钻机闸瓦等。B、无石棉摩擦材料分为以下几类：a、半金属摩擦材料。应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。其材质配方组成中通常含有30％～50％左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。半金属摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。b、NAO摩擦材料。从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。c、

中国摩擦材料发展方向

中国摩擦材料发展方向我国摩擦材料的未来发展方向,主要体现在三个大的领域方面，随着我国汽车产业的不断发展,做为汽车制动系统关键零部件之一的刹车片也得到了突飞猛进的发展。而今新能源时代到来之际,我国企业须认清国际摩擦材料行业的发展形势。以下是刹车片的三种重要材料：首先是纤维增强材料,纤维做为摩擦材料的骨架材料，不但对摩擦片的强度起着至关重要的作用，同时也对摩擦片的性能有着重要的影响。目前在欧美等发达国家和地区又开始对纤维的结构和理化性能提出了更为严格的要求,而木质纤维、无机晶须(硫酸钡晶须;碳酸钙晶须;钛酸钾晶须等)、矿物纤维、陶瓷纤维、碳纤维、各种有机合成纤维等给我们提供了大量的选择余地,但从成本等综合因素上来看晶体结构和水溶性纤维材料等将是我们未来摩擦材料中的首选纤维。?刹车片的另一个重要材料是粘合剂。粘合剂是我们生产摩擦材料必不可少的材料，人们从最早利用纯酚醛树脂(固态和液态），到后来采用各种橡胶通过多种工艺对酚醛树脂进行改性,发展到今天使用多种无机物或有机物对树脂进行改性。目前已经不再是单纯的追求摩擦系数和磨损性能的稳定和提高,而是从摩擦片与刹车盘表面的相互作用去分析摩擦材料的工作原理。所以做为摩擦材料的粘合剂材料,不再仅限于树脂与橡胶,而是已经拓展到了利用金属粉末或金属硫化物在高温下所具有的特殊性能,来减少树脂在摩擦材料中的使用比例,弥补树脂及橡胶在高温条件下的不足，改善高温时在刹车片与刹车盘之间形成的转移膜的结构与性能,进而提高摩擦片的摩擦性能以及其与刹车盘的磨损性能，从而达到提高制动的安全性能、舒适性能和环保性能。?因此,我们在采用高性能的树脂来提高摩擦材料性能的同时，应更多地关注和利用一些金属粉末或金属硫化物以改善摩擦过程中形成的转移膜的形状与结构，使静态摩擦系数与动态摩擦系数达到相对的平衡,确保刹车片与刹车盘具有良好的磨损性能的同时，达到提高摩擦材料的速度与压力敏感性、消除高温衰退、减少噪音、减少落灰的目的。最后就是摩擦性能调节剂:摩擦性能调节剂在改善摩擦材料综合性能过程中起着非常关键的作用,过去我们的摩擦材料技术工作者在材料品种的选择上做了大量的研究，并且对其形状和结构也做了相应的探讨,但与世界先进的水平相比还有很大的差距，今后的研究工作不但要在选材上不断扩大应用范围，而且要对每种材料的粒度分布做出明确的规定, 并且对其理化性能提出详细的技术参数，同时在配方的研究过程中,对于同一种材料的应用，要根据其形状与粒度的进行多种型号的搭配使用，以确保其优点在摩擦材料中得到充分的发挥。汽车刹车材料的发展趋势

制动摩擦材料高速摩擦学性能的主要影响因素.

制动摩擦材料高速摩擦学性能的主要影响因素Ξ 马东辉张永振陈跃官宝 (河南科技大学材料科学与工程学院河南洛阳 471039 摘要 :综述了高速条件下速度、温度、压力对制动材料摩擦学性能的影响。重点讨论了摩擦表面的相对滑动速度对摩擦学性能的影响。关键词 :相对滑动速度压力温度 The Main Influencing F actor of H igh 2speed Friction Ma Donghui Zhang Y ongzhen Chen Y ue Shangguan Bao (Department of Materials Science , Henan University of Science &T echn ology , Lu oyang 471039, China Abstract :The in fluence of friction under different pressure , temperature and slide velocity condition introduced , and the in fluence of relative slide velocity on the frictional interfaces was discussed. K eyw ords :R elative Slide V elocity Pressure T emperature 高速摩擦学 , 是研究摩擦副处在相对高的滑动速度时 , 两个表面之间相互作用、践的学科。 , 对制动装置及制动材料的性能也提出了更高的要求。例如制动材料要有足够而稳定的摩擦系数 , 动、静摩擦系数之差小 ; 良好的导热性、较大的热容量和一定的高温机械强度 ; 良好的耐磨性和抗粘着性 , 不易擦伤对偶件 , 无噪声 ; 低成本 , 对环境无污染等。传统的制动材料已不能满足高速条件下的需要 , 这就必须开发新的摩擦制动材料 , 研究高速摩擦条件下各种因素对材料摩擦学性能的影响。但这方面前人的研究工作不多 , 本文综述了这方面的研究进展 , 着重讨论了高速条件下速度、温度、正压力对材料摩擦学性能的影响。

制动摩擦片检测教案

汽车制动盘和制动摩擦片检测【课题】汽车制动盘和制动摩擦片检测《汽车维护教程》第一级下册（高等教育出版社）【课时】2课时【教材内容分析】《汽车维护操作》主要介绍汽车维护操作的基本知识，主要内容包括丰田概况、丰田技术员、基本的维修操作、工作安全、5S、定期维护的目的、定期维护的的基本知识、定期维护等。本工位主要让学生了解和掌握汽车前轮制动器摩擦片和制动盘的检测方法以及能正确判断制动盘和制动摩擦片的磨损情况。【学生情况分析】本课所面临的教学对象为中职学校汽修专业的学生，其实中职的学生不比普高的学生差，只是我们老师没有激发学生的学习兴趣，并且没有养成一种良好的学习习惯而已。面对这样的情况，首先我们应该要激发其学习兴趣。对于那些报汽车专业学生相信应该对汽车还是有一定兴趣，但这需要我们教育好、引导好。此外，由于中职学生学习难度不能太大，要让学生容易接受。因此我们需将各个操作项目进行分步骤细化讲解，来降低学习的学习难度。制动盘和制动摩擦片的结构、原理在之前的项目循环中已经讲解过，本堂课为实训课，在学生知道结构原理的基础上加强学生动手操作能力，让我们学生的技能学习更加符合企业的现实需要。【教学目标】认知目标： 1、指导各检查项目的原因和依据。 2、知道制动盘和制动摩擦片检查的作业流程。能力目标： 1、能借助举升设备和常用工具，在15分钟内独立拆卸和安装制动摩擦片，且作业流程规范，安装后能正常使用。 2、能借助测量工具，在规定时间内进行掌制动摩擦片、制动盘的检查。 3、让学生能独立的按照整个项目内容的作业流程进行操作。情感目标： 1、操作步骤规范，动作标准。 2、工具、场地整理清洁，有安全环保意识。【教学难点重点】重点：汽车制动摩擦片的的拆卸方法。（通过操作强化记忆。）难点：千分尺使用（通过将该操作进行一步一步的分解，一个动作、一个动作的进行细化讲解来突破难点。）【教学方法】分组教学与演示教学法【教学平台和资源】多媒体、自制ppt幻灯片、工作任务书若干、评分表若干、千分尺4套、各类拆装工具4套、整车两辆等【教学策略与思路】我校开展汽修任务驱动和项目教学的工作已有四年的时间，本人参加汽修项目教学的工作也有四年，我校汽修项目教学的框架基本形成，包括从学生的整队、7s的管理、教学模

汽车制动摩擦材料的性能要求及影响因素分析

汽车制动摩擦材料的性能要求及影响因素分析发表时间：2018-09-12T14:20:56.057Z 来源：《科技新时代》2018年7期作者：张国华 [导读] 本文围绕汽车制动摩擦材料的相关议题进行了探讨，分别论述了汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响因素。杭州优纳摩擦材料有限公司浙江省杭州市 311404 摘要：本文围绕汽车制动摩擦材料的相关议题进行了探讨，分别论述了汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响因素，汽车制动摩擦材料热衰退性能的影响因素，以及启辰制动摩擦材料噪音及振动的影响因素，供相关人士参考。关键词：摩擦材料、汽车、摩擦性能、热性能、影响因素 1引言对于汽车生产来说，制动摩擦材料在汽车制动器、汽车离合器以及摩擦传动装置中起着关键的作用，在制动摩擦材料性能要求方面，不仅需要摩擦材料具备良好的摩擦磨损性能，同时在热衰退性能、振动性能以及减噪性能上也应有较良好的表现。在某种程度上制动摩擦材料性能的优劣将直接影响到汽车系统运行的安全性和可靠性。为此对汽车制动摩擦材料的性能进行分析和研究是十分重要且十分必要的。 2汽车制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响因素汽车制动摩擦材料的摩擦磨损性能主要与摩擦系数，摩擦稳定性以及磨损率有关，通常来说，摩擦材料需要在稳定适中的摩擦系数下尽可能拥有较低的材料磨损率。（一）摩擦材料自身组分的影响汽车制动摩擦材料是由多种材料所制成的复合型材料，因此在制作过程中各物料组分的不同会对摩擦材料的摩擦性能造成不同的影响。磨料的影响。比如在摩擦材料中添加氧化铝、硫酸钡、锆英石、铬铁矿粉、硫化锑等金属填料，添加石墨等减磨材料，均可以使摩擦材料本身的摩擦性能得到改善和提升。根据添加物质性能的不同，也会对摩擦材料的性能产生不同的影响。比如添加氧化铝、锆英石、铬铁矿粉、硫化锑可以提高摩擦材料的高温摩擦系数；添加硫酸钡可以提高摩擦材料的热稳定性；添加石墨可以有效改善摩擦材料的热衰退性能，增加抗摩擦性能。添加纤维的影响。在摩擦材料的制作过程中通过添加增强纤维可以提高材料的摩擦性能。在实际生产中，添加纤维有多种类型，如铜纤维、钢纤维等金属型纤维；玻璃纤维、陶瓷纤维等无机型纤维；芳纶纤维、纤维素纤维等有机型纤维等。金属型纤维在摩擦材料中起着骨架支撑的作用，但是由于金属的密度较大且对环境有一定的负面影响，因此在摩擦材料的制作中往往含量较低。有机型纤维在性能上具有较好的亲水性，同时在混合的过程中分散均匀度较好，因此可以提高摩擦材料的抗裂性能。此外由于该类型纤维对环境无污染，与其他物质的适应性好，因此应用较为普遍。无机型纤维在隔热性和减噪性方面表现良好，对环境无污染，但是在传热性上表现稍差，一般在应用时适当加入一些良好导热性的材料作为平衡。另外，无机纤维加入量过多容易导致摩擦材料的开裂，降低其摩损性能。固体润滑剂的影响。固体润滑剂主要包括石墨、炭黑、氟化物等炭材料；硫、硒等硫族化合物；氮化硼；二硫化钼、硫化铅、硫化锌等金属硫化物。这些固体润滑剂有较低的莫氏硬度，可以在摩擦材料使用过程中发生有效的转移，以此来稳定摩擦材料的摩擦系数，减少摩擦噪音，提高摩擦材料的耐磨损性能。（二）摩擦材料制作工艺的影响不同的烧蚀或成型制作工艺也会对摩擦材料的摩擦性能造成影响。目前在摩擦材料的制作过程中多采用热压成型工艺。在热压成型过程中主要由加压、排气和固化三个基本环节。对于热压温度的控制需要参考模压树脂的差示扫描热量曲线中固化温度的变化情况。良好的热压成型工艺可以使树脂材料和其他物料结合程度得到改善，有效排出材料中的气体，控制摩擦材料成品中的含胶量，使摩擦材料成品拥有较好的密实度，提高摩擦材料的耐磨损性能。 3汽车制动摩擦材料热衰退性能的影响因素摩擦材料的热衰退性能是影响摩擦材料使用寿命以及汽车运行安全与否的重要性能。通常情况下，高温会提高材料的热衰退性，若材料的热衰退十分严重，极容易导致汽车制动失效等故障，尤其是上下坡行驶过程中，摩擦材料的抗热衰退性对于行驶的安全十分必要。（一）摩擦材料生产原料的影响目前在摩擦材料的生产制造中，通常采用对树脂进行性能的优化，通过性能改良和优化来提高树脂的热分解温度，使摩擦材料能够在较高的温度条件下摩擦系数更加稳定，提高摩擦材料的抗热衰退性能。比如利用纳米金属材料对树脂进行导热性能的改良，纳米金属材料本身导热性能优异，与树脂原料结合后可以将摩擦表面产生的热量迅速地传递到材料内部，减少摩擦材料自身的温度差，减少树脂的热分解反应，提高摩擦材料的稳定性。另外，基于硫化锑在高温条件下容易生产硬度更高的氧化物，因此在原料中加入硫化锑不仅能够提高材料的耐磨损性，同时也起到了抗热衰退性的作用。（二）摩擦材料制作工艺的影响烧蚀技术涉及到摩擦材料的炭化，因此可以通过对烧蚀工艺优化来改善摩擦材料的抗热衰退性。为避免摩擦材料在高温过程中剧烈炭化，可以在烧蚀工艺前线对摩擦材料进行高温预处理，使材料在经过高温烧蚀过程中能够降低炭化的速率，提高摩擦材料的抗热衰退性。 4汽车制动摩擦材料噪音及振动的影响因素随着汽车行业的不断发展，汽车制造技术也越来越贴合消费者的需求，从过去的功能性，美观性逐渐走向功能性、美观性、舒适性、环保性。对于汽车制动摩擦材料而言，越来越注重材料的降噪性能和抗振动性能。在降噪性能方面，可从摩擦材料的生产配方入手，通过降低原料中金属的含量来提高降噪性能。另外，由于摩擦材料中的孔隙率对降噪性能有着十分重要的影响，因此，可采用较高的显气孔率来

汽车用摩擦片标准

轻卡系列刹车片技术规范（草稿）本规范规定了气压和液压轻型卡车系列刹车片总成的必要需求和功能，用于满足制动应用和顾客期望，所有的测试结果应在被认可的测试设备或有资质的检测机构获得。 1、环境健康与安全为满足各国及国际政府法律以及内部标准所需要求，规定了有关特定物质的限制。根据GB 12676-1999中4.1.3条明确规定：制动衬片应不含石棉。 2、外观检查衬片外观满足ISO/PAS 22574要求。 3、尺寸下列尺寸为重要尺寸，在新产品的PPAP阶段提供尺寸报告供客户批准，并且保留1套产品用作标准样件留存，后批量供货时，每批次需提供尺寸报告。3.1 总成半径：符合图纸要求，与鼓比对，0.20mm塞尺不通过。 3.2 垂直度：符合图纸要求。 3.3 焊接对称度：符合图纸要求。 3.4 定位尺寸精修面：≥75%，符合图纸要求 3.5 总成平行度：符合图纸要求。 4、物理/机械性能测试项目测试程序标准要求备注焊接强度撕裂实验每焊点≥4900N 硬度HRM GB/T 5766-2007 ≤90 内剪切强度ISO 6311 ≥8MPa 膨胀率(200℃)200℃≤1.5% 密度排水法X ±0.10 g/cm3 冲击强度GB 5763-2008 ≥0.3 J/cm2 防腐性能24小时盐雾实验金属锈蚀面≤5%

5、摩擦系数 5.1 GB5763:2008 中5.3条3类衬片（定速实验） 5.1.1 指定摩擦系数：0.40+0.05－0.02，具体数值根据车型匹配确认。 5.1.2 磨损率：10-7cm3/N·m 温度100℃150℃200℃250℃300℃∑ 要求≤0.20 ≤0.20≤0.25≤0.30 ≤0.35 ≤1.20 5.2 SAE J661（蔡司/CHASE实验） 5.2.1 摩擦系数：FF/GG 5.2.2 磨损率：体积比≤8% 6、台架测试根据QC/T 479进行测试，评估效能力矩，速度稳定性和衰退率。试验项目性能要求备注序号 1效能试验V=30km/h 额定力矩≤M B≤1.3倍额定力矩V=50km/h V=65km/h 2速度稳定性|Vst(50-30)|≤10% |Vst(65-30)|≤20% 3衰退试验衰退率|Fa1|≤40% 恢复差率|Re|≤20% 7、整车路试 7.1 制动距离：按照GB 7258-2004《机动车运行安全技术条件》进行。 7.2 稳定性：未超出2.5m通道宽，排除摩擦片引起的跑偏。 7.3 制动噪音：无显著制动噪音，主观评价。 7.4 对偶磨损：无显著伤鼓现象和MPU（金属转移）问题，使用1个月后目测。 7.5 使用寿命：正常使用至少1个月后进行间隙调整，调试记录。 END