品质异常处理单

品质异常处理单
品质异常处理单

易科联合电子有限公司EQ/4-83-004 品质异常处理单V1.0

责任单位异常单出处□供应商□客户□制程□品质检验□其它发现单位工(订)单品名规格

发现日期批量不良品数不良率

生产总数不良数不良率附不良品数

异常情况描述:

审核:描述人:

日期:

原因调查:

分析者:

日期:

改善措施:

临时对策:

永久对策(预防措施):

部门主管:处理人员:

日期:

责任单位(人)会签:

总经理意见:

效果确认:

追踪人签名:

日期:

生产异常处理流程

A版 汇签: 制定:审核:批准:修订记录:

1.目的 为了规范产线发生异常时,能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质:提出异常问题,确认是否属实。 3.2 工厂工程:负责产线异常分析,找出问题原因,提出改善对策。 3.3 工厂IQC:跟进改善结果及效果确认;对来料进行管控。 3.4 工厂品质:提供异常的最终处理方案,并对改善方案评估/验证;供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程:负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购:负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划:负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监:让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产! 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时, 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受,通知产线继续生产;如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题,由工程辅导产线纠正生产工艺,工厂品质监督确认,产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题,在能力范围内能解决的自行处理,但需将解决办法知会客户,若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法,经工厂品质确认合格恢复生产;对于后期的改善对策,由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证,得到工厂品质确认方可进行生产安排! 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题,第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购,并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法),工厂给予相应配合和支持!同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决,并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复,客户品质对其进行验证,同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间(原则上要求供应商4小时内)到工厂处理,先由采购或品质与供应商沟通,如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料,产线予以上线生产! 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高,拆修时造成B物料不良,产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例, 让客户品质现场确认,后续以此作为退料依据! 4.7.生产异常时产线处理: 4.7.1当产线单项不良超过20%,通过加工处理,不良率仍超过5%,经与客户计划协商,产线开出异常通知单, 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细,让客户计划汇签确认! 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗,连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理,如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗,应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认,如无则由工厂品质确认,必须在接到异常半小

品质异常处理流程98703

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求,特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

供应商品质异常处理协议书(1)

供应商品质异常处理协议书 为了明确供应商产品质量责任,确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求,保障本公司生产顺利进行,经供、需双方商定达成以下协议。 1.质量责任: 1.1 供方应承担的责任: 1.1.1供方应对自己原材料进行严格的进货检验,对供应商的材料质量进行跟踪考核,建立质量档案。 1.1.2 供方应建立完善生产工序的控制管理,必须制定生产过程控制文件和作业指导书等,对产品质量有影响 的关键工序建立质控点,所有质控点供方要有专人负责,每一个质控点有专门的措施和标准,措施和标准能得到有效的实施。 1.1.3 供方应使生产完全受控,若有失控,应及时查明原因,并采取相应的纠正预防措施。 1.1.4 供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求,及相应的国际、国家、部委颁发的有关质量标准(包括隐含的质量需求),超出国际、国家质量要求的,以需方要求为准。 1.1.5 供方需保障原材料从出厂至需方收料之前的的包装、运输质量。 1.1.6 供方原材料在需方生产过程中发生品质异常造成需方生产线停线或已生产好的产品返工、返修。 1.1.7 因供方原材料质量问题造成需方产品出厂后发生批次性质量事故(客户索赔、退货等)。 1.1.8 供方原材料问题造成需方产品在用户中出现危及人身、财产安全的。 2.供方交货需遵守以下规定: 2.1所有供方每批交货时均须有出货检验报告及检验合格标示,其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中 的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求,交货后有任何因材料发生的品质问题均由供方负责。2.2新产品或供方改模、修模必须要送样合格才能批量生产。 2.3供方产品必须要有标识,标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等。 2.4供方经需方认定批量供货的产品,不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等;如确实需要更改, 必须先通知需方,同时须提供样品给需方确认,经需方确认合格后,才能供货,否则造成的一切损失全部由供方承担。 3.赔偿的具体要求协商确认如下: 3.1供方原材料入厂后发生品质异常,供方不能处理而委托需方全检、加工,所需的返工等全部费用由供方承 担(包括工时费、场地费、管理费、误船费、水电费等),全检的不合格品全部退回供方,并由供方及时补足相应数量。 工时费=处理工时×20元/(人.小时) 如供方需要在需方内部全检水电费、场地费每次100元,管理费每次100元。 3.2供方原材料同种产品入厂后连续三次以上(含三次)在需方发生问题,需方品管部有权对供方进行暂扣并 暂停检验,直到问题改善为止。 3.3供方原材料入厂后,在生产线发生品质异常造成需方停线返工、返修时,供方需对需方的返工、返修、停 线所造成的损失(含所有材料损失费用)进行赔偿。 赔偿费用=停线时间(小时)×300/小时+返工工时×20元/(人.小时)+材料损失费 3.4供方的原材料因质量问题造成需方产品在客户使用过程中发生品质异常或在客户中出现危及人身、财产安 全、丧失使用价值造成被客户索赔,所有索赔费用由供方负责。 3.5对退回供方的产品,若供方在下次送货时混入,经需方发现,每次处罚人民币1000元。 3.6

客户质量问题投诉处理流程

客户质量问题投诉处理流程 编制: 审核: 批准: 2017年9月10日发布实施

客户质量问题投诉处理流程 1. 目的 本流程规定了客户投诉质量问题处理流程。 2. 范围 本流程适用于所有客户投诉质量问题的处理。 3. 职责 3.1 客服部负责客户投诉质量问题的反馈,并对客户投诉的质量问题进行初步的分析、确认。 3.2 质检部针对客户投诉的质量问题,会同工艺技术部及问题相关部门进行分析、确认提出处理方法或措施;推动落实处理方法或措施并跟踪、关注对质量问题所 采取措施的落实、改进情况,直至问题解决。 4. 处理程序 4.1 问题反馈客服部、销售部如接到客户的质量问题投诉,立即通知质检部与生产部; 4.2 问题处理 4.2.1 接到客户质量问题投诉后,相关部门要详细了解投诉内容细节,如有必要应及时到问题产品现场进行问题分析、确认; 4.2.2 在对问题进行分析、确认时如果非我公司产品质量问题,则由客户自行处理;如果是我公司产品质量问题,由客服部负责填写《质量异常信息投诉单》提交给质检部进行处理; 4.2.3质检部联系生产、工艺及相关责任部门人员就该问题协商沟通、分析,并提出解决办法和整改措施,并填写《质量异常信息反馈单》对问题进行处理。 4.2.4如果由质检部填写的《质量异常信息反馈单》中,处理意见是同意退货,则由客服部门填写《产品退货申请表》,按表中相对责任人签字完毕后,各部门方可办理产品退货手续。 4.2.5 退货完成后,《产品退货申请表》由生产办、质检部、成品库、销售部、财务部复印存档。 4.3 问题跟进

质检部部负责跟进问题的解决办法和整改措施,加以落实,并推动相关部门进行改进,对该问题进行持续跟踪或关注,直至问题得到解决;

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的:规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围:适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限:NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常:a、严重缺陷超过3%;b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求;e、机械发生故障或磨损;f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常:出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程:无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

质量异常处理单

填写部门:质量部填写人:日期:2014.3.19 物料代码:R15052071名称/型号/规格:木箱/EXP182A1/康开当批总数:1 发生环节:■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数:1/1 A:问题描述(发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率) 木箱上无丝印LOGO标识,我司要求丝印蓝色OTIS 。 B:紧急处理 B1:质量部初步分析/责任判定: 签名/日期:万建明 责任部门:■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2:不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3:处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4:责任部门签收及处理意见 签名/日期: 特准签批特准理由:申请部门:申请人:□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部(副)总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C:直接原因分析及短期措施(包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案,可附页) 直接原因分析:1、3月16日星期天,为了17日能及时发货给客户,我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工,不熟悉该产品的包装要求,也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督,没有对产品在发货之前做检测,失职导致产品漏检。短期措施:针对此次出现的问题,我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D:根源分析及长期措施(必要时填写,可附页) 根源分析:新员工入职培训不够完善,不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验,并未交接给别人代理检验。 长期措施:1、给包装人员培训,每次有发货时下发发货信息单,了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品,包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误,审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E:结果验证及结案批准 E1:结果验证 签名日期

品质异常报告格式

品质异常报告格式 品质异常报告格式 篇一: 品质部品质异常检讨报告 品质部品质异常检讨报告 事件问题描述如下: 在6-1至6-3号生产的T8椭圆12平钩26*2 9.5和T8 12斜钩V字型直径26的产品,现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里,导致影响客户的出货交期,有损客户对我司的印象,并造成公司物力资源的重大损失。 产品工序责任人如下:开机技术员: 蔡灿军、赖虔洲 品质IPQC: 廖仲坤、赖惠兰 点数贴标签: 廖凤凤、罗贞凤、吕明 裁管: 廖国林 出货检验: 易浩 品质部经查证对此事做原因分析如下: 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。

2、针对产品规格和形状差不多的产品,且在同一台机器上生产,生产一款产品订单时更换模具生产下一款时,技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了,但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做,裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置,导致裁切、包装容易出错。 6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。 7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训,容易放错误。 永久改善纠正措施如下: 1、通知此事件相关负责人,然后召开品质异常检讨会。 2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。 3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。 4、品质部加强对品质检验员的培训与督导,特别是出货检查要把关到位。 5、生产车间5S要做好,如产品要准确标识区分,对于类似的产品要做明显标识并分开放置。 6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化,制度化。这样大家工作更顺心。 7、各部门的管理制度撰写制定出来,并落实执行到位。

品质异常心得报告

竭诚为您提供优质文档/双击可除 品质异常心得报告 篇一:品质异常分析报告 circulationLetter 品质异常分析报告 circulationLetter 篇二:品质意识报告心得 品质意识报告心得 意识,就是指人们在生产经营活动中,对品质(包括产品品质、工作品质)以及与之相关的各种活动的客观及主观的看法和态度,也就是通常所说的对提高产品品质的认识程度和重视程度,以及对提高产品品质的决心和愿望。提高我们多氟多“六氟”产品质量认识,在这个前景势头良好的状态下,更要严格把关,提高作为员工的操作水平和质量责任心。只有当他 的思想意识上升到一定的高度,再加上相应的工作技能,他才会做出好的产品 品质作为企业的命脉,产品的品质不好,就会失去市场,

没有市场,企业就失去生命。所以,作为企业的职员工,必须具有这种提高产品品质的决心和愿望,也就是要求企业的全体职员工树立良好的品质意识。 那么,怎样才能树立良好的品质意识? 第一,树立品质是企业的命脉意识。 要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于我们公司来说,目前产品市场良好,也希望以后更好,但我们要“居安思危”,要把我们的产品品质做得更好。 第二,树立品质的客户意识。 一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。 第三,树立品质的预防意识。 “产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果我们的品质控制不从源头控制,我们将很难控制产品的质量。即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1.目的: 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围: 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3.定义: 3.1 不合格:不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品:任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品:指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后,仍能符合标准要求) 3.4 严重不合格品:指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故:指某产品在生产过程出现:经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件: 4.1 《不合格品控制程序》 5.职责: 5.1 品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识,记录、信息传递)。 5.3 品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认; 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施,品检部进行措施验证。 6.工作程序:

6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序): 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理: 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后,提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后,应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析,分析产品的原始记录,分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定,提出纠正预防措施和处罚意见;反之,对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析;对一些会影响客户交货的质量问题,品检部门应即刻反应,召集相关人员进行原因分析,提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后,根据品检部门提供的原始记录与分析意见,仔细核对控制计划, 找出问题产生的原因,提出纠正预防措施,持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见,在4小时内提出处理意见,对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题,在发生后的1小时向总经理进行汇报。

售后和内部品质异常处理办法

一.目的: 规范品质异常的处理,提高品质异常处理的时效性,确保正常生产,满足客户要求。 二.范围: 适用于公司产品异常解决的过程及责任归属。 三.产品异常之定义及责任归属: 3.1 产品图纸不符,设计错误。责任:技术品管部 3.2 生产未按图纸要求制作,随意更改要求。责任:生产部制造 3.3 仓库未按技术要求及BOM表相关说明发料,造成材料使用错误。责任:生产部仓库 3.4 营销服务专员未按客户要求及时反馈准确信息或信息错误,造成生产误导。责任:营销部 3.5 未按BOM表要求和技术要求采购原材料,造成原材使用错误。责任:生产部采购 3.6 生管未及时通知技术品管部对进仓原材进行检验,生管未及时通知对成品及出货产品进行 检验,造成材料和成品未经检验就进仓和发货而造成品质异常。责任:生产部生管、采购 3.7 生管已通知技术品管部对原料,成品进仓进行检验,已通知对发货产品进行检验,而未实 行检验,而造成品质异常。责任:技术品管部 3.8 发货时营销服务专员未通知生管进行发货数量的点检而造成发货数量错误。责任:营销部 发货时营销已通知生管进行发货数量的点检而生管未做点检造成发货数量错误。责任:生管 3.9 对原料进仓,技术品管部已发现异常,并已发出退货通知,而采购未采取有效措施而造成 的品质异常。责任:生产部采购 3.10 对成品进仓及发货时,技术品管部已发出异常整改通知,强制进仓或发货而造成品质异常 A. 如果是营销要求强制进仓或发货的。责任:营销部 B. 如果是制造要求强制进仓或发货的。责任:生产部制造 C. 如果是生管要求强制进仓或发货的。责任:生产部生管 D. 如果是总经理要求强制进仓或发货的。责任:总经理 3.11 技术品管部对生产制程中发现的品质异常,要求制造按要求返工,制造拒不返工而造成的 品质异常。责任:生产部制造 3.12 生产按排工作时,工艺加工顺序错误造成品质异常。责任:生产部制造。 3.13 作业员不按操作标准作业造成品质异常。责任:生产部制造

品质异常停线处理作业办法

※ ※ 修订履历※ ※ Revision History

※ ※ 目录※ ※ Catalogue 1目的 ( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准,确保不良品得到有效管控制。2适用范围(Scope) 此档应用於IPPD印表机产品。 3定义 ( Define ) 无 4职责(Responsibility) 4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及QC抽检等。 4.2QC:负责制程品质检测和判定,及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。

4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE:负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述(Process Description) 5.1当产线出现以下品质异常时,要求品质部门提出停线或停止出货: 产品生产操作无生产作业指导书,作业员无相关机种/相关站别的上岗证,产线不按正常生产流程生产,私自变更工位。 5.1.1产线生产时,工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用(非替代料),生产用错料,使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时,或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常: 5.1.4.1S OR之前:如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2S OR之前:如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3S OR之後:如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4S OR之後:如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品: 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时(每1小时统计资料)。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%(每1小时统计资料)。 5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时,或连续出现5台同一功能不良品时。 5.1.5.4S PC设置的控制图显示异常时。 5.1.6客户抱怨和RMA问题

品质异常处理报告

品质异常报告 编号: 表单编号:MS-QR-QP16-QA-002 V.0.0 Page :1 OF 1 工艺代号: 工序名称: 发 现 人: 发生日期: 工作(订)单号: 不 良 数: 工件总数: 处理期限: 不良现象描述: 提出人: 不良现象对交付压力/质量风险的影响: 当判断交付压力高时,产品工程师组织输出《在线质量问题评审 记录表》以支持决策 产品工程师签字: 判断是否继续处理:□是(进入品质异常处理环节) □否(填写理由后交生产线经理核准) 确认人: 核准(品控经理): 品 质 异 常 处 理 事态处理方案: 处理人: 批准: 效果验证(判定库存产品隔离暂停发货时填写) IPQC 验证: 故障原因分类:不良品名称: 不良品规格型号: 不良品编号: □来料不良 □设计不良 □工艺不良 □作业不良 □其它 责任部门: 、 、 、 责任部门人员确认签名: 、 、 、 具体原因分析(此栏不够填写时可增加附页): 处理人: 批准: 处理方案: 物料处理方案:□退货 □筛选 □返工 □让步接收 □报废 □其它: 组件/整机处理方案:□返工产品 返工是否存在不利影响 □否,□是,明确不利影响的控制方式 □重新定义作业标准 让步放行 □外观 □非外观 数量: 处理方案详细描述(此栏不够填写时可增加附页): 效果验证 是否发出不良材料处理通知单:□是(不良材料处理单号: ); □否 IPQC 验证: MQA 工程师审 核: 纠 正 措 施 是否启动纠正措施处理单:□是(纠正措施单号: ); □否 (说明理由后交部门主管核准) MQA 工程师签名: 批准(部门主管): 注:1)不合格物料涉及在线、半成品库、成品库的处理方案由产品工程师制定并填写在本表格的纠正处理方案栏,涉及原材料库、 在检、在途、在供应商处的物料处理方案由IQC 制定并根据实际情况发出《进料处理处理单》给采购,由采购发出。《进料处理处理单》与本《品质异常报告》一并归档。 2)纠正处理方案栏应详述处理方案,并注明执行部门,必要时可另加附页。 3)品质异常处理过程中产生的《在线质量问题评审记录表》与本品质异常报告一并归档;如果有《纠正预防措施报告》,则《纠正预防措施报告》可以与《品质异常报告》一起归档或在《品质异常报告》上引用其编号。 Ⅲ□ 质量风险 交付 压力 Ⅱ□ Ⅳ□ Ⅰ□

生产异常处理标准

生产异常处理标准文件管理序列号:[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

1、目的:为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导,包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进,以确保 2、使用范围:本公司生产过程中异常发生时。 3、职责: 工艺部:负责对异常的分析,现场处理,临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。 质管部:负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总,改善措施的制订、改善对策执行跟进,改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。生产部:负责异常反馈、改善;异常对策的执行。 4、定义: 重大问题: 质管部连续3批抽检不合格(且同一故障、同一订单、同一班次)属性能不良问题;生产发生批量质量异常:单项不良率超过10%(生产数大于300pcs);品质缺陷(致命质量隐患,如产品爆炸等) 生产要素不满足,如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产,造成停线1小时以上。 5、异常问题反馈处理流程: 5.1 对严重问题处理 处理时限:严重问题处理时限为1小时,1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的,升级到相关部门经理处理并知会计划主管。 5.2 流程: 当发生严重问题时,发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》,发生单位工艺主管5分钟内到现场,对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理,30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理,并发出《停线报告》给责任单位,总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报

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