T405 硫化烯烃棉子油

一、英文名称：Sulfurized olefin cotton oil

二、规格指标

三﹑性能与应用

具有良好的减摩性能和极压抗磨性能.,主要用于导轨油,液压导轨油,工业齿轮油和金属加工油等到.参考用量:导轨油3%~6%,液压油0.5~1.5%,工业齿轮油约2.5%,润滑脂2~5%.

四、包装储运与防护;按SH/T0164-92规定执行,本品注意避光.

硫化工艺过程控制

硫化工艺过程控制一、硫化基本概念和工艺要素硫化是橡胶制品生产的最后一个工艺过程。在这个过程中，胶料中的生胶与硫化剂发生化学发应，由线型结构的大分子交联成为立体的网状结构的大分子，使塑性状态的橡胶转变为弹性状态的橡胶制品，从而获得完善的物理性能和机械性能和化学性能，成为有使用价值的高分子材料。在工业生产中，这种交联反应是在一定温度，时间和压力条件下完成的，这些条件称为硫化条件。 1、橡胶的硫化反应过程诱导阶段，交联反应阶段，网状形成阶段。 2、硫化历程图烧焦阶段，热硫化阶段，平坦硫化阶段，过硫化阶段 3、硫化压力一般橡胶制品在硫化时要施以压力，目的在于： 1)防止制品在硫化过程产生气泡，提高胶料的致密性。 2)使胶料易于流动和充满模槽 3)提高胶料与胶料的密着力 4)有助于提高硫化的物理机械性能硫化加压的方式通常有下列几种：一是用液压泵通过平板硫化机把压力传递给模型，再由模型传递给胶料；二是硫化介质直接加压（如蒸汽加压）；三是以压缩空气加压；四是由注压机注压等。 4、硫化温度和硫化时间

硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高。反之，硫化速度慢，生产效率低。硫化温度高低应取决于胶料配方，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系。但应注意的是，高温橡胶分子链裂解，至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降，困此硫化温度不宜太高。温度是硫化三大要素之一，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并且大体适用特霍夫定律，即温度每上升8~10。C(约相当于一个表压的蒸汽压力)，其反应速度约增加一倍；或者说，反应时间约减少一半。随着室温硫化胶料的增加和高温硫化出现，硫化温度趋向两个极端。从提高硫化效率来说，应当认为硫化温度越高越好，但实际上不能无限提高硫化温度。首先受到橡胶导热性极小阻碍，对于厚制品来说，采用高温硫化很难使外层胶料同时达到平坦围；其次，各种橡胶的耐高温性能不一，有的橡胶经受不了高温的作用，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的物理机械性能，第三，高温对橡胶制品中的纺织物有害为棉纤维布料超过期作废140℃时，强力下降，在240℃下加热四小时则完全破坏。各种胶料最宜硫化温度围 (1)用特霍夫方程式计算等效硫化时间 t 1/ t 2=K*EXP((t2-t1)/10) t 1—温度为t1时的硫化时间min t 2—温度为t2时的硫化时间min K—硫化温度系数（通常K=2） (2)阿累尼乌斯方程计算等效硫化时间 In(t 1/t 2)=E*((t2-t1)/t1*t2)/R t 1—温度为t1时的硫化时间min t 2—温度为t2时的硫化时间min

橡胶板硫化的意义

橡胶板硫化的意义 Prepared on 24 November 2020

橡胶板硫化的意义橡胶板生产的最后一道工序就是硫化，在这一工艺过程中橡胶板的宏观特征、微观结构都发生了变化。从而获得橡胶板要求的物理机械性能和相应的使用性能。总之绝大部分的橡胶板必须经过硫化工序才能变为合格产品。当然，也有极少数橡胶制品不需要硫化，如橡胶腻子等。橡胶板的硫化过程是在一定的温度、时间、压力的条件发生和完成的，这些条件称为硫化条件或硫化三要素。一、硫化的意义 1.理论正硫化这是指交联程度达到高的硫化状态，通常是通过硫化仪进行测试，这时相对应的硫化胶的剪切模量大。硫化胶的综合物理机械性能指标也都达到比较髙的水平。 2.工艺正疏化指达到大交联密度的百分之90时的硫化程度，因为考虑到试片或制品在离开硫化热源后存在一定热的余量，完成剩余的交联。对应的硫化时间用T90表示，对于形状较简单的、厚度在6mm以下的制品其硫化时间可选用了T90。 3.工程正硫化这是对橡胶板的硫化而言，它需要根据理论正硫化来确定。橡胶板结构范围很宽，有的是结构简单的、薄的纯胶的；有的是厚的、复杂的含骨架材料的等。厚度小于6mm薄制品可采用理论硫化曲线确定它的正硫化时间；而厚的，特别是像加厚那样的复杂制品，要确定硫化时间就不那么简单了。因为橡胶是热的不良导体，橡胶板硫化时内外升温速度（用升温曲线表征）不同；加上骨架材料使导热情况更为复杂。这样就需要确定一个综合平衡的硫化状态，即要使整个制品的各个部件（包括各部件的微体积单元）都处在它的胶料试片的硫化曲线理论正硫化的平区内，即是处于硫化曲线平坦区的小硫化程度（效应）和大程度（效应）的时间范围。这样，可认为整个橡胶板处于工程正硫化状态，对应的时间是工程正硫化时间。南京固柏橡塑制品有限公司是以橡塑制品的生产为主，集产学研、技工贸为一体的橡胶板厂家。是工业用橡胶板厂家聚集生产基地。公司相继开发出了橡胶板、再生胶、输送

硫化仪的作用详解

硫化仪的作用详解【 - 检测】硫化仪功能橡胶硫化测试仪（简称硫化仪）用于分析、测定橡胶硫化过程的焦烧时间、正硫化时间、硫化速率、粘弹性模量以及硫化平坦期等性能指标，是国家规定用于研制新产品、研究胶料配方及检验产品质量的检测仪器。生产橡胶制品的厂家可以用硫化仪进行制品重现性、稳定性的测试，并进行橡胶配方的设计和检测。生产厂家可以在生产线上进行现场检测，掌握每一批、甚至每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品要求。用来测定未硫化胶料的硫化特性，通过橡胶在模腔内往复振荡，对模腔的反作用转矩（力）得到一条转矩与时间的硫化曲线，科学地确定硫化的时间、温度、压力这三大要素，它们是最终决定产品质量的关键，也可测定混炼胶配合的物理性能。原料、加工过程、制成品的质量管理: 一透过硫化曲线可掌握橡胶在硫化过程中相关的特性。从橡胶旳混炼圴勺度、加工性到制品的物性(如抗老化)等皆可由硫化曲线中判读出。进一步达到橡胶质量的控制。二硫化仪测得的硫化曲线广泛地用于原材料和配方的研究，为加工生产提供数据。除此之外硫化仪还大量用于生产的质

量控制、监督以及产品质量的鉴定。 1. 研究开发新配方、新产品: (1) 透过硫化仪, 可取得橡胶在不同配方下所产生的曲线, 进而就成本、产品的质量…等项目进行比较。可有效缩短研发时程。 (2) 可针对一种新的配方或一种新的原料的基本性能进行评价。 2. 运用于产品的分级鉴定: 例如天然橡胶可以根据硫化仪测定的标准配方的结果来做分级。美国的联合炭黑公司把硫化曲线作为评判其炭黑质量的最佳方法，对其部分的产品只提供硫化曲线作为性能指标。 3. 用硫化仪测定正硫化时间比用传统的办法 (即用一组在不同硫化条件下硫化的试片作应力应变试验后绘图的办法) 要迅速、方便、精确得多，而且用料也省，的确是一种多快好省的方法。 5. 焦烧时间的应用可避免死胶的情形发生, 也可评断配方之可操作性。 6. 如轮胎这样的厚壁制品的硫化，不是等温过程，而且各部位的温度差别很大，利用硫化仿真器和温度过程控制的硫化仪就可以十分逼真地测定胶料在实际加热条件下的硫化过程，为确定生产加工提供有力的依据。

硫化对结构与性能的影响

7.1硫化对结构与性能的影响在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性结构，分子间以范德华力相互作用性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性硫化时：分子被引发，发生化学交连反应硫化后：网状结构，分子间以已化学键结合结构：（1）化学键。（2）交联键的位置；（3）交联程度（4）交联性能: 1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性) 2）物理性能 3）化学稳定性硫化后橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高 1）力学性能的变化（弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度）提高（伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热）降低 2）物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高 2）化学稳定性的变化化学稳定性提高原因 a. 交联反应使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反应难以进行 b . 网状结构阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散 7.2 硫化历程在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。 A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段 A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间

1. 焦烧阶段（焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期） 1) 图中的 ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大

橡胶板硫化的意义

橡胶板硫化的意义 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

铅锌多金属硫化矿捕收剂与起泡剂的使用情况

铅锌多金属硫化矿捕收剂与起泡剂的使用情况我国铅锌多金属硫化矿的浮选实践中使用的捕收剂有：丁黄药、乙黄药、丁铵黑药、25号黑药、31号黑药，其次有乙硫氮、苯胺黑药、丁钠黑药、ONSO—234等。常用的起泡剂有2号油，其次有松醇油、浓70油、甲酚、甘苄油等。捕收剂和起泡剂的使用情况见下表。铅浮选和铜铅混选回路中使用最多的是丁黄药、乙黄药和乙铵黑药。甲酚黑药（25号黑药、31号黑药）由于其对环境的污染，近年来的使用明显减少，逐渐被丁铵黑药或其他捕收剂所取代。丁铵黑药由于具有良好的选择性、毒性小、使用方便、近几年来在实践中得到广泛应用，已成为铅浮选和铜铅混选的主要捕收剂之一。西林选厂1980年开始以丁铵黑药代替黄药选铅，使氰化物用量由原来的200～300克/吨降到20克以下，银的回收率提高11%。

在这些新药剂中，乙硫氮有明显的效果。浮选实践证明：乙硫氮对铜、铅、锌等金属硫化矿物捕收力强，对黄铁矿、磁黄铁矿捕收力弱。因而表现出选择性好的特点，并在高碱度矿浆中能显著改善铅、锌分离浮选的效果，是实现无氰浮选，综合回收贵金属的优良捕收剂。桃林铅锌矿采用乙硫氮作浮铅的捕收剂，显著地改善了锌精矿质量，创造了建矿以来的最好水平，药剂用量由黄药的20～25克/吨下降至乙硫氮的9～10克/吨，锌精矿一级品率由27.81%提高到79.88%，消灭了五级品。按年产锌精矿10000吨计算，每年可增收12.34万元。乙硫氮用于黄沙坪铅锌矿的铅、锌分离浮选也取得了满意的技术经济指标。该矿矿石产于中深条件的高温热液矿床。矿物嵌布特性为中细粒不均匀嵌布，原矿含Pb 1.8～3.5%；Zn 4.5～6.5%；S 10～18%. 该矿1977年以前，铅的回收率从未达到90%，1979年以后在技术上做了一些改进，其中包括在铅锌分离浮选中采用乙硫氮，克服了铅混选用开路流程后给分离浮选带来的困难，解决了跑槽现象，提高了锌、硫分离浓度，减少了锌在硫精矿中的损失，提高了选别指标（见下表）。

橡胶硫化的基本知识

硫化对结构与性能的影响在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围硫化前：线性结构，分子间以范德华力相互作用性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性硫化时：分子被引发，发生化学交连反应硫化后：网状结构，分子间以已化学键结合结构：(1)化学键。(2)交联键的位置；(3)交联程度 (4)交联性能: 1)力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性) 2)物理性能 3)化学稳定性硫化后橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高 1) 力学性能的变化 (弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度)提高 (伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热)降低 2)物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高 2) 化学稳定性的变化化学稳定性提高原因 a. 交联反应使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反应难以进行 b . 网状结构阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散 7.2 硫化历程在硫化过程中，各种性能均会随硫化的进程而发生变化，这种变化曲线能够反映胶料的硫化历程，故称为硫化历程图。下图为用硫化仪测出的硫化历程曲线。该曲线反映胶料在一定硫化温度下，转子的转矩随硫化时间的变化。 A焦烧阶段；B.热硫化阶段；C.平坦硫化阶段；D.过硫化阶段 A1.操作焦烧时间；A2.剩余焦烧时间 1. 焦烧阶段(焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期) 1) 图中的 ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大

硫化测温

全钢载重子午线轮胎的硫化测温近年来,随着技术开发和创新步伐的加快,我公司全钢载重子午线轮胎的生产不仅应用大量新配方,在结构设计方面也进行了许多改进和创新。确定适宜硫化条件是保证产品质量的重要因素,为此,进行了11.00R20YS08轮胎的硫化测温,并对测温数据进行分析。 1 准备工作 1.1 测温点的分布选取20个具有代表性的测温点,位置如图1所示。 1.2 测试仪器 HudraseriesⅡ型硫化测温仪,美国FLUKE公司产品;1613mm 蒸锅式双模定型硫化机,桂林橡胶机械厂产品。 1.3 测试导线测温模具的下半模侧部开有两个相距约20cm、长和宽均为1cm的导线出口。测温导线长度要求至少5m,这样可以增加使用次数。导线表面应光滑,没有挤压、严重扭曲和打折现象,为了保证测温的顺利进行和测定结果的准确性,需对导线进行如下处理。 (1) 线头焊接将导线一端的红黄两股线的线头点焊在一起或紧紧扭结在一起,此端埋入轮胎内,焊接或扭结的目的是保证导线能够准确传递轮胎内部的温度。导线的红黄两股线裸露的线头不能过长,以免影响测温结果的准确性。导线另一端的红黄两股线裸露出适当长的线头以连接到测温仪接线盒,线头也不能过长,否则容易引起短路。

(2) 导线测试使用万用表对每根导线进行测试,以保证线路正常。 (3) 导线标识选用耐高温、粘性好的白色胶布,裁剪成长约1cm、宽约0.5cm的胶布条,标上相应的编号后粘贴在导线上,要求每根导线分别贴两条胶布,以防止导线从下半模导出过程中胶布脱落而不能辨别测温位置。一条胶布靠近导线中间、另一条靠近测温端,线与线之间的胶布应错开,胶布集中在一起不利于导线从模具中引出。 1.4 测温胎坯测温胎坯埋线过程如下。 (1) 将胎侧向两边分开,与胎冠脱离后,从接头处将胎冠扒开,找到0°带束层等胎冠附近的测温点,将各导线埋入后,胎冠重新压合。按照就近的原则,导线沿胎冠下部引到胎侧边,胎冠中间位置的导线引到上半模胎侧边。 (2) 将一侧胎侧继续扒开,直至找到胎体反包端点和胎圈包布端点,将各导线埋入,再埋另一侧导线,下半模胎侧要露出钢丝圈。胎坯表面的埋线点导线表面要用胶片封住并固定。 (3) 0°带束层、胎体反包端点、胎圈包布正包和反包端点等容易确定的测温位置找到后,将导线放好并用胶片固定;胎肩垫胶和上、下三角胶等不易确定的测温位置,只能通过在相应位置扎眼以估算出测温点并将导线放入,导线放好后,在扎眼的地方用胶片将导线固定。埋线时导线不能互相搭接,应预留足够伸展长度以防止合模定型时导线被拉断或测点发生位移。 (4) 上半模的导线集中在一起穿过胎侧,和下半模的导线分别分成两股从胎侧导出,两股线与下半模导线出口分别相距20cm左右即可。胎坯内部上半模的导线集中到一起,贴着胎坯内表面用胶片固定。 (5) 从胎坯根部起分别将每根导线拉紧,间隔20cm左右用透明胶带固紧,有标识胶布或导线线头的地方全部用胶带密封,以防导线从下半模引出时标识胶布脱落或导线不能全部顺利导出。缠绕胶布直至剩下几根较长导线。在埋线时粘结严重的部位可用少量汽油冲泡,用钩子分离,用于固定导线的胶片应越少越好,埋好线后及时将各部件恢复原状,必要时用压辊压实。 1.5 测定方法将胎坯放到托盘上,导线引出的地方应稍偏离下半模导线出口,然后用机械手将胎坯吊起,用软的细铁丝将导线从下半模引出,连接好测温仪和电脑。将导线连接到与导线编号相同的测温仪接线口中,导线中的黄线接测温仪接线盒里的H(正) 口,红线接L(负) 口,将导线线头压紧,防止接触不良或脱落。从内胎上剪下几块长和宽均约5cm的胶片,分别从一侧剪至中间处,在下半模导线出口周围垫在导线上,每个出口垫3～4块为佳,以防止合模硫化时胶料进入,导致出口内充满胶料,硫化结束后导线被熟胶包裹不能移动,启模时导线被扯断。全部导线引出后,边往外扯线边将胎坯慢慢放下,在胎坯降落到距下半模30cm 时暂时停止,将导线与出口间的间隙密封好后,打开电脑和测温仪,然后合模开始硫化测温。利用蒸锅式硫化机进行硫化,导线与出口间的间隙必须密封,尽可能减少蒸汽外溢,否则有可能影响硫化效果或因大量蒸汽外溢而扯断导线。如果使用热板式硫化机,导线出口不需密封。硫化工艺技术同正常生产条件。以往测温时测温仪设定每15s测1次温度变化,从数据看15s内温度的变化非常小,因此本次测温设定30s读1次温度。硫化结束后,打开硫化机,慢慢提升轮胎,卸模后轮胎在正常条件下自然冷却,测温至各部位温度降至105℃左右完毕,用于观察测量后硫化效应。由于导线出口太小,开模时下半模的5#导线被扯断,其余完好。5#导线测试的是胎侧表面温度,且上、下半模还各有1条导线测量胎侧表面温度,因此对结果影响不大。 1.6 活化能计算取各种胶料试样, 分别做151,156,161和166℃下的正硫化时间t90,根据阿累尼乌斯方程求出各部件胶料的平均活

胶带硫化交接处等效硫化效应分析

第１０期董林福等．胶带硫化交接处等效硫化效应分析６２＂１胶带硫化交接处等效硫化效应分析董林福，黄颜锋，王琳琳（沈阳化工学院机械工程学院，辽宁沈阳１１０１４２）摘要：采用有限元分析软件ＡＮＳＹＳ对胶带硫化交接处的温度场进行模拟，分析胶带中心层的等效硫化效应。结果表明，在一定范围内，减小硫化错位长度可以缩小硫化交接处胶带中心层等效硫化效应最大值与最小值的差。根据计算得到的胶带硫化交接处中心层的等效硫化效应可衡量交接处的硫化效果，从而确定合理的硫化错位长度。关键词：胶带，等效硫化效应；有限元分析；硫化错位长度中田分类号：ＴＱ３３６．２；０２４２．８２文献标识码：Ｂ文章编号：１０００—８９０Ｘ（２００８）１０—０６２７—０３我国主要采用大型平板硫化机硫化胶带，这种硫化方式属于间歇式硫化，胶带在两次硫化之间必然存在一个交接处。交接处的硫化效果关系着整条胶带的质量，实际生产中，经常由于交接处的硫化效果不佳而采用小型硫化机进行再硫化，严重影响胶带的生产效率。目前，有限元分析方法的应用日趋广泛，针对温度场的分析也不断完善。本工作采用有限元分析软件ＡＮＳＹＳ对胶带硫化交接处的温度场进行模拟，分析胶带中心层的等效硫化效应，以确定合理的硫化错位长度。１ＡＮＳＹＳ分析由于大型平板硫化机热板非常大，考虑到建模速度、计算速度和资源利用效率，只针对硫化交接处的温度场进行稳态有限元分析。１８００ｍｍ×１００００ｍｍ大型平板硫化机（沈阳重型机械厂产品）热板边界处结构参数如图１所示。冷水管进口冷水管出口饱和蒸汽管图１热板边界处结构参数本工作以厚度为５ｍｍ的ＮＲ胶带为研究对象，采用的硫化条件为１５５℃×ｌＯｍｉｎ。橡胶材作者简介：董林福（１９５７－），男，辽宁庄河人，沈阳化工学院教授，学士，主要从事橡胶工艺原理和加工设备的研究工作。料的热导率为０．１７Ｗ?（ｒｒｔ?Ｋ）～，比热容为１６７５Ｊ?（ｋｇ－Ｋ）～，密度为１．３Ｍｇ?１２１～。热板的热导率为５８．２Ｗ?（ＩＴＩ?Ｋ）～，比热容为４６０Ｊ?（ｋｇ?Ｋ）～，密度为７．８Ｍｇ?１２１～。热板与活动平台之间的隔热石棉板的热导率为０．１１６Ｗ?（ｍ?Ｋ）～，比热容为２００Ｊ?（ｋｇ?Ｋ）～，密度为１．０Ｍｇ?ｍ～。为计算简便，采用稳态传热模式，不考虑温度随时间的变化，流入系统的热量（Ｑｉ）加上系统自身产生的热量（Ｑ。）等于流出系统的热量（Ｑｏ），即Ｑｉ＋Ｑ。一Ｑｏ一０在稳态热分析中，任一节点的温度都不随时间变化，稳态热分析的能量平衡方程为：／Ｏ＂一Ｑ式中Ｋ二一传导矩阵，包括热导率、对流传热系数、辐射率和形状系数；Ｔ－一节点温度向量；Ｑ——节点热流率向量，包括热生成。由于只分析温度场，因此选用维度为２Ｄ、６节点、平面三角形单元ｐｌａｎｅ３５。热板通过１５５℃饱和蒸汽加热，根据饱和蒸汽的流动状态，其在热板中的对流传热系数为８００Ｗ?（ｍ２?Ｋ）～。为了防止过硫，在热板两端设置冷却区（见图１），根据冷却水的流动状态，其在热板中的对流传热系数为１０００Ｗ?（ｍ２?Ｋ）～，冷却水进口温度为２０℃，出口温度为５０℃。由于辐射和对流作用不能同时采用ＡＮＳＹＳ进行分析，而且对流传热和热传导的作用远大于辐射传热，因此为了简　万方数据

硫磺的分类及硫化体系

橡胶常用硫化剂：硫磺的分类 (1)粉末硫黄将块状硫黄、经过粉碎、脱酸等处理后可得到硫黄粉末。用于橡胶工业中的粉末硫黄的细度在200目以下，特殊情况也有用600目左右者。 (2)沉降硫黄将硫黄与氢氧化钙共同加热，生成多硫化钙化合物，再加入稀硫酸使硫黄沉降出来。这种硫黄的平均粒径为l~5微米，故在橡胶中分散性极好，用于制造高级橡胶制品。 (3)胶体硫黄(高分散性硫黄) 在分散剂存在下，将粉末硫黄或沉降硫黄于球磨机或胶体磨中研磨，制成粘稠状物，再经干燥、粉碎制成粒径为l~3微米的胶体硫黄。这种硫黄适用于乳胶制品的生产． (4)表面处理硫磺在硫黄粒子表面上包覆一层油类或聚异丁烯等物质，以免硫黄粒子被其它配合剂所包围，有利于分散。采用2.5％的油类与硫黄制成膏剂，分散效果也很好。 (5)不溶性硫黄结晶状硫黄加热至200~250℃的熔融状态，在20℃低温下急速冷却即得到透明弹性体。这就是用S8n表示的链状“高分子”硫黄。各种硫磺硫化体系 1、普通硫磺硫化体系普通硫化体系(Conventional Vulcanization简称CV)，是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化系统，可制得软质高弹性硫化胶。各种橡胶的CV体系如下表所示。不同橡胶，由于不饱和度、成分和结构的差异，CV系统中的硫黄用量、促进剂品种及用量都有差异。天然橡胶是高顺式、高不饱和度的橡胶，含有不少天然软化剂及氮碱成分，对橡胶活化、促进硫化有一定作用、硫化速度比较快，所以硫化剂用量较其他橡胶高、促进剂用量又比其他橡胶低。一般说来．合成橡胶的不饱和度比天然橡胶低，故相应的硫黄用量也低，且合成橡胶中残存的脂肪酸皂类能显著降低硫化速度．因此适当增加促进剂用量，提高硫化速度是必要的。对不饱和度极低的橡胶，例如IIR、EPDM，其硫化速度较慢，硫黄用量一般较低，一般为1.5-2份．并使用高效快速的硫化促进剂如秋兰姆类TMID、 TM及二硫代氦基甲酸盐类作主促进剂，噻吩类为副促进剂。普通的硫黄硫化体系得到的硫化胶网络大多含有多硫交联键，具有高度的主

硫化反应过程

硫化反应过程硫化反应过程是化学反应过程,它包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间发生的一系列化学反应以及在形成网状结构时伴随发生各种反应,在这众多的反应中,仍以橡胶分子与硫化剂之间的反应为主,它是生成大分子网状结构的基本反应,对于大多数含有有机促进剂(硫磺)的硫化体系的胶料来说,其硫化反应历程可大致如下: 促进剂活性剂 ↓硫磺 (1) 诱导阶段促进剂多硫化合物 (T10相同) ↓橡胶含橡胶分子链的硫化合物 ↓分解自由基(或离子) (2)交联反应阶段↓橡胶交联 (3)网构形成阶段交联键重排,裂解,主键改性网构成熟阶段硫化胶↓ 以上看出硫化反应历程大体分为三个阶段: 第一阶段为诱导阶段,在这个阶段中首先是硫磺分子和促进剂体系之间反应生成一种活性更大的中间化合物,然后进一步引发橡胶分子链,形成可交联的自由基(或离子)与橡胶分子链之间产生连锁反应,生成交联链,第三阶段为网构形成阶段,在这一阶段的前期交联反应已趋于完成,产生的交联链发生重排和裂解等反应,在这一阶段的后期交联反应已基本停止,随之而发生的是交联链重排和热裂解等反应,最后得到网构稳定的硫化胶. 硫化历程图: 在硫化过程中,橡胶的各种性能随着硫化时间而变化,若将橡胶的某一性能变化与时间作曲线图,则可从曲线图中可以表现出整个硫化历程,所以这种曲线图叫做硫化历程图.最常见的硫化历程图如图一所示:

图中的曲线,前半部分由门尼焦烧曲线组成,后半部则由扯断强度曲线组成,橡胶的硫化历程可分为四个阶段,即焦烧阶段,热硫化阶段,平坦硫化阶段,过硫化阶段. 焦烧阶段---图中的AB段它是指热硫化前延迟作用时间,相当于前述的硫化反应中的诱导期,焦烧时间的长短,是由胶料的配方所决定的, 其中主要受促进剂的影响,而操作过程中的热历史也是一个重要的因素. 由于橡胶具有热积累的特性,所以胶料的实际焦烧时间,包括操作焦烧时间A1和剩余焦烧时间A2两部分,操作焦烧时间是指在橡胶加工过程中由于热效应所消耗掉的焦烧时间,它取决于加工程度,(如胶料翻炼次数,热炼程度及压延压出等),剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间,在操作焦烧时间和剩余焦烧时间之间没有固定的阶限,它随胶料操作和放条件不同而变化,如果一个胶料经历的加工越多,它占去的焦烧时间就越多如图A1’所示,则剩余焦烧时间就越小如图中A2’所示,胶料在模型中流动时间越少,因此一般胶料都应避免经受反复多次的机械作用. 热硫化阶段---如图中的BC段这一阶段相当于硫化反应中的交联阶段,在这一阶段中胶料进行着交联反应,逐渐生成网构,于是橡胶的弹性和抗张性能急剧上升,热硫化时间的长短是由交联配方所决定的,它是交联固有的,常作为恒量每种胶料硫化反应进行快慢的标志. 平坦硫化阶段---如图中的CD段相当于硫化反应中网构,成熟期的前半期,这时交联反应已趋于完成,反应速

橡胶硫化知识

橡胶硫化知识一 1.硫化的定义硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的胶联过程。 2.硫化历程 2.1硫化反应过程硫化过程可以分三个阶段。第一阶段为诱导阶段：先是硫磺分子和促进剂体系之间反应生成一种活性更大的中间化合物，然后进一步引发橡胶分子链，产生可交联的自由基或者离子。第二阶段为交联反应阶段：可交联的自由基或者离子与橡胶分子链之间产生连锁反应，生成交联键。第三阶段为网构形成阶段：此阶段的前期交联反应已趋于完成，产生的交联键发生重排和裂解反应，在此阶段的后期交联反应已基本停止，随之而发生的主要是交联键重排和热裂解的反应，最后得到网格稳定的硫化胶。 2.2硫化历程图 A：焦烧时间（TS2） B：热硫化（TS2+B Time =TC90） C：平坦硫化 D：过硫化橡胶硫化历程可以分为四个阶段： 2.2.1、图中A段是热硫化开始前的延迟作用时间，相当于硫化反应的诱导期，

称作焦烧时间。长短取决于胶料配方和加工条件，主要受促进剂影响。包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间；操作焦烧时间指加工过程中热积累效应所消耗的焦烧时间，取决于加工条件（混炼、挤出等）。剩余焦烧时间是指胶料在模腔加热时保持流动性的时间。 2.2.2热硫化阶段图中B 段是硫化反应中的交联阶段。逐渐产生网构，促使橡胶弹性和拉伸强度急剧上升。热硫化时间的长短取决于胶料配方。这个阶段是衡量硫化反应速度的标志。 2.2.3平坦硫化阶段图中C 段相当于硫化反应中网状形成的前期。这时，交联反应已趋完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应，因而胶料的强度曲线出现平坦区，这段时间称为平坦硫化时间。 2.2.4过硫化阶段图中D 段以后的部分，相当于硫化反应中网构形成期的后期。这阶段中，主要是交联键的重排作用，以及交联键和链段热裂解的反应，因此胶料的机械性能显著下降。 2.3硫化曲线的解说 ? ML ——最低转矩，N·m （kgf·cm ） ? MH ——到达规定时间之后仍然不出现平坦曲线或最高转矩的硫化曲线，所达到的最高转矩N·m （kgf·cm ）

Mullin效应

橡胶材料的Mullins效应橡胶包括天然和合成橡胶，是添加了其他成分的一种无定形聚合物。未硫化橡胶称为胶料。经过加热硫化之后变成为橡胶。橡胶也常称作弹胶体，它有易变形的高弹性特性。一般橡胶在室温以上时往往呈现黏弹性，在变形过程中耗散能量。如同其他机械构件一样，橡胶构件也会因疲劳而失效，因而橡胶的长期耐久性显得更为重要。橡胶本质上是一种凝聚态的“气体”，聚合之前的橡胶分子单体大部分是气态的。橡胶的密度比单体气态的密度一般大3个量级左右，而黏性要高4个量级。如同其他高分子材料，通过聚合可以产生长链的高分子，图11．1．1显示了一种典型的高分子结构，这些高分子可以组合成无定形态(橡胶态)、玻璃态或结晶态的。橡胶是无定形的，其分子的形态是随机卷曲的。在工程应用中绝大多数天然橡胶和合成橡胶都需要填充一定的碳黑等各种填料来改善它们的强度、硬度、加工性能等特性，这些填料和橡胶长链分子之间通过物理化学作用形成网络从而增强橡胶。图11．1．2勾勒了典型的碳黑填充橡胶分子结构。玻璃态的聚合物硬而脆，结晶态的聚合物硬而韧，而橡胶态聚合物的特性在于其软、高度可伸张以及高弹性。图11．1．3显示了某种碳黑填充硫化橡胶静态应力．应变曲线，其中碳黑份量为33phr。碳黑填充橡胶的力学特性，无论是静态特性还是动态特性，在本质上都是非线性的，同时具有时(率)温相关的黏弹性能。图11．1．4显示了某胎面胶动态力学特性温度谱。工程橡胶的玻璃化转变温度一般在一50。c左右，所以在图11．1_4中没有转变峰。将橡胶作为一种工程材料使用时，可以近似地用G=NkO来估算其剪切模量(其中N是网络链密度，K是玻尔兹曼常数，是开氏温度)，因而许多未经增强的橡胶具有同等量级的模量G和硬度。碳黑的增强机理在于：一方面分散在橡胶基体中的碳黑通过吸附橡胶分子和形成包容胶达到增强效果；另一方面，碳黑粒子之间本身还会形成二级网络，对橡胶也起到一定的增强作用。但是二级网络以及橡胶长链分子一碳黑粒子之间的网络在橡胶变形的过程中会发生破坏与重构，这种微观的变化过程深刻地影响橡胶的宏观力学性能。图11．1．5展示了一种碳黑填充氯丁橡胶的TEM电镜照片。

硫化曲线介绍

一. 流变仪之各种曲线之原理： 1. S*粘弹曲线的原理：根据转子或转盘转动时，因胶料架桥作用所产生之扭矩变化曲线。 S*= S’2+S” 2 δ=ab-ac 2. S’弹性曲线的原理：S’=S* X cos δ，S’ 可得到相关之加硫条件参数。 3. S”粘性曲线的原理：S”=S* X sin δ ，S” 可得到相关之粘性参数。粘性曲线可看出橡胶之加工性。 4. Loss Angle 动的损失角曲线的原理：δ =ab-ac 5. tan δ粘弹性比值曲线：tan δ=S”/S’ 6. 上、下模温度曲线：测试进行中温度变化记录曲线。 7. 硫化速率曲线：架桥过程中相邻两点间之斜率值之曲线。 8. 粘弹综合曲线：S*= S’2+S”2 二. 流变仪图形及数据之判读及运用：流变仪之标准硫化曲线如下：其中共分为三大区： 1. 第一区为加工区：在此一时间内橡胶具有可塑性。此段时间愈长愈易于加工，但产能将降低，扭力值愈低橡胶流动性愈好。 2. 第二区为硫化区：在此一时间内为架桥过程。以相同的材料而言此段时间愈长，物性通常会较佳。 3. 第三区为物理性质区：此一区段可判读成品之物理性质。由曲线中可得数据说明如下： S* S’ S” δ ab ac δ a c b 扭力時間

1. 焦烧时间(TS – Time of Scorch)：一般而言国人的习惯此数据取2，这个时间通常称之为加工安全时间，也就是超过此时间橡胶已架桥失去了流动性，这是衡量模内流动时间的尺度，在低温下，它是衡量加工性能的指数，它与门尼焦烧相似。事实上，如果流变仪和门尼试验的温度相同时，流变仪的TS2和门尼的TS35有密切关系。以TS2为例，其定义为最低扭力值加2个单位所对应的时间： MS2=ML+2 →此点所对应的时间(TS) 2. 硫化时间(TC – Time of Curing)：一般而言国人的习惯此数据取90，这个时间通常称之为最适加硫时间，也就是说当加硫至此一时间就可自模具中将成品取出，其定义为加硫至90%所需之时间，其计算公式为： MC90=(MH-ML)*90%+ML →此点所对应之时间(TC) 3. 最低扭力值(ML – Min Torque)：此数据可作为加工特性之参考。最低扭力与在同样试验温度下之门尼粘度成正比，通常此值愈低愈易于加工，但也容易产生毛边。 4. 最高扭力值(MH – Max Torque)：此数据可作为成品物性之参考。最高扭力值是衡量在试验温度下，只改变促进剂时，胶料剪切模数或硬度的尺度，也是衡量定伸强度和交联密度变化的有效尺度。 5. 加硫指数(CRI – Cure Rate Index)：总加硫时间，即CRI=100/(T90-T2)。这是计算硫化反应速度的指针。 6. 动的损失角(Loss Angle)：橡胶粘弹性比值之Tan δ，高分子本身具有粘弹特性，举例来说，一条橡皮筋原本长度为1公分当施以一外力时长度变为5公分，当外力消失时长度并非变为原来的1公分，而是是变为1.1公分，而这0.1公分的差值在流变机上，由于是作摇摆运动所以称之为动的损失角，详细说明可参考第四大项。一般而言高能量吸收(如橡胶振动吸收器)的材料其tan 扭力

橡胶板硫化的意义

和大程度（效应）的时间范围。这样，可认为整个橡胶板处于工程正硫化状态，对应的时间是工程正硫化时间。南京固柏橡塑制品有限公司是以橡塑制品的生产为主，集产学研、技工贸为一体的橡胶板厂家。是工业用橡胶板厂家聚集生产基地。公司相继开发出了橡胶板、再生胶、输送带三大系列300多个品种规格产品，且能根据客户要求生产各种高性能品种规格的特殊橡胶制品。欢迎广大新老顾客前来选购，或致电咨询哦~

橡胶硫化六大体系简介

橡胶硫化六大体系简介一、硫磺硫化体系（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。几乎没有硫化返原现象，，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。二、金属氧化物硫化体系优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。缺点是生热大，耐屈挠性能差。三、过氧化物类硫化体系优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似。过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。四、树脂类硫化体系特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。环氧树脂硫化剂对含羧基的橡胶和CR有较好的硫化效果，硫化胶具有良好的耐屈挠性，生热小，与黄铜粘接性能好，但耐老化性能较差。硫化CR时，最宜用量为8-9份，用ZNO活化。五、醌肟类硫化体系生成C-N交联结构，具有较高的热稳定性，但易使橡胶大分子链老化降解，价格贵，主要用于IIR。常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦烧时间短，用量一般为2-3份，后者用量为6-9份。常用活性剂有四氧化三铅、一氧化铅等金属氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化铅6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化胶性能，ZNO也有益于硫化，用量为3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物质，会显著缩短焦烧时间，常用的防焦剂有邻苯二钾酸酐。六、多元胺硫化体系氟橡胶专用硫化体系，也可用于ACM，PUR。优点为硫化胶耐热性能好，压缩永久变形中等。缺点是耐酸性较差。由胺类硫化剂和酸吸收剂组成。用氧化镁作酸吸收剂时：硫化胶耐热好，压缩永久变形中等。应用广，但耐酸胶料不用。用氧化钙作酸吸收剂时：硫化胶不易起泡，压缩永久变形好，电性能好，耐酸性好，但分散差，易焦烧，耐热差。用氧化铅作酸吸收剂时：适用于强酸或强氧化剂胶料，但耐热、撕裂性能差。用氧化锌作酸吸收剂时：适用于耐水性胶料、也耐酸，但耐热及压缩永久变形差

橡胶的硫化

橡胶的硫化硫化是橡胶制品生产过程中最重要环节之一，生胶大分子只有经过硫化，交联，形成具有三维网状结构的体型大分子，才会获得优异的高弹性、高强度，成为有实际使用价值的材料。最早的天然橡胶是采用硫黄进行交联的，因而橡胶交联过程通常称“硫化”。随着合成橡胶的大量出现，硫化交联剂的品种也不断增加。目前使用的硫化剂有：硫黄、碲、硒、含硫化合物、过氧化物、醌类化合物、胺类化合物、树脂和金属化合物等。而硫黄由于资源丰富、价廉易得、硫化橡胶性能优异，一直仍然是最佳的硫化剂。一个完整的硫化体系除硫化剂外，还必须有能加快硫化速度，缩短硫化时间的硫化促进剂，简称促进剂。使用促进剂可减少硫化剂用量，降低硫化温度，并可提高硫化橡胶物理机械性能。此外，还应加有提高促进剂活性的硫化活性剂，简称活性剂，又称助促进剂。几乎所有的促进剂都必须在活性剂存在下，才能充分发挥促进效能。硫化体系中有时还包括能防止胶料在加工过程中不发生早期硫化（焦烧）的防焦剂，又称硫化延迟剂或稳定剂。由此可见，硫化反应是一个多元组分参与的复杂化学反应，包含橡胶分子与硫化剂及其它配合剂之间的系列化学反应。整个硫化过程大致可分三个阶段。第一阶段称诱导期阶段，此阶段中，先是硫黄、促进剂、活性剂（如氧化锌）之间相互作用，使活性剂溶入胶料，活化促进剂，使促进剂与硫黄发生反应，生成一种活性更大的中间产物；然后引发橡胶分子链，使生成能够发生交联的橡胶大分子自由基（或离子）。第二阶段称交联反应阶段，此阶段中，可交联的自由基（或离子）与橡胶分子链产生反应，生成交联键。第三阶段称网络形成阶段，此阶段的前期，交联反应已趋完成，初始形成的交联键发生短化、重排和裂解反应，最后网络趋于稳定，获得网络相对稳定的硫化橡胶。硫化促进剂可分无机和有机两大类。无机促进剂有氧化镁、氧化铅等，其促进效果小，硫化橡胶性能差，多数场合已被有机促进剂所取代。有机促进剂促进效果大，硫化橡胶物理机械性能优良，发展较快。有机促进剂品种繁多复杂，系统分类比较困难。目前通常按化学结构、促进效果（硫化速度）以及与硫化氢反应呈现的酸碱性（pH值）进行分类。按化学结构，有机促进剂可以分为八大类，分别为：噻唑类、秋兰姆类、次磺酰胺类、胍类、二硫代氨基甲酸盐类、醛胺类、黄原酸盐类和硫脲类。其中常用的有硫醇基苯并噻唑，商品名为促进剂M，二硫化二苯并噻唑，商品名为促进剂DM，二硫化四甲基秋兰姆，商品名为促进剂TMTD 等。根据促进效果分类，国际上习惯于以促进剂M对天然橡胶的使用效果为标准，